質量系列講座1-梁板質量控制要點

1、 后張法預應力空心板預制工藝流程圖后張法預應力空心板預制工藝流程圖.doc 1、鋼筋加工與安裝 所用的鋼筋均為經(jīng)過檢驗確認的合格材料，鋼筋在加工棚制作，鋼筋加工嚴格按圖紙和規(guī)范要求下料加工，加工前除銹，彎曲好的鋼筋掛牌分類堆放。 項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部件尺寸20箍筋、螺旋筋各部件尺寸5加工鋼筋允許偏差鋼筋加工彎曲機1、鋼筋加工與安裝 鋼筋的綁扎：鋼筋在模架上進行綁扎，整體吊裝就位。鋼筋綁扎順序為先底腹板，后頂板。注意人行道基座鋼筋的預埋。在鋼筋與模板間按設計要求綁扎定做的不低于梁板強度的混凝土墊塊，綁扎于鋼筋十字交叉處，以保證保護層厚度。 鋼筋位置允

2、許偏差檢查項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距10箍筋、橫向水平鋼筋間距0，-20彎起鋼筋位置20保護層厚度51、鋼筋加工與安裝 與波紋管相互干擾的鋼筋不得切斷，應采取合理措施避開，預制空心板梁絞縫鋼筋安裝應確保其密貼模板，并有效固定，確保混凝土拆模完畢后能夠立即人工鑿出，禁止大范圍破壞混凝土。 鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，伸縮縫及人行道基座預埋筋、橋面板鋼筋應使用鋼筋定位輔助措施進行定位； 鋼筋綁扎完成后應認真檢查鋼筋種類與間距以及保護層的厚度，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整至符合設計要求。2、波紋管與錨墊板安裝 采用內(nèi)徑55mm、50mm兩種波紋管，波紋管在安裝前應通過檢查，確保不變形、滲漏現(xiàn)象。波紋管道的

3、尺寸位置必須與設計相符，孔道平順，端部的預埋錨具垂直于波紋管中心線；錨具安裝后固定在模板上（錨具出廠時附帶本批產(chǎn)品出廠檢驗證書）。項目允許偏差（mm)管道坐標梁長方向30梁高方向10管道間距同排10上下層10波紋管制作安裝允許偏差波紋管道安裝、墊塊安裝2、波紋管與錨墊板安裝 波紋管的連接，采用大一號同型波紋管做接頭管，接頭管長30cm。波紋管接頭及錨墊板喇叭管接頭處用密封膠帶封口。預應力束管道的位置必須嚴格按坐標定位并用定位筋固定，定位筋與空心板腹板的箍筋點焊連接，嚴防錯位和管道下垂。 波紋管道在模板內(nèi)安裝完畢后，將其端部伸入錨墊板內(nèi)并將其堵好，管接頭用膠帶纏嚴，澆筑前檢查波紋管的密封性，防止

4、澆筑混凝土時阻塞管道。3、模板安裝 模板之間及側模與底模間設置防水膠條堵縫，防止漏漿。 模板安裝前將模板表面清理干凈并均勻涂刷優(yōu)質脫模劑，保證砼表面顏色一致。 鋼模在每片梁預制完畢后，均進行清理保養(yǎng)，且每個月進行定期修整，確保預制空心板的外觀質量。項目允許偏差（mm）模板內(nèi)部尺寸+5,0軸線偏位10模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整5預埋件中心線位置3預留孔洞截面內(nèi)部尺寸+10,0模板安裝的允許偏差模板安裝加固4、混凝土澆筑和養(yǎng)護 在鋼筋、模板、預埋件、預應力孔道、混凝土保護層厚度等自檢合格后通知監(jiān)理工程師檢查驗收后通知監(jiān)理工程師檢查驗收后，方可進行混凝土工程的澆筑作業(yè)。 混凝土澆筑：在澆筑

