鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作焊接技術(shù)要求

1、鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作焊接技術(shù)要求一、常規(guī)要求 1、焊工應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)合格并取得資格證書，方可擔(dān)任焊接工作。 2、重要結(jié)構(gòu)件的重要焊縫，焊縫兩端或焊縫交叉處必須打上焊工代號鋼印。 3、焊前對焊件應(yīng)預(yù)先清除焊縫附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。 4、在零攝氏度以下焊接時(shí)，應(yīng)遵守下列條件： 保證在焊接過程中，焊縫能自由收縮； 不準(zhǔn)用重錘打擊所焊的結(jié)構(gòu)件； 焊接前需除盡所焊結(jié)構(gòu)件上的冰雪； 焊接前應(yīng)按規(guī)定預(yù)熱，具體溫度根據(jù)工藝試驗(yàn)定。 5、焊接前應(yīng)按規(guī)定預(yù)熱，必須封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及連接件的外露端部的縫隙； 6、鋼結(jié)構(gòu)件隱蔽部位應(yīng)焊接、涂裝、并經(jīng)檢查合格后方可封閉。 7、雙面對接

2、焊焊接應(yīng)挑焊根，挑焊根可采用風(fēng)鏟、炭弧氣刨，氣刨及機(jī)械加工等方法。 8、多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查、清除缺陷后再焊。 9、焊接過程中，盡可能采用平焊位置。10、焊接時(shí)，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼；焊絲、焊釘在使用前應(yīng)清除油污、鐵銹。11、施工單位對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定，寫出工藝評定報(bào)告，并且根據(jù)評定報(bào)告確定焊接工藝。12、焊工停焊時(shí)間超過6個(gè)月，應(yīng)重新考核。 13、焊接時(shí)，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 14、對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接等對接焊縫及對

3、接和角接組合焊縫，應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應(yīng)大于50mm，手工電弧焊及氣體保護(hù)焊應(yīng)大于20mm。焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 15、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，當(dāng)超過兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。 16、焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的溶渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。檢查合格后，應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫部位打上焊工鋼印。17、碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在完成焊接24小時(shí)以后，方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗(yàn)。二

4、、根據(jù)焊接結(jié)構(gòu)件的特點(diǎn)、材料及現(xiàn)場條件的可能，焊接方法可選擇手工電弧焊、埋弧自動焊和二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊。三、返修1、焊接過程中或焊后發(fā)現(xiàn)缺陷必須及時(shí)返修。2、焊縫缺陷可用風(fēng)鏟或碳弧氣刨清除，對于淬火傾向大的鋼材，使用碳弧氣刨時(shí)必須將焊件預(yù)熱至150以上。3、發(fā)現(xiàn)缺陷，特別是裂紋應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，找出原因，訂出措施后返修，裂紋清除前應(yīng)仔細(xì)查找其首尾，在尾端鉆孔以防擴(kuò)展，然后再清除、焊補(bǔ)。4、要求焊后熱處理的構(gòu)件，應(yīng)在熱處理前返修，如果在熱處理之后發(fā)現(xiàn)缺陷，待返修后應(yīng)重新熱處理。四、焊接檢查1、焊接檢查員應(yīng)根據(jù)構(gòu)件技術(shù)條件、工藝文件和本守則規(guī)定內(nèi)容進(jìn)行檢查。2、檢查工作內(nèi)容： 焊前檢查焊接材料、焊接

