轉體施工方案12J

1、中鐵十二局集團有限公司滬杭鐵路客運專線四標一項目經(jīng)理部施工方案施工方案 匯報人：孫匯報人：孫 輝輝中鐵十二局集團公司第四工程公司中鐵十二局集團公司第四工程公司二二00九年八月九年八月目目 錄錄n 工程概況工程概況n 自然條件自然條件n 臨時設施臨時設施n 施工工序施工工序n 主要施工方法主要施工方法n 承臺施工方案承臺施工方案n 主拱施工方案主拱施工方案n 連續(xù)梁施工方案連續(xù)梁施工方案n 支架拆除方案支架拆除方案n 轉體施工方案轉體施工方案n 拱橋的合攏拱橋的合攏n 施工監(jiān)控施工監(jiān)控n 施工工期安排施工工期安排工程概況工程概況 結構介紹結構介紹 跨高速公路特大橋在鐵路里程DK59+075.55

2、5DK59+413.555設計為88m+160m+88m自錨上承式拱橋，其中主跨跨越滬杭高速公路主線，滬杭高速公路與滬杭客專軸線夾角為33，滬杭高速公路目前已拓寬為雙向八車道，路肩正寬41.5m，邊坡1：1.5，凈高要求5.5m，交通十分繁忙。 樁基礎樁基礎 在高速公路兩側設置2個主墩，每個主墩采用18根200cm鉆孔樁,樁長為129m，順橋7排，橫橋向5排。 承臺承臺 承臺設計為平面尺寸19.1m（順橋向）22.9m（橫橋向）6.5m，為盡量避開高速公路的邊坡，承臺四角作切角處理，切角尺寸為2.25m（順橋向）4.2m（橫橋向）。 拱肋拱肋 拱肋采用拋物線線形，矢跨比為1/6，邊、中跨拱肋跨

3、中截面高4.0m，邊、中跨拱肋拱腳處截面高6.0m。主拱截面采用單箱單室箱形截面，頂板寬7.5m，頂、底板及腹板厚度均采用60cm，拱腳處局部加厚。 邊拱在主拱的端部、拱腳、拱上立柱等處各設相應厚度的橫隔板。中拱主拱的拱腳、拱上立柱、中合龍等處各設相應厚度的橫隔板。 拱上立柱拱上立柱 拱上立柱均采用矩形實體截面。拱腳上立柱縱向厚度為2.0m，兩邊拱肋立柱縱向厚度為1.8m。上部采用花瓶形狀，橫向?qū)挾扔?.5m過度到7.5m。 拱上連續(xù)梁拱上連續(xù)梁 拱上連續(xù)梁計算跨度為（20+22+22+20）m，為配合拱肋曲線景觀需要，邊跨支點梁高為4.5m，跨中梁高為3m。拱上連續(xù)梁共設置5道橫隔板，在對應

4、支點位置處設置。拱上連續(xù)梁采用先簡支后連續(xù)的施工方法。 系桿系桿 自錨式拱橋主要通過設置水平系桿來平衡主拱推力。系桿分臨時系桿及永久系桿，是該橋的重要受力結構，采用高強度、低松弛鋼絞線。臨時、永久系桿均為體外預應力形式，臨時索采用直索布置，永久系桿部分在梁端做平彎處理，在拱肋端部錨固。自然條件自然條件2.12.1地形地貌地形地貌 本橋處地勢平坦，起伏不大，局部地段顯著低洼。 小里程側有東官塘河道，河面沿線路方向?qū)挾燃s70m。 2.22.2地質(zhì)條件地質(zhì)條件 根據(jù)目前提供的資料，橋址處地層相對單一，主要由粉質(zhì)粘土、粉土、粉砂、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土、淤泥質(zhì)粘土、細沙、粉細砂、礫砂構成。軟土厚度一般1025