5、前檢查混凝土的和易性、坍落度控制在140180mm，預制空心板混凝土的澆筑程序:先澆筑底板-腹板-頂板。 進行腹板混凝土澆筑，腹板的振搗采用細振搗棒（直徑30mm）配合附著式振搗器振搗，插入式振動棒應避免觸及波紋管。 在澆筑過程中應防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位。 附著式振搗器附著式振搗器振搗振搗振搗棒振搗振搗棒振搗4、混凝土澆筑和養(yǎng)護 養(yǎng)生：場地內(nèi)根據(jù)梁片養(yǎng)生時間及臺座數(shù)量設置自動噴淋設施，待混凝土收漿后即對混凝土進行灑水養(yǎng)護，并用土工布覆蓋，灑水養(yǎng)護至少7天。 拆模：利用龍門吊拆模、人工配合，嚴防損傷空心板及模板。為防止模板撞擊空心板造成損傷，在底座兩側埋設拉鉤，利用導鏈將

6、側模拉開，然后再利用龍門吊將模板移走。鑿毛：頂板、梁端、梁側及需要新老混凝土結合的部位采用鑿毛機進行全面鑿毛，棱角處留出11.5cm，防止鑿毛時破壞棱角，影響外觀。預制空心板頂面、錨固端面和鉸縫面鑿毛成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，利于新舊混凝土的良好結合。4、混凝土澆筑和養(yǎng)護 檢查項目規(guī)定值或允許偏差（mm）梁板長度+5，-10寬度干接縫10濕接縫20頂寬30腹板+10，0高度梁板5跨徑（支座中心至支座中心）20支座平面平整度2平整度5預埋件位置5預制梁板允許偏差5、鋼絞線下料、穿孔及張拉準備 鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕，不得出現(xiàn)死彎。預應力束要求無損壞、無污物、無銹蝕。穿束

7、用人工進行，如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協(xié)助。 施加預應力所用的機具設備及儀表均需經(jīng)過專業(yè)機構檢測和標定。并由專人使用和管理，定期維護和校驗，一般為3個月，或每200次。 千斤頂、油泵、壓力表的校驗合格后，已將其組合成全套設備，進行設備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關系曲線。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。6、梁板張拉 對頂應力筋施加預應力之前，對構件進行檢驗，外觀和尺寸符合質量標準要求。砼強度、齡期進行雙控，現(xiàn)場應制作6組砼試塊，根據(jù)情況對試塊進行壓試，砼強度達到90%(設計張拉強度要求)且混凝土齡期不小于7d時，方可進行張拉。 預應力鋼束張

8、拉時采用兩端同時張拉，錨下混凝土控制應力為0.75fpk=1395MPa。施加預應力采用張拉力與引伸量雙控。當預應力鋼束張拉達到設計張拉力時，實際引伸量與理論引伸量值的誤差應控制在6%以內(nèi)。 空心板預應力筋的張拉順序符合規(guī)范要求，一般為:0初始應力（10%con）100%con持荷5mincon（錨固）。6、梁板張拉 預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。錨固后外露長度不小30mm錨固完畢經(jīng)檢驗合格后切割端頭多余的預應力筋，采用砂輪機切割，嚴禁用電弧焊切割。 張拉完成后要對梁板起拱度進行觀測并做好記錄，起拱度有異常時及時查找原因。千斤頂安裝預應力張拉7、孔道壓漿及封錨 壓漿前應用壓力水沖洗

9、孔道，壓力水從一端壓入，從另一端排出。 比較集中和鄰近的孔道，宜連續(xù)壓漿完畢，以免串到鄰孔后水泥漿凝固，堵塞孔道。 壓漿中途發(fā)生故障，不能連續(xù)一次壓滿時，應立即用壓力水沖冼干凈處理后再壓漿。 壓漿后應先將錨具周圍沖洗干凈、預制板端部混凝土結合面浮漿必須清鑿干凈，按設計要求設置鋼筋綁網(wǎng)，澆筑封錨砼。必須嚴格控制封錨后的空心板長度。8、梁板轉移及存放 空心板轉移：應在空心板張拉、壓漿、封錨完成后待孔道水泥漿強度達到50MPa進行，轉移時間與吊裝方法必須嚴格按照規(guī)范要求進行。 空心板存放：空心板存放時按照空心板型號及預制時間進行分區(qū)堆放，在空心板側面支座部位上采用固定格式顯示空心板信息欄，注明澆注時