5、零部件、構(gòu)件及裝配質(zhì)量； 焊接過程中檢查焊接規(guī)范、焊接順序和分段方法； 焊后檢查焊接質(zhì)量、合格后打上檢查員印記。五、安全操作技術(shù)執(zhí)行焊工安全操作規(guī)程六、焊后工作1、焊件擺放整齊，堆放要安全，場地打掃干凈。2、填好交接班記錄。 鋼構(gòu)件的包裝與運(yùn)輸一、包裝與貯存 1、包裝 鋼結(jié)構(gòu)工程的構(gòu)件中包裝應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的特點(diǎn)、運(yùn)輸?shù)臈l件（如海運(yùn)、鐵路、公路等運(yùn)輸方式，集裝箱運(yùn)輸或裸裝）、途中的搬運(yùn)方法、可能遇到的貯存條件以及合同的要求等因素確定，并制訂相應(yīng)的控制措施，主要如下： 構(gòu)件編號：由于鋼結(jié)構(gòu)工程構(gòu)件品種較多，易混亂，因此在生產(chǎn)過程中始終有規(guī)定的符號，標(biāo)明在一定的位置上顯示，它對下料、制作、涂裝、驗(yàn)收以及

6、追溯都起到正確的辨認(rèn)作用。在包裝前必須將各種符號轉(zhuǎn)換成設(shè)計(jì)圖面所規(guī)定的構(gòu)件編號，并用記號筆（或油漆）或粘貼紙標(biāo)注于構(gòu)件的規(guī)定部位，以便包裝、交付和安裝時(shí)識別。 包裝箱上應(yīng)有標(biāo)明構(gòu)件所屬工程名稱、工程編號、圖紙?zhí)?、?gòu)件號（或數(shù)量）、重量、外形尺寸、重心、吊點(diǎn)位置、制造工廠（或公司）、收貨單位、地點(diǎn)、運(yùn)輸號碼等內(nèi)容的粘貼紙或其他方式的標(biāo)志。 包裝應(yīng)在構(gòu)件涂層干燥后進(jìn)行；包裝應(yīng)保護(hù)涂層不受損傷，保證構(gòu)件零件不變形、不損壞、不散失；包裝應(yīng)符合運(yùn)輸?shù)挠嘘P(guān)規(guī)定。 每包包裝結(jié)束應(yīng)及時(shí)填寫包裝清單，包裝清單應(yīng)與實(shí)物相一致，并經(jīng)專檢確認(rèn)簽字。 2、貯存 鋼構(gòu)件在包裝工作結(jié)束后，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行入庫驗(yàn)收或轉(zhuǎn)場堆放，即

7、在裝運(yùn)前進(jìn)行貯存。貯存時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： 貯存區(qū)域應(yīng)整潔，具有適宜的環(huán)境條件。 在搬運(yùn)中應(yīng)注意構(gòu)件和涂層的保護(hù)。對易碰撞的部位提供適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)（如枕木、支承架等）。 堆放應(yīng)整齊，墊塊應(yīng)平整，穩(wěn)定，防止構(gòu)件在堆放中出現(xiàn)變形。 確保包裝箱正確無誤、完好地送到指定區(qū)域（或倉庫）堆放。 搬運(yùn)后的構(gòu)件如發(fā)生變形損壞、涂層損傷應(yīng)及時(shí)修正補(bǔ)漆，以確保發(fā)運(yùn)前構(gòu)件完好無損。 二、運(yùn)輸與交付 1、運(yùn)輸運(yùn)輸和搬入構(gòu)件進(jìn)入現(xiàn)場作業(yè)時(shí)，一旦有不暢通的現(xiàn)場時(shí)，即會給工程帶來影響，因此在運(yùn)輸或搬運(yùn)構(gòu)件進(jìn)入施工現(xiàn)場時(shí)，應(yīng)對運(yùn)輸?shù)姆ㄒ?guī)限制、道路、堆放場地、裝卸方式等進(jìn)行了解，并制定充分的計(jì)劃，控制運(yùn)輸質(zhì)量。具體要求如下： 對運(yùn)輸

