鋼板和型鋼檢驗(yàn)

1、鋼板和型鋼檢驗(yàn) 編輯詞條 此處鋼材僅指適用于船體、鍋爐、船用受壓容器等結(jié)構(gòu)用的鋼板、扁鋼和型鋼。鋼板和型鋼進(jìn)造船廠后的入庫(kù)復(fù)驗(yàn)，屬鋼材的成品復(fù)驗(yàn)。所有船用鋼板和型鋼應(yīng)經(jīng)過(guò)船級(jí)社的檢驗(yàn)，并簽發(fā)質(zhì)量證書(shū)，核查材料的質(zhì)量證書(shū)，外觀檢驗(yàn)和核對(duì)鋼印標(biāo)志的檢驗(yàn)。質(zhì)量證書(shū)的檢查 檢驗(yàn)員對(duì)鋼板和型鋼質(zhì)量證書(shū)檢查的內(nèi)容： 1.核對(duì)材料牌號(hào)、規(guī)格、數(shù)量及爐批號(hào)與實(shí)物是否一致； 2.材質(zhì)證書(shū)上應(yīng)有船級(jí)社的書(shū)面證明內(nèi)容、船級(jí)社印記和驗(yàn)船師的簽名； 3.根據(jù)鋼材的不同品種、級(jí)別，分別按船級(jí)社規(guī)范中所列的標(biāo)準(zhǔn)核對(duì)鋼材的化學(xué)成分和力學(xué)性能。 如發(fā)現(xiàn)不符合要求時(shí)，檢驗(yàn)員應(yīng)作出不同意驗(yàn)收的結(jié)論，并請(qǐng)物資供應(yīng)部門處理。外觀質(zhì)量檢

2、驗(yàn) 1.產(chǎn)品標(biāo)記檢查 對(duì)每一件鋼板或型鋼的外觀檢查前應(yīng)檢查鋼材上的標(biāo)記是否齊全，這些標(biāo)記包括鋼廠名稱、鋼級(jí)標(biāo)記、爐罐號(hào)和船級(jí)社標(biāo)記。 2.尺寸檢查 對(duì)所有鋼材進(jìn)行外觀檢查及外形尺寸校核，鋼材的長(zhǎng)度、寬度、板形和厚度正偏差應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，如船廠在加工中發(fā)現(xiàn)鋼材有制造缺陷時(shí)，仍應(yīng)由鋼廠負(fù)責(zé)。 鋼板的尺寸、外形及允許偏差應(yīng)符合GB/T709的的規(guī)定。 3.鋼板和型鋼表面缺陷檢驗(yàn)的要求 (1)鋼板及型鋼表面不允許有軋入氧化鐵皮、氣泡、熱拉裂、裂紋、結(jié)疤、以及分層等缺陷，但允許有不影響質(zhì)量的表面缺陷存在，如薄層氧化鐵皮鐵銹，不明顯的粗糙、網(wǎng)紋、劃痕等局部缺陷。 典型缺陷 a.軋入氧化鐵皮

3、、凹坑 軋制表面上的傷痕，其形狀深度和出現(xiàn)率各不相同。軋入氧化鐵皮是由于熱軋和加工以前或加工期間氧化鐵皮清除不充分造成的。 b.壓痕和軋痕 壓痕(凹陷)和軋痕(凸起)可按一定距離的間隔分布或無(wú)規(guī)則地分布在軋件的整個(gè)長(zhǎng)度和寬度上。周期性出現(xiàn)的軋痕是由于軋輥或夾持輥破損造成的。壓痕是由于軋輥或其他輥?zhàn)由系恼迟N異物造成的。 c.劃傷和溝槽 表面上寬度、深度和長(zhǎng)度不同的機(jī)械損傷。它們基本上平行或垂直于軋制方向?？赡苡休p微的翻卷，而且很少含有氧化鐵皮。這種損傷是由于軋件和設(shè)備之間相對(duì)運(yùn)動(dòng)摩擦造成的。 d.重皮 不規(guī)則和鱗片狀的細(xì)小的表面缺陷。重皮沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。在某些部位它們?nèi)?/p>