5、m、埋深335m，軟土強度指標低，壓縮性高。臨時設施臨時設施 3.13.1施工用電施工用電 施工用電來源于華東電網(wǎng)，在滬杭高速公路兩側各設置500KVA變壓器2座，樁基礎完成后拆除3臺，保留1臺500KVA變壓器供應承臺和梁部施工用電。 3.2 3.2施工便道施工便道 鐵路大里程側由善新公路引入施工便道，便道寬度6.5m，同時同時便道延伸從滬杭高速公路跨東官塘的簡支梁橋下穿過，橋下下挖便道延伸從滬杭高速公路跨東官塘的簡支梁橋下穿過，橋下下挖120cm,120cm,寬度寬度5.5m5.5m下挖后換填下挖后換填40cm,40cm,再澆注再澆注20cm20cm厚鋼筋混凝土路面，橋下便道兩厚鋼筋混凝土

6、路面，橋下便道兩側設計側設計30cm30cm厚混凝土擋墻。厚混凝土擋墻。小里程側由DK58+600處地方鄉(xiāng)村道路引入施工便道，其中需要架設施工便橋2座，共合計160延米。施工便道采用整體填筑80cm厚宕碴+10cm碎石+25cmC30混凝土。便橋采用便橋采用600鋼管樁作為基礎，壁厚為8mm，樁長為912m，每個墩采用雙鋼管樁結構，兩根鋼管樁間用14槽鋼鋼作剪刀撐。樁頂橫橋向布置長6.0m的雙I36a或I40a工字鋼作墊梁，橫梁上再搭設縱梁，每跨設3根I36a工字鋼作為縱梁。橫梁與樁頂，橫梁與縱梁均需焊接牢固。縱梁上滿鋪長6.0m長的I32a工字鋼間距30cm,其上在滿鋪6mm厚鋼板作橋面系。

7、便橋欄桿直接焊接在縱梁上，欄桿高1.2m，豎桿與橫桿均采用63638角鋼，豎桿每5m一道。 3.33.3施工用水施工用水 鉆孔樁造漿用水取東官塘河水。施工工序施工工序 4.14.1總體施工順序總體施工順序 基礎部分 樁基施工基坑圍護結構施工下承臺施工球鉸安裝上承臺施工拱座施工 拱梁施工 地基處理搭設支架預壓分節(jié)段支架現(xiàn)澆拱肋澆注拱上立柱搭設拱上支架逐孔澆注拱上簡支梁張拉臨時系桿及其它預應力索拆除拱肋、拱上支架現(xiàn)澆連續(xù)梁濕接縫（簡支變連續(xù)）轉體準備正式轉體平轉到位封鉸支架現(xiàn)澆邊跨并合攏中跨合攏張拉永久系桿，拆除臨時系桿橋面附屬施工 4.2 4.2工序銜接工序銜接 主墩樁基礎施工期間同時安排支架地

8、基處理，基本同步完成。 承臺基坑圍護結構施工期間搭設基坑范圍以外的現(xiàn)澆拱肋支架。 承臺、轉盤結構、拱座和基坑范圍以外的拱肋現(xiàn)澆同步進行施工,最后在拱座部位合攏拱肋。 完成拱肋施工后進入拱上結構的施工。5.15.1鉆孔樁施工情況鉆孔樁施工情況 5.1.15.1.1施工設備選擇施工設備選擇 根據(jù)本工程孔徑較大（2.0m），鉆孔深（最大孔深139m）的特點，結合地質(zhì)勘測報告，每墩選用中堅機械廠生產(chǎn)的ZJD-300型全液壓自動鑿巖鉆機3臺、GPS-20鉆機1臺共計4臺鉆機投入本橋施工，GPS-20鉆機采用正循環(huán)施工工藝主要負責樁基3050m范圍內(nèi)引孔造漿，ZJD-300型鉆機鉆孔工藝采用氣舉反循環(huán)。主