8、線路進(jìn)行調(diào)查，例如道路寬度、路面情況、距離、時(shí)間、車輛進(jìn)入設(shè)備的限制，夜間運(yùn)輸問題等。 了解交通法規(guī)上有關(guān)載物的限制。例如超長、超寬、超高等。 了解現(xiàn)場堆放場的情況。例如車輛進(jìn)出的道路、是否有堆場等。 了解裝卸方式，確認(rèn)裝卸方式的可行性。例如裝卸機(jī)械的起重量、工作范圍等。 運(yùn)輸方式的選擇應(yīng)按收貨地點(diǎn)及構(gòu)件幾何形狀、重量確定運(yùn)輸方式（鐵路、公路、水路）。 運(yùn)輸中應(yīng)采取有效保護(hù)措施，綁捆穩(wěn)固，防止構(gòu)件發(fā)生變形，避免損傷涂層。2、交付構(gòu)件交付應(yīng)滿足公司約定的地點(diǎn)、時(shí)間、狀態(tài)、條件的要求，必須做好相應(yīng)安排，其保證質(zhì)量的責(zé)任一直延續(xù)到交付目的地接收方認(rèn)可為止。交付的同時(shí)也包括需方（安裝方或用戶）的接收，

9、雙方應(yīng)共同做好以下工作： 構(gòu)件清單數(shù)量的復(fù)核。確認(rèn)交付的包裝箱數(shù)量（或構(gòu)件數(shù)）。 付時(shí)包裝箱（或構(gòu)件）是否因運(yùn)輸搬運(yùn)產(chǎn)生損壞、丟失或污染；或是惡劣環(huán)境條件引起的損壞等。 對特殊的物資交付時(shí)應(yīng)附有注意事項(xiàng)說明書。 必要時(shí)，由雙方共同參與開箱清點(diǎn)確認(rèn)工作。認(rèn)真辦理交接手續(xù)，包括數(shù)量、質(zhì)量的認(rèn)可。 現(xiàn)場安裝手工電弧焊焊接技術(shù)一、 本章適用于普通碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB700800）優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB69988），低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼（GB159194）的手工電弧焊二、焊接材料 1、焊條應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)，（碳鋼焊條GB511785，低合金鋼焊條GB511885）并有制造廠的合格證明書，如無合格證書，應(yīng)補(bǔ)作焊條化

10、學(xué)成份分析及機(jī)械性能試驗(yàn)，確定其合格后方可使用，嚴(yán)禁使用不合規(guī)定和來路不明的焊條。 2、焊條的烘干應(yīng)嚴(yán)格按下列方法進(jìn)行： 酸性結(jié)構(gòu)鋼焊條（如E4303J422、E4301J423、E4313J421、E4320J424）受潮時(shí)，可在75150烘干12小時(shí)，一般情況下允許不烘干。 堿性低氫型結(jié)構(gòu)鋼焊條（E4316J426、E4315J427、E5016J506、E5015J507）在使用前，經(jīng)350400烘干12小時(shí)，后放在100150的保溫箱內(nèi)，隨烘隨用，焊條不允許多次重復(fù)烘干。 3、焊條使用和保管應(yīng)按以下規(guī)定： 車間領(lǐng)取的酸性結(jié)構(gòu)鋼焊條和堿性低氫結(jié)構(gòu)鋼焊條應(yīng)分箱存放、分箱使用，不得混淆，箱外

11、應(yīng)貼有標(biāo)簽，以免錯(cuò)用。 堿性低氫結(jié)構(gòu)鋼焊條在進(jìn)行烘干處理之前不得去掉塑料袋，不可散裝存放。三、焊接規(guī)范 1、根據(jù)產(chǎn)品圖樣、工藝文件或標(biāo)準(zhǔn)選用焊條，如無具體要求時(shí)，低碳鋼的焊接可選用E4303J422型焊條，中碳鋼和低合金鋼的焊接選用強(qiáng)度相當(dāng)級的堿性低氫型焊條。 2、直徑的選擇根據(jù)被焊件的厚度、接頭形狀、焊接位置和預(yù)熱條件而定。 根據(jù)被焊件厚度選擇焊條直徑，見表10-1表10-1 根據(jù)被焊工件厚度先焊條直徑被焊工件厚度（mm）1.5234781213焊條直徑（mm）1.61.622.533.244545.8 帶坡口多層焊時(shí)，首層用3.24焊條，其他各層用直徑較大焊條。 立、仰或橫焊，使用焊條直徑