4、然與基體金屬相連接，表現(xiàn)為細(xì)小的結(jié)疤顆粒。重皮是由于鋼錠表面的冷濺、重皮以及結(jié)疤未清理干凈或清理深寬比不夠，坯料表面不平，軋制形成。 e.氣泡 氣泡位于緊結(jié)表皮以下，其形狀和尺寸不同，而且是熱軋時(shí)顯現(xiàn)出來(lái)的。氣泡是由于冶煉過(guò)程中、澆注過(guò)程中脫氣不良造成的。 f.熱拉裂 表面范圍內(nèi)可變?nèi)∠虻娜毕?。其長(zhǎng)度、寬度和深度可能不同，可能在優(yōu)先的方向發(fā)生或分布在有限的范圍內(nèi)。熱拉裂出現(xiàn)在扁錠、初軋坯和連鑄坯的加工過(guò)程中，并與鋼種、坯料的內(nèi)應(yīng)力或不利的成型條件有關(guān)。 g.夾雜 表面上的非金屬夾物，其尺寸和形狀不同，夾雜沿軋制方向延伸，隨機(jī)分布，并且其顏色與基體明顯不同。夾雜主要由于錠坯表面粘有非金屬夾雜物，

5、軋制時(shí)未脫落。也可能是冶煉、澆注過(guò)程中帶入的夾雜物、軋制后暴露出來(lái)。 f.裂紋 在表面范圍分布的缺陷，其長(zhǎng)度不同，平行或垂直于軋制方向，且很少以網(wǎng)狀微裂形式出現(xiàn)。裂紋主要是由于軋件在冷卻過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力造成的。 g.結(jié)疤和疤痕 重疊的物質(zhì)，形狀和程度不同的表面重疊部分，不規(guī)則地分布在軋件的整個(gè)范圍而且僅局部與基體金屬相連接。在結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化鐵皮。結(jié)疤可以是鑄錠期間產(chǎn)生的，也可以是軋制過(guò)程中材料表面位移或滑動(dòng)造成的。疤痕主要是由于半成品上平行軋制方向的缺陷，如火焰切割毛刺，在軋制時(shí)重疊造成的。 (2)船體結(jié)構(gòu)鋼和機(jī)械結(jié)構(gòu)鋼的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后的任何部位

6、的厚度不得減薄到公稱厚度的93以下，且減薄量不得大于3mm。打磨后表面應(yīng)光潔平順。 (3)不能按上述方法修磨處理的表面缺陷，在驗(yàn)船師認(rèn)可的情況下，可用鏟削或打磨后進(jìn)行焊補(bǔ)的方法修整。焊補(bǔ)修整后，應(yīng)達(dá)到以下要求： 缺陷消除后和焊補(bǔ)之前，單件鋼材任何部位的厚度減薄應(yīng)不大于鋼材公稱厚度的20%；聚集狀缺陷 對(duì)已修整區(qū)域應(yīng)進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒o(wú)損檢測(cè)，以證明缺陷已被消除； 應(yīng)由具有適當(dāng)資格的焊工用認(rèn)可的焊條按認(rèn)可的焊接工藝進(jìn)行焊補(bǔ)，焊補(bǔ)后，被修補(bǔ)部位應(yīng)打磨光順，并進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，以證明焊補(bǔ)質(zhì)量是合格的； 當(dāng)驗(yàn)船師提出要求時(shí)，鋼材應(yīng)在焊補(bǔ)和打磨后進(jìn)行正火或其他適當(dāng)?shù)臒崽幚?。孤立點(diǎn)狀缺陷 4.鋼板缺陷面積的計(jì)算 缺陷

7、面積是指距離缺陷邊緣50mm范圍內(nèi)的影響區(qū)域的面積，見(jiàn)圖所示。 孤立點(diǎn)狀缺陷面積一般以近似圓形或長(zhǎng)方形面積計(jì)算；聚集狀缺陷可按其組成的圖形近似為正方形、長(zhǎng)方形、圓形、梯形等面積計(jì)算。 5.缺陷深度的測(cè)量點(diǎn)狀不連續(xù)缺陷 (1)測(cè)量工具可用百分表的測(cè)量。 (2)測(cè)量缺陷深度時(shí)，先在缺陷四周平面處把百分表指針按到零位，然后移動(dòng)測(cè)量工具至缺陷處，使測(cè)量針伸達(dá)缺陷底部的最深部位，此時(shí)百分表的讀數(shù)即為凹坑深度值。船用鋼材厚度和平面度檢查鋼板的厚度偏差 1.鋼板的厚度偏差 (1)對(duì)船體結(jié)構(gòu)用普通鋼、高強(qiáng)度鋼、寬扁鋼以及機(jī)械結(jié)構(gòu)用鋼厚度的負(fù)偏差，應(yīng)符合中國(guó)船級(jí)社規(guī)定，見(jiàn)表所列。但一般規(guī)定最大厚度負(fù)偏差為0.3