9、要施工方法主要施工方法 5.1.25.1.2超深超大直徑樁的質(zhì)量控制措施超深超大直徑樁的質(zhì)量控制措施 氣舉施工控制 為提高鉆進效率，每臺鉆機配備2根風包鉆桿。第一個風包加設在配重上端約40m左右，隨著孔深的增加，在60m的位置加設第二個風包鉆桿，空壓機的能力能夠繼續(xù)使用第一個風包鉆進至100m的孔深位置；此時第二個風包已埋入泥漿中40m，反循環(huán)系統(tǒng)已經(jīng)能夠正常工作，空壓機的能力可以使用滿足第二個風包鉆進至140m的孔深位置，縮短了單孔作業(yè)的輔助時間。 鉆孔垂直度控制 一方面在開孔時用水平尺四方校正鉆盤，保持水平、交接班時每班都用水平尺進行檢查，發(fā)現(xiàn)傾斜立即糾正；另一方面采用大配重減壓鉆進。在鉆

10、頭的后部增加重量為15t鋼質(zhì)圓柱配重，加之主機自重35t，每節(jié)鉆桿重量1t左右，能確保鉆進中始終采取重錘導向，同時采取減壓、中低速鉆進，始終讓加在孔底的鉆壓在鉆具總重的50%左右。 孔型檢測 為能真實的反映成孔質(zhì)量，同時為混凝土灌注提供有效的參考數(shù)據(jù)確保樁基施工質(zhì)量，采用由上海生產(chǎn)的孔型檢測儀進行孔型檢測。該儀器的原理類似于樁基成樁后超聲波檢測，主要是將一個傘狀設備放入孔底，由專用卷揚機勻速提升該設備，可以每510cm檢測一個斷面，然后由超聲波將檢測結果通過程序處理后直接反映在電腦上，孔型有關數(shù)據(jù)一目了然。 鋼筋籠的孔口連接鋼筋籠制作之前，先進行主筋滾軋直螺紋加工。鋼筋籠在自制的專用胎具上按照

11、下放順序預制并逐節(jié)拼裝，全部加工完成后拆分并做好標記。鋼筋籠孔口對接時按照編號對準位置后旋上滾軋螺紋接頭，并用測力扳手檢測，確保擰緊力矩不小于320N.m。 5.1.3目前進展情況目前進展情況 目前330#墩完成10根樁的灌注施工；331#墩完成7根樁的灌注施工。 6.1 6.1 承臺組成承臺組成 承臺分上下兩層，上層尺寸：順橋向橫橋向厚度為19.1m22.9m2.2m；下層尺寸：順橋向橫橋向厚度為19.1m22.9m3.5m。上下承臺中間有0.8m的平轉空間。上層承臺轉體前澆注最大尺寸： 順橋向橫橋向厚度為13.0m14.0m2.2m。承臺與高速公路的平面關系見圖(CAD)：承臺施工方案承臺

12、施工方案6.2 6.2 圍堰施工方案圍堰施工方案6.2.16.2.1圍堰方式的選擇圍堰方式的選擇原地面標高2.1m，設計承臺底標高-7.536m，基坑封底混凝土1.5m厚，基坑底標高-7.936m，開挖深度11.2m。下承臺澆注3.5m，下轉盤頂面至原地面高度接近6.5m。 基于以上情況考慮轉體施工基坑頂面6.5m范圍內(nèi)無法設置內(nèi)支撐，根據(jù)7月1日專家研討會意見，基坑防護計劃采用雙璧鋼套箱圍堰。 6.2.2 6.2.2鋼套箱的設計鋼套箱的設計 圓型雙壁鋼圍堰內(nèi)徑30.0m，外徑32.8m，套箱總高度12.0m，套箱箱內(nèi)外壁之間相距1.4m，鋼套箱高12.0m。根據(jù)現(xiàn)場起吊和運輸能力可對吊箱每節(jié)

13、進行分塊，沿圓周方向按角度36分塊，每節(jié)分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運輸、和拼組。預先在廠家分塊加工，到現(xiàn)場后拼裝，第一節(jié)高4.0m，第二節(jié)高3.8m， 第三節(jié)高4.2m。拼裝后填充C30混凝土，共分三次下沉到位。見下圖艙塊線環(huán)艙勁 內(nèi)外壁板采用8mm鋼板，內(nèi)外壁板上都設有水平環(huán)板（截面22012mm）每道水平環(huán)板上都焊有補強板（12012mm），水平環(huán)板的間距分布為450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每兩道水平環(huán)板之間設置一道水平加勁角鋼，壁板水平加勁角鋼采用90567mm；內(nèi)外壁板圓圓周方向每隔1設置一道豎向加勁角鋼，角鋼采用75756mm；沿圓周方向