12、不大于4。 焊接中碳鋼或低合金鋼時(shí)，焊條直徑應(yīng)適當(dāng)?shù)谋群竿?guī)格的低碳鋼小些。 3、焊接電流選擇 焊接電流的選擇可根據(jù)焊條使用說明書。 焊接電流與焊條直徑有關(guān)，選擇電流（I）可按近似公式計(jì)算： I=Kd 式中 d焊條直徑 K系數(shù)，K值按焊條直徑選擇，見表10-2表10-2 不同焊條的K值焊條直徑(mm)1.622.53.245.8K值1525203030404050 焊接電流也可查表選取，見表10-3表10-3 焊接電流的選擇焊條直徑(mm)1.62.02.53.24.05.05.8酸性焊條(A)25-4040-7070-9090-130160-210220-270260-350堿性低氫焊條(A

13、)一般同規(guī)格酸性焊條電流的80%90% 立焊時(shí)，焊接電流比平焊時(shí)要小1520%，橫焊仰焊時(shí)小1015%；焊件厚度大，應(yīng)取電流的上限值。四、焊接工藝 1、引弧應(yīng)在焊縫前方進(jìn)行，禁止在待焊零件的非焊接面上引弧和校驗(yàn)電流，也不得在工藝裝備上引弧及校驗(yàn)電流，重要焊縫應(yīng)在引弧板上引弧。 2、焊縫長度超過1000毫米時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊接點(diǎn)采用不同的分段方法進(jìn)行焊接，每段長度一般為一根焊條所焊焊縫的長度，如下圖所示選“焊縫中心”，由此向兩端逆向分段施焊，在任何情況下，不允許同時(shí)由兩端焊向中間。 焊縫中心 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 焊接順序3、對手弧焊的打底焊（包括其它焊接方法需手弧焊打底時(shí)）應(yīng)采用較

14、細(xì)的焊條，并要正確掌握焊條的角度和運(yùn)條方法，以防產(chǎn)生層間未焊透和根部未焊透等缺陷。 4、手工焊時(shí)禁止焊條未熔化部分在赤紅狀態(tài)下施焊。 5、熔渣在赤紅狀態(tài)時(shí)不得清除，焊縫收尾應(yīng)填滿弧坑，焊縫端部必須封口良好，不得將零件邊緣咬出缺口。 6、電弧中斷須重新引弧時(shí)，應(yīng)在弧坑前1520mm處引弧然后將電弧引向弧坑繼續(xù)施焊。 7、手工電弧焊時(shí)要正確運(yùn)條，保證焊縫的外觀質(zhì)量，焊接過程中若發(fā)現(xiàn)有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，應(yīng)及時(shí)除去，并補(bǔ)焊妥當(dāng)，然后再繼續(xù)施焊。 8、根據(jù)堿性低氫焊條的特點(diǎn)，在焊接時(shí)還需注意另外兩點(diǎn)： 焊接時(shí)須用短弧操作，以窄焊道為宜； 用直流電源時(shí)，一般用反極性接法，即焊條接正極。五、常見的手工

15、電弧焊焊接缺陷及糾正預(yù)防措施： 1、咬邊：咬邊是在焊縫邊緣母材上被電弧燒熔的凹槽。 a）產(chǎn)生的主要原因： 焊接時(shí)選用過大的焊接電流。 焊接中焊條的把持角度不當(dāng)。 焊接操作的速度不當(dāng)。 焊接電弧過長。 焊接選用的焊條直徑不當(dāng)。 b）糾正預(yù)防措施： 選用工藝要求的合適電流，避免電流過大。 焊條角度適當(dāng)。 焊條擺動時(shí)在坡口邊緣稍慢些，停留時(shí)間秀長些。 操作時(shí)電弧不要拉的太長。 選擇適當(dāng)直徑的焊條。 c）返工處理：咬邊深度超過允許偏差的應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。 2、未熔合：未熔合指填充金屬與母材之間或填充金屬相互之間的熔合狀態(tài)不良（或沒有熔合在一起）。 a) 產(chǎn)生的主要原因：焊接電流過小。焊接速度過快。坡口形狀不