10、間、使用部位及型號等信息，并建立臺賬，便于查對。梁板臨時存放時嚴格按照設計要求確定臨時支座位置進行存放?？招陌宕娣艜r用固定物嵌緊卡死，不能松動。存放的層數(shù)不得超過3層。 1、鋼筋質量問題防治措施： （1） 鋼筋外表銹蝕與裂紋預防措施鋼筋外表銹蝕與裂紋預防措施： 施工現(xiàn)場露天堆放鋼筋時，應選擇地勢較高的地方，鋼筋要用墊木（或其它物體）墊起，一般宜離地面50cm以上，堆放時間盡量縮短，并用棚布遮蓋。 加強倉庫管理，對倉庫中的鋼筋必須執(zhí)行先進先用的原則。 對表面有浮銹的鋼筋應清除干凈后再使用。 對表面有嚴重銹蝕、有麻坑、裂紋并消弱截面的鋼筋采用除銹后降級使用或另作處理。（2）鋼筋的連接質量問題：）鋼

11、筋的連接質量問題：搭接焊不同心、焊接頭中未焊透或夾渣、接頭區(qū)域出現(xiàn)裂紋。防治措施：防治措施：嚴格按規(guī)范施工，施焊前做好做好預彎預彎；加快臨近頂段時的燒化速度；采取低頻預熱的方法，增加預熱程度。1、鋼筋質量問題防治： （3）板梁絞縫鋼板梁絞縫鋼筋埋筋埋置過深，鑿出困難甚至無法鑿置過深，鑿出困難甚至無法鑿出。出。原原因分因分析：析：鉸縫鋼筋加工時，未充分考慮現(xiàn)場模板安裝實際情況，加工后的鉸縫鋼筋未能緊貼模板，導致鑿出困難和埋置過深；鋼筋安裝質量差，鋼筋采用綁扎不牢固，混凝土澆筑振搗時鋼筋發(fā)生松動和位移。防治措防治措施施 ：精確加工鉸縫鋼筋的形狀和彎折角度，使得鋼筋安裝后緊貼模板。加強鋼筋綁扎和定位

12、質量控制。2、混凝土質量問題及防治： （1 1）麻面現(xiàn)象）麻面現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，但無鋼筋和石子外露。2、混凝土質量問題及防治： （1 1）麻面現(xiàn)象）麻面現(xiàn)象: :原原因分析因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現(xiàn)麻面； 鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面被粘結模板，引起麻面。 模板拼裝接縫不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿、砼表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。 振搗不密實，混凝土中的氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。防治措防治措施施： 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，鋼模板脫模劑涂刷均勻，不得漏刷。 砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實

13、。嚴防漏搗，每層砼均勻振搗直到氣泡排除為止。2、混凝土質量問題及防治： （2 2）蜂窩現(xiàn)象）蜂窩現(xiàn)象：混凝土表面局部疏松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀空洞。原原因分析因分析： 混凝土配合比不精確； 混凝土攪拌時間短、沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。未按操作規(guī)程澆筑砼，下料不當造成離析，振搗不出砂漿。 砼一次性下料過多，沒有分段、分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料，因漏振造成嚴重漏漿。 模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。2、混凝土質量問題及防治： 蜂窩預蜂窩預防措施防措施： 砼配料時嚴格控制配合比，砼拌和均勻，顏