14、每隔36設置一道隔艙板，厚度6mm ；在隔艙板上設有水平和豎向加勁肋，采用角鋼75756mm；每道水平環(huán)板的內(nèi)外環(huán)板之間設置一道水平斜撐，采用90567mm。 仞角坡度為1：1.07，仞角內(nèi)部分壁板厚度為12mm，仞角內(nèi)壁板上設有水平和豎向加勁角鋼，仞角區(qū)域內(nèi)設有一道水平撐（90567mm）。套箱在下沉前首先在仞角區(qū)域（1.5m范圍內(nèi)）填充混凝土，待混凝土達到一定強度后開始挖土下沉。 6.2.36.2.3鋼套箱的加工鋼套箱的加工 鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規(guī)廠家進貨，保證機械性能和化學成分。鋼板下料應采用剪板機或自動切割。套箱的加工制造選擇有資質(zhì)和經(jīng)驗的正規(guī)廠家，應先進行試安裝，經(jīng)檢查合

15、格后，再出廠。加工時應足夠考慮好分塊拼裝接縫線的焊接方便、可靠。 壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應進行水密性檢查。各單元（分段）在胎架上制造，各部分制造誤差5mm，平面尺寸誤差5cm；內(nèi)空尺寸誤差3cm；對角線誤差10cm；底板預留孔誤差1cm，各相鄰節(jié)段分界線吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對接焊縫要保證焊透（一級焊縫）。根據(jù)鋼結構工程及驗收規(guī)范進行檢查驗收，并提供焊接工藝質(zhì)量檢查報告。 鋼套箱水平環(huán)板與水平角鋼采用連續(xù)雙側角焊與壁板焊接，焊縫高度7mm，水平環(huán)板與水平角鋼連續(xù)，水平環(huán)板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理，水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環(huán)板加勁板與水

16、平環(huán)板焊接同樣采用連續(xù)焊縫。 加勁角鋼與壁板之間采用連續(xù)雙側角焊，焊縫高度6mm，豎向角鋼與水平環(huán)板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環(huán)板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁板采用連續(xù)雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續(xù)，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。隔艙板與壁板采用連續(xù)雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續(xù)，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。 焊接前應進行工藝評定，按工藝評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定，應根據(jù)鐵路鋼橋制造規(guī)范的規(guī)定進行。6.2.46.2.4鋼套箱組拼、下沉鋼套箱組拼、下沉移除鉆機，清理場地。刃腳按順序裝車，運到承臺邊，汽車吊吊裝。拼裝前按照分塊加工的編號確定每一塊模的位置。認真測量墩位

17、中心線方位，自墩位中心線開始向兩側拼裝鋼套箱刃腳，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的上緣通長焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。澆注刃腳內(nèi)混凝土后，在按照拼裝刃腳的方法拼裝第一節(jié)套箱，灌注混凝土后采用挖掘機直接開挖下沉，下沉到位后拼裝第二節(jié)套箱，分兩次灌注第二節(jié)套箱混凝土后采用挖掘機直接開挖下沉，拼裝第三節(jié)套箱，分兩次灌注第三節(jié)套箱混凝土后采用射水吸泥的方法開挖下沉至設計標高。然后進行封底混凝土的施工。鋼套箱分塊加工鋼套箱分塊加工刃腳組拼刃腳組拼平整場地平整場地灌注刃腳內(nèi)砼灌注刃腳內(nèi)砼第一節(jié)套箱組拼第一節(jié)套箱組拼灌注砼灌注砼灌注砼第二節(jié)套箱組拼灌注砼第二節(jié)套箱組拼平整第一次