16、當(dāng)。金屬表面有銹，雜物沒清理干凈。焊條直徑選用不當(dāng)。焊接時(shí)運(yùn)條角度不當(dāng)。焊接區(qū)域熱量不足。 b) 糾正預(yù)防措施：焊接電流選用稍大，放慢焊接速度，使熱量增加到足以熔化母材或前一層焊縫金屬。焊條角度及運(yùn)條速度適當(dāng)，要照顧到母材兩側(cè)溫度及熔化情況。坡口加工要保持適當(dāng)角度。選擇適當(dāng)?shù)暮笚l直徑以及熔入能力好的焊條。對由溶渣、銹、雜物等引起的未熔合，可以用防止夾渣方法處理。焊條有偏心時(shí)應(yīng)調(diào)整角度使電弧處于正確方向。 c) 返工處理：用碳弧氣刨、風(fēng)鑿、打磨等方式將缺陷全部清除后再進(jìn)行補(bǔ)焊。 3、焊瘤：焊瘤指焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。 a) 產(chǎn)生的主要原因：熔池溫度過高，

17、液體金屬凝固較慢，在重力作用下下附而成。焊接電流過小。焊條的角度不適當(dāng)。焊接時(shí)運(yùn)條速度、方法不當(dāng)。 b) 糾正預(yù)防措施：選用合適的規(guī)范，間隙不宜過大。嚴(yán)格控制熔池溫度，防止過高。焊接時(shí)注意運(yùn)條速度和角度。 c) 返工處理：用手提砂輪機(jī)打磨。 4、焊縫過高：焊縫過高是由于焊接不當(dāng)，使焊道上突出母材表面高度過高而產(chǎn)生的。 a) 產(chǎn)生的主要原因：焊接電流過小。焊接速度太慢。 b) 糾正預(yù)防措施：在工藝要求內(nèi)盡量提高焊接電流。焊接速度選用加快。 c) 返工處理：用手提砂輪機(jī)打磨。 5、未焊滿（或弧坑）：未焊滿是由于填充金屬不足，在焊縫表面形成連續(xù)或斷續(xù)的溝槽?；】右矊儆谕活愋?。 a) 產(chǎn)生的主要原因

18、：焊接層次未控制好。焊接運(yùn)條速度過快。焊條收弧未填滿弧坑。 b) 糾正預(yù)防措施：注意焊接層次的控制。選用適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條方法和速度。焊條收尾時(shí)稍多停留一會，或用斷續(xù)滅弧來填滿。 c) 返工處理：采用補(bǔ)焊進(jìn)行處理。 6、焊角高度不符：焊腳高度不符主要是焊接中其焊腳高度未適當(dāng)控制，產(chǎn)生過高或欠缺。 a) 產(chǎn)生的主要原因：焊接時(shí)焊條直徑選用不當(dāng)。焊接時(shí)的焊接層次控制不好。焊接速度不當(dāng)。 b) 糾正和預(yù)防措施：注意控制焊接層次。選用適當(dāng)?shù)暮笚l直徑。焊接時(shí)注意運(yùn)條速度。 c) 返工處理：焊腳過高，一般不作處理，但焊腳高度過大則用手提砂輪機(jī)打磨。焊腳過小，則按圖紙或規(guī)范要求的高度進(jìn)行補(bǔ)焊。 7、氣孔：氣孔是熔池