8、mm，在鋼板厚度檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)予注意，型鋼的負(fù)偏差應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或船級(jí)社同意的標(biāo)準(zhǔn)。 (2)對(duì)鍋爐和受壓容器用鋼、低溫韌性鋼、奧氏體不銹鋼和復(fù)合鋼板等材料。其厚度公差如在訂貨合同中沒(méi)有規(guī)定將公稱厚度作為最小厚度時(shí)，則板厚不大于10mm，其板厚負(fù)偏差不得大于0.3mm，板厚大于10mm，板厚負(fù)偏差不得大于0.5mm。 2.鋼板的測(cè)厚方法鋼板的平面度偏差 鋼板的厚度在距離鋼板邊緣不少于10mm處測(cè)量，鋼板的四角及兩個(gè)橫邊的中間為必測(cè)部位，任何測(cè)點(diǎn)測(cè)得的鋼板厚度負(fù)偏差均不得超過(guò)規(guī)定的偏差數(shù)。測(cè)量?jī)x器一般采用超聲波測(cè)厚儀。 3.型鋼的厚度和寬度應(yīng)在距型鋼末端不小于500mm的地方進(jìn)行測(cè)量。其檢驗(yàn)可參照GB9

9、945 88和GB978786等國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。 4.鋼板平面度是指鋼板表面突然隆起或凹下。在造船零部件加工過(guò)程中無(wú)法消除的變形，鋼板平面度的檢驗(yàn)，可用1m長(zhǎng)的直尺測(cè)量，見(jiàn)表所列。理化檢驗(yàn) 對(duì)鋼板和型鋼的內(nèi)在質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，也就是對(duì)鋼材的化學(xué)成分和力學(xué)性能進(jìn)行取樣檢驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)時(shí)可以僅做化學(xué)分析試驗(yàn)，也可以僅做力學(xué)性能試驗(yàn)，也可以兩種試驗(yàn)都進(jìn)行，究竟采取哪一種試驗(yàn)方式，由船廠檢驗(yàn)員確定，關(guān)于復(fù)驗(yàn)的范圍參考第一節(jié)中有關(guān)內(nèi)容。鋼板和型鋼復(fù)驗(yàn)的程序如下。 1.取樣方法 鋼板和型鋼的化學(xué)成分和力學(xué)性能試驗(yàn)用的試樣取樣方法。 2.取樣數(shù)量 (1)化學(xué)分析 按每一爐罐號(hào)取一個(gè)試樣進(jìn)行化學(xué)分析。 (2)力學(xué)性能試驗(yàn) 對(duì)于所交付的每批鋼材，若質(zhì)量不大于50t。則應(yīng)從單件鋼材上切取1個(gè)拉力試樣；當(dāng)質(zhì)量大于50t時(shí)，應(yīng)從每 50t 或不足50t余額的不同單件鋼材上各切取一個(gè)拉力試樣；對(duì)于同一爐罐號(hào)的鋼材，其厚度或直徑每改變10mm，均應(yīng)另作一批，而且切取一個(gè)拉力試樣(對(duì)于型鋼，厚度是指切取試驗(yàn)材料的部位的厚度；單件鋼材是指由單個(gè)鋼錠或方坯、扁坯軋制成的軋件)。沖擊試樣 沖擊試樣數(shù)量見(jiàn)表 3.復(fù)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 化學(xué)分析和力學(xué)性能試驗(yàn)的結(jié)果應(yīng)按船級(jí)社的標(biāo)準(zhǔn)核對(duì)檢驗(yàn)，并以此作出檢驗(yàn)結(jié)論。由于船級(jí)社規(guī)范中化學(xué)成分的標(biāo)準(zhǔn)通常僅指鋼廠桶樣化學(xué)成分，而船廠對(duì)鋼材復(fù)驗(yàn)的化學(xué)分析是針對(duì)