18、開挖下沉場地平整第一次開挖下沉場地灌注砼灌注砼第二次開挖下沉第二次開挖下沉第三節(jié)套箱組拼第三節(jié)套箱組拼灌注砼灌注砼射水吸泥下沉至設計標高射水吸泥下沉至設計標高封底砼施工封底砼施工鑿除樁頭鑿除樁頭綁扎鋼筋綁扎鋼筋鋼筋加工鋼筋加工灌注承臺砼灌注承臺砼套套箱箱施施工工流流程程 6.2.5 6.2.5封底砼灌注封底砼灌注 為保證基坑的整體穩(wěn)定性，確保通車安全，開挖至設計標高時分塊進行封底砼的施工，混凝土采用C30，厚度根據(jù)按設計文件執(zhí)行。若基坑內(nèi)水位較高水泵無法強排，則采用水下C30混凝土導管法進行封底。 6.2.66.2.6基坑支護變形觀測基坑支護變形觀測 基坑支護水平位移觀測 在基坑邊坡頂上布置基

19、線（每基坑邊一條），每條基線上設13個變形觀測點，同時又作為沉降觀測點。 基坑支護沉降觀測利用高程水準控制點作為沉降觀測的起算點，與基坑周邊建（構）筑物、基坑邊、重要管線監(jiān)測點一起構成基坑支護沉降觀測網(wǎng)。 觀測方法 水平位移觀測用全站儀觀測四角測端的坐標，并與首次觀測的各點的初始讀數(shù)進行比對。 沉降觀測對基坑邊上的各點及周邊點建立的沉降觀測網(wǎng)的測量方法為：首先自遠離基坑的水準控制點開始觀測，引測至基坑周圍后，按編定的各點觀測次序依次觀測，最后測至另一水準控制點復核。6.3 6.3 下轉盤施工方案下轉盤施工方案6.3.1 6.3.1 下轉盤施工方案下轉盤施工方案下轉盤構造分五次澆注完成（見圖），

20、總體施工順序如下：澆注下承臺第一次混凝土安裝球鉸定位底座澆注第二次承臺混凝土（球鉸和環(huán)道部分不澆）安裝下球鉸澆注球鉸下混凝土安裝環(huán)道澆注環(huán)道下混凝土澆注反力座混凝土。球鉸加工情況球鉸是平轉過程中的承重受力構件，設計豎向承載力168000KN，球鉸直徑4.0m。為了提高球鉸的加工質(zhì)量，保證加工精度，特將此球鉸加工委托給中國船舶重工集團公司下屬的七二五研究所加工（不含環(huán)道部分），加工周期3個月。球鉸安裝安裝定位底座：用吊車將下球鉸骨架吊入，并進行粗調(diào)，然后采用千斤頂、撬棍進行人工精確調(diào)整，調(diào)整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。待骨架調(diào)整完成后將下承臺架立鋼筋與骨架預留鋼筋焊接牢固。固定好球鉸定位底

21、座后，綁扎鋼筋、立模澆注下球鉸骨架砼：凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下球鉸骨架應不受擾動、混凝土的收縮不至于對骨架產(chǎn)生影響。安裝下球鉸：下球鉸安裝前先進行檢查，主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否滿足設計加工要求。下轉盤球鉸的現(xiàn)場組裝，主要是下轉盤球鉸的錨固鋼筋及調(diào)整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其它構件均在廠內(nèi)進行焊接組裝完成。 精確定位及調(diào)整：利用固定調(diào)整架及調(diào)整螺栓將下球鉸懸吊，調(diào)整中心位置，然后依靠固定調(diào)整螺桿上下轉動調(diào)整標高。 固定：精確定位及調(diào)整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.01的精密水平儀及鋼銦尺多點復

22、測，經(jīng)檢查合格后對其進行固定；豎向利用調(diào)整螺栓與橫梁之間擰緊固定，橫向采用在承臺上預埋型鋼，利用型鋼固定。 澆注下球鉸砼：混凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下轉盤球鉸應不受擾動、混凝土的收縮不至于對轉盤產(chǎn)生影響。為解決這幾個問題采取以下措施： 利用下轉盤球鉸上設置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區(qū)，混凝土的澆注順序由中心向四周進行。 在混凝土澆注前搭設工作平臺。人員在工作平臺上作業(yè)，避免操作過程對其產(chǎn)生擾動。 嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養(yǎng)護。混凝土凝固后采用中間敲擊邊緣觀察的方法進行檢查，對混凝土收縮產(chǎn)生的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理。安裝上球鉸： 清理上下球鉸球面。 在