14、色一致，其延續(xù)拌合時間符合規(guī)定。為保證上下層的混凝土結合良好，振搗棒應插入下層砼510cm（在下層初凝前）。 澆筑時，應經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等位置；發(fā)現(xiàn)有模板走動，應立即停止?jié)仓⒃诔跄靶拚戤?。在鋼筋密集區(qū)使用小型振搗棒振搗。2、混凝土質量問題及防治： （3 3）缺楞掉角：缺楞掉角：砼局部掉落，不規(guī)整、棱角有缺陷。原原因分析因分析： 常溫施工時，過早拆除承重模板。 拆模時受外力作用或重物撞擊或保護不好，棱角被碰掉，造成缺楞掉角。采取措施采取措施： 拆除鋼筋混凝土結構承重模板時，砼應具有足夠的強度（12MPa以上），表面及棱角才不會受到損壞； 拆模時要嚴格精心操作，禁止生拉硬撬。2、混

15、凝土質量問題及防治： （4 4）混凝土顏）混凝土顏色不一致、色差大色不一致、色差大分析原因分析原因： 原材料自身性能不穩(wěn)定，主要是外加劑，檢測指標達不到要求； 模板打磨不干凈或脫模劑厚度不均勻； 鋼筋入模至砼澆筑間隔時間過長，模板受到污染。 砼砂石料含水量有變化，施工坍落度變化大。 砼澆筑時前層與次層間隔時間過長，前層砼接近初凝時澆筑次層砼，拆模出現(xiàn)冷縫。預防措施預防措施： 嚴格控制原材料質量，加強對進場原材料的檢查，不合格的嚴禁使用。 吊裝鋼筋前、模板必須打磨干凈，如被污染，再次進行清理，再涂刷一層脫模劑。 鋼筋入模后要盡快澆筑砼，否則將模板進行覆蓋。 加大砂石料含水率測量頻率，試驗人員全程

16、監(jiān)控砼拌合及時調(diào)整配合比。 控制好梁板混凝土的澆筑時間。3、張拉質量問題及防治措施： （1 1）梁端縱向裂縫）梁端縱向裂縫分析原因分析原因： 張拉順序不當，張拉速度過快； 梁體混凝土質量低劣、或張拉時間過早，以及錨墊板附近的混凝土不密實，導致梁端混凝土在張拉后出現(xiàn)開裂。3、張拉質量問題及防治措施： （1 1）梁端縱向裂縫）梁端縱向裂縫防治措施防治措施： 預應力筋張拉順序應符合設計要求，當設計未規(guī)定時，宜采取分次、逐級對稱張拉，張拉時，均勻加載，不宜過快，以盡可能減小張拉過程出現(xiàn)局部應力集中。 嚴格梁板混凝土澆筑時的施工控制，確保梁板混凝土澆筑質量，特別要加強對錨墊板后的混凝土振搗。 張拉前，應

17、對梁體進行檢驗，是否符合質量標準要求，張拉時，混凝土強度應達到設計要求。3、張拉質量問題及防治措施： （2 2）鋼）鋼絞線斷絲、滑絲絞線斷絲、滑絲原因分析原因分析： 錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線；硬度過高則夾傷鋼絞線，有時因錨夾片齒型和夾角不合理也可引起斷絲或滑絲。 鋼絞線的質量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。防治措施防治措施： 穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)范要求進行檢驗，編束，正確綁扎。 張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，對夾片進行硬度試驗。3、張拉質量問題及防治措施： （3 3）鋼絞線伸長量偏差過大鋼絞線伸長量偏差過大原因分析原因分析： 鋼絞線的

18、實際彈性模量與設計采用值相差較大。 孔道實際線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或實際孔道摩阻參數(shù)與設計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率偏差過大。 初應力采用值不合適或超張拉過多。 張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。防治措施防治措施： 每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值。 校正預應力孔道的線形。 按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值。 檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。3、張拉質量問題及防治措施： （4 4）預應力損失過預應力損失過大：大：預預應力施加完畢后鋼絞線松馳，應力值達不到設應力施加完畢后鋼絞線松馳，應力值達不到設計計值（起拱度有異常）。值（起拱度有異常）。原因分析原因分析： 錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲； 鋼絞線的松馳率超限； 量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小； 錨具下混凝土局部破壞變形過大； 鋼