19、中氣體來不及排出而停留在焊縫中的孔眼。 a) 產(chǎn)生的主要原因：電弧焊接中所產(chǎn)生的氣體里含有過量的氫氣及一氧化碳所造成。母材鋼種中含硫量過多。焊條的性質(zhì)和烘焙溫度不足。焊接部位冷卻速度快過。焊接區(qū)域有油污、油漆、鐵銹、鍍鋅層等造成?？諝鉂穸忍?。 b) 糾正和預(yù)防措施：選用適當(dāng)?shù)氖止る娀『负笚l。選用烘焙適當(dāng)?shù)牡蜌湫秃笚l。采取對母材預(yù)熱等方式延遲冷卻速度。清理焊接區(qū)的銹和雜物，鍍鋅件應(yīng)選用特殊焊條。去除母材焊接區(qū)的結(jié)露。 c) 返工處理：表面較淺的凹陷可以直接補(bǔ)焊。其它應(yīng)用碳弧氣刨、氣鑿或手提砂輪機(jī)打磨處理，去除氣孔后再進(jìn)行修補(bǔ)。8、未焊透：未焊透是指電弧未將母材熔化或未填滿熔化鎢所引起，它分為根

20、部未焊透、層間未焊透，未焊透有時(shí)和未熔各很難區(qū)分。 a) 產(chǎn)生的主要原因：采用的焊接電流過小。焊接速度過快。焊接根部處理不當(dāng)。坡口加工角度過小。裝配間隙過小。鈍邊過大。 b) 糾正和預(yù)防措施：焊接時(shí)加大一點(diǎn)電流。焊接速度不要太快。焊件根部處理徹底。控制好焊接坡口的角度。注意控制好裝配間隙，并選用合適的焊條。坡口的鈍邊不應(yīng)留的太厚。 c) 返工處理：返工處理方法同未熔合。9、夾渣：夾渣是在焊接填充金屬中或母材的熔合部中殘留的熔渣、鎢氧化物等。 a) 產(chǎn)生的主要原因：多層焊時(shí)，前道焊渣被后道焊接所包留。焊接操作不當(dāng)。焊接電流過小。使用不合適直徑的焊條。運(yùn)條角度不對。焊接速度不當(dāng)。母材冷卻速度過快，

21、使焊渣失去流動性。 b) 糾正和預(yù)防措施：前一道焊渣應(yīng)清除干凈。焊接時(shí)應(yīng)分清焊渣和鐵水。適當(dāng)加大焊接電流。選用合適直徑的焊條。注意控制運(yùn)條角度。適當(dāng)放慢焊接速度。對焊接區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱。 c) 返工處理：返工處理的方法同未熔合的處理方法。 10、裂紋：裂紋是焊接接頭中最危險(xiǎn)的缺陷，也是各種材料焊接中經(jīng)常遇到的問題。裂紋根據(jù)發(fā)生的時(shí)間不同分為熱裂紋和冷裂紋兩種。它是在焊接應(yīng)力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部區(qū)域的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界而產(chǎn)生的縫隙。其表現(xiàn)為縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群、枝狀裂紋。 a) 產(chǎn)生熱裂紋的主要原因：焊條質(zhì)量不合格（含錳不足，含碳、硫偏高）。焊縫中偶然摻入超過一定量的銅所造成。在大剛度的焊接部位焊接，收弧過快，產(chǎn)生弧坑引起。 b) 糾正和預(yù)防措施：應(yīng)使用合格廠家生產(chǎn)的合格焊條。應(yīng)找到銅的來源，設(shè)法清除。改善收弧操作技術(shù)，將弧坑填平后再收弧。 c) 產(chǎn)生冷裂紋的主要原因：焊縫金屬中含氫量過大。母材含碳量過高、冷卻速度快引起焊接區(qū)域硬化現(xiàn)象。母材板厚過大以及焊接區(qū)剛度大，或作業(yè)順序不當(dāng)產(chǎn)生大的內(nèi)應(yīng)力。