23、中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調(diào)整好垂直度與周邊間隙。 在下球鉸凹球面上按照順序由內(nèi)到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙，使黃油面與四氟滑板面相平。 將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內(nèi)。用倒鏈微調(diào)上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙一直。 球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確保雜質(zhì)不進入到摩擦面內(nèi)。 環(huán)道安裝 在鋼撐腳的下方設有環(huán)形滑道，環(huán)道中心的直徑為12m，環(huán)道由專業(yè)廠家生產(chǎn)，現(xiàn)場采取分節(jié)段拼裝，在盤下利用調(diào)整螺栓調(diào)整固定。轉體時保證撐腳可在滑道內(nèi)滑動，以保持轉體結構平穩(wěn)。要求整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不

24、大于2mm。 6.3.2 6.3.2 上轉盤施工方案上轉盤施工方案上轉盤混凝土施工上轉盤共設有8組撐腳，鋼管內(nèi)灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑為12m。撐腳在工廠整體制造后運進現(xiàn)場，在下轉盤混凝土澆注完成，上球鉸安裝就位時即安裝撐腳，安裝撐腳時確保撐腳與下滑道的間隙為14mm。轉體前在滑道面內(nèi)鋪裝3mm厚不銹鋼板及9mm厚的聚四氟乙烯板。轉體前用砂箱作為臨時支撐。上轉盤構造分兩次澆注完成（見圖）。 上轉盤臨時固定措施 為確保主拱及上部結構施工時轉盤、球鉸結構不發(fā)生移動，一是用鋼楔將鋼管砼撐腳與環(huán)道之間塞死，同時在上承臺和下承臺之間設置臨時支墩，下承臺混凝土澆注前預埋鋼筋進入上承臺，澆注

25、上承臺時臨時支墩立模一起澆注。轉體前鑿除臨時支墩，切斷連接鋼筋。 7.1 7.1 主拱的分段主拱的分段 計劃將單側主拱分為5個節(jié)段，分段施工。每段長度不超過15m，節(jié)段之間設置后澆間隔縫，間隔縫寬度不超過2m。具體分段情況見圖(CAD) 7.2 7.2 主拱支架主拱支架主拱擬采用滿堂腳手架體系作支撐。主拱施工方案主拱施工方案 支架基礎處理采用CFG樁復合地基，樁身混凝土設計C25，設計樁長14.0m，樁管入土深度的控制一般以見硬塑性黏土為主，以設計樁長為為輔。 樁成孔工藝為螺旋鉆引孔法,樁體制作采用螺旋鉆管內(nèi)泵壓灌注成樁。樁頂褥墊層為20cm厚天然級配砂夾石。最褥墊層采用靜力壓實法，虛鋪后可適

26、量灑水后再進行碾壓，壓實后的褥墊層厚度與虛鋪厚度之比不大于0.9。褥墊層上設計混凝土硬化基礎。L-L截面M-M截面N-N截面7.3 7.3 主拱澆注方案主拱澆注方案7.3.17.3.1主拱部分整體澆注方案主拱部分整體澆注方案模板方案考慮到工期原因，主拱模板計劃采用竹膠板作面板，方木作背肋。碗扣支架上先放置一層方木，第二層方木通過釘子與第一層方木聯(lián)接，竹膠板再與第二層方木用釘子聯(lián)接。外模與內(nèi)模之間設拉桿，并通過方木與底模固定。澆注方案拱座部分施工完畢后，由拱座向拱頂方向逐段對稱澆注主拱。單側60m拱肋分為5個節(jié)段，每段長度不超過15m，節(jié)段之間設置后澆間隔縫。 7.3.2 7.3.2純拱肋部分澆

27、注方案純拱肋部分澆注方案 每節(jié)段計劃分三次澆注完成，先澆注到高出底板與腹板交界位置20cm左右位置，第二次澆注至腹板與頂板交界位置，最后澆注頂板。為控制好各部位混凝土厚度，確保拱肋不超重，在模板上計劃采用以下方法控制： 底板：控制好底模標高，然后綁扎底板鋼筋，澆注底板與腹板交界位置20cm左右位置，底板澆注過程中頂面通過加壓板（組合鋼模）來控制底板厚度，每澆注1m后及時將壓板通過螺栓固定。見示意圖模板固定示意圖 腹板：擋頭模與內(nèi)外側模通過方木聯(lián)接，澆注過程中人工清理倒流的混凝土。 頂板：腹板澆注完后再支立支架，頂板底模支撐體系直接放置在底板上，頂板外側模通過設置在混凝土頂面的對拉拉桿加固，頂板

28、混凝土厚度控制方法和底板相同。 7.3.3 7.3.3拱肋與梁部組合部分澆注方案拱肋與梁部組合部分澆注方案 靠近拱頂部分拱肋和梁部結合在一起，拱肋施工時梁部也要同時施工。計劃將拱梁組合部分劃分為三部分施工，見圖。拱肋與梁部組合部分澆注劃分圖 第一部分：先施工拱肋，施工順序及方法同一般拱肋部分。 第二部分：靠近拱頂部分拱梁一起施工，底板、腹板施工順序及方法同一般拱肋部分，頂板與梁部一次性澆注。 第三部分：第二部分施工完畢后，在已經(jīng)完成的第一部分拱肋上搭支架、立模，拱上梁部一次澆注完成。8.1連續(xù)梁支架方案 連續(xù)梁擬采用膺架體系作支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設置牛腿結合的方案，在兩個拱上立柱之

29、間設置一排鋼管立柱，跨度9.0m。鋼管立柱放置在拱肋上，并與拱肋頂板上預埋的鋼板焊接，鋼管之間縱橫用槽鋼設置剪刀撐連接。牛腿在拱上立柱澆注混凝土前預埋相關鋼件，拆模后立柱兩側對稱安裝牛腿，并用精軋螺紋鋼通過墩身預留孔將每對牛腿連接，立柱和牛腿上放工字鋼墊梁，墊梁與鋼管立柱和牛腿焊接聯(lián)結，然后順橋向放置貝雷梁，貝雷梁上設置型鋼或方木形成連續(xù)梁底模支撐體系。 連續(xù)梁施工方案連續(xù)梁施工方案8.2 8.2 連續(xù)梁體系形成連續(xù)梁體系形成根據(jù)設計要求，先逐跨澆注簡支梁，澆注分兩次進行，先澆注底腹板，然后在底板上立頂板底模，綁扎鋼筋，布置預應力管道，澆注頂板梁部施工完畢后，此時安裝并張拉臨時系桿后落梁。此時

30、安裝并張拉臨時系桿后落梁。拆除拱上支架，現(xiàn)澆濕接縫，按設計要求張拉相關預應力索后完成簡支變連續(xù)體系轉換。9.19.1拱上連續(xù)梁支架拆除拱上連續(xù)梁支架拆除 拱上簡支梁施工完畢，臨時系桿張拉，落梁后，即可拆除拱上支架，先人工拆除懸臂板鋼管腳手架和模板，然后將拉桿及螺栓拆掉后拆除梁體側模。側模拆除完畢后用氧氣-乙炔將鋼管立柱或牛腿上型鋼切割3cm，使貝雷梁產(chǎn)生一定的下落量，將貝雷梁頂部的型鋼用卷揚機抽掉，使膺架跟梁底有足夠的拆除空間。逐一拆除模板、方木等，拆除貝雷梁前將鋼管立柱和牛腿上的型鋼墊梁電焊接長，然后用卷揚機或手拉葫蘆將貝雷梁導出梁體懸臂板以外，然后用吊車吊裝至旁邊開闊場地，吊車配合人工分解

31、。支架拆除方案支架拆除方案 9.2 9.2拱肋支架拆除拱肋支架拆除 拱上支架拆除完成后，再拆除拱肋支架。用同樣的方法先使底模脫架，然后抽走放置在鋼架上的方木和底模，不影響轉體的情況下先不拆除支架，待轉體完成后從上至下用人工配合吊車逐一拆除鋼架、貝雷梁和鋼管立柱。轉體施工方案轉體施工方案 10.1 10.1 轉體各部分的布置轉體各部分的布置 平轉牽引系統(tǒng)由牽引動力系統(tǒng)、牽引索、牽引反力座組成。轉體施工設備采用全液壓、自動、連續(xù)運行系統(tǒng)。牽引系統(tǒng)體系見圖。 牽引動力系統(tǒng) 每個轉體的牽引動力系統(tǒng)由2臺200t連續(xù)型牽引千斤頂、兩臺液壓泵站及一臺主控臺通過高壓油管和電纜連接組成，高速公路兩側轉體的分別

32、單獨成為一套牽引動系統(tǒng)。牽引動力系統(tǒng)兩臺連續(xù)千斤頂分別水平、平行、對稱地布置于轉盤兩側，千斤頂?shù)闹行木€與上轉盤外圓相切，中心線高度與上轉盤預埋鋼鉸線的中心線水平。千斤頂放置于配套的反力座上，反力座預埋鋼筋和型鋼深入承臺內(nèi)，反力座在下轉盤承臺混凝土澆注完成后立模澆注，牽引反力座槽口位置及高度精確放樣，準確定位，并能承受大于300t的反力作用。將調(diào)試好的動力系統(tǒng)設備運到工地進行對位安裝后，往泵站油箱內(nèi)注滿專用液壓油，正確聯(lián)接油路和電路，重新進行系統(tǒng)調(diào)試，使動力系統(tǒng)運行的同步性和連續(xù)性達到最佳狀態(tài)。 牽引索上轉盤設 置兩束牽引索，逐根順次沿著既定索道排列纏繞3/4圈以后穿過千斤頂。牽引索固定端設置在

33、上轉盤預埋件上，用千斤頂對鋼鉸線預緊，使同一束牽引索各鋼鉸線持力基本一致。牽引索安裝完到使用期間注意保護，防止電焊打傷或電流通過，防潮防淋避免銹蝕。10.2 10.2 轉體前準備事項轉體前準備事項 解除約束 轉體前鑿除臨時支墩，切斷連接鋼筋。鑿除前檢查鋼撐腳是否用鋼楔塊塞死。 稱重試驗 在上轉盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態(tài)到動摩擦狀態(tài)的臨界值，上轉盤兩側的力差即為不平衡重量。 配重 根據(jù)稱重試驗在梁部用砂袋或水箱增加配重，確保兩端重量平衡。 轉前檢查 正試轉動之前，全面檢查一遍牽引動力系統(tǒng)、轉體體系、位控體系、防傾保險體系是否狀態(tài)良好。 10.3 10.3 轉體實施轉體實

34、施 10.3.110.3.1正式轉體正式轉體 檢查滑道和轉體設備是否完好，做好試轉的準備工作。 進一步做好人員分工，根據(jù)各個關鍵部位、施工環(huán)節(jié)，對現(xiàn)場人員做好周密部署，各司其職，分工協(xié)作，由現(xiàn)場總指揮統(tǒng)一安排。 先使千斤頂達到預定噸位，啟動動力系統(tǒng)設備，并使其在“自動”狀態(tài)下運行。 單個轉體使用的兩對稱千斤頂?shù)淖饔昧κ冀K保持大小相等、方向相反，避免不平衡力偶產(chǎn)生。設備運行過程中，各崗位人員堅守崗位，時刻注意觀察，監(jiān)控動力設備和轉體各部位的運行情況，并作好記錄。在轉體就位處設置限位裝置，并安排技術人員在兩個轉盤附近負責讀轉盤上標識的刻度，隨時與總指揮聯(lián)系。為防止超轉現(xiàn)象，在轉體接近設計位置時，停止自動牽引操作，采用點動控制精確定位。 10.3.2