HVS_精益生產(chǎn)

1、 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)（Lean Production，LP)-)-又稱精良生產(chǎn)，其中又稱精良生產(chǎn)，其中“精精”表表示精良、精確、精美；示精良、精確、精美；“益益”表示利益表示利益、效益等等。、效益等等。 精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍零庫存進軍。 它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。 精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)

2、方式的優(yōu)點，力求在大量精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國

3、的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的萬輛，

4、占世界汽車總量的30以上以上。精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中，豐田生產(chǎn)方式是日制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中，豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想中的管理思想。 豐田生產(chǎn)方式的指導思想是豐田生產(chǎn)方式的指導思想是：通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用

5、資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的. 日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎(chǔ)。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 1. 拉動式準時化生產(chǎn)拉動式準時化生產(chǎn) 2. 全面質(zhì)量管理全面質(zhì)量管理 3. 團隊工作法團隊工作法(Team work) 4. 并行工程并行工程（Concurrent Engineering） 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Pro

6、duction 1. 拉動式準時化生產(chǎn)拉動式準時化生產(chǎn) 推式生產(chǎn)方式（推式生產(chǎn)方式（PushPush）: : 拉式生產(chǎn)方式（拉式生產(chǎn)方式（PullPull）: :xxxxxxxxxxyyyyyyyyyzzzzzzzzzzz 1. 拉動式準時化生產(chǎn)拉動式準時化生產(chǎn) 1) 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。 2) 強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件完的零件 立即可以進入下一道工序。立即可以進入下一道工序。 3) 組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。的形式。 即由看板傳遞下道向

7、上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳 遞信息)。 4) 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌 流平衡流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準時化） 5) 由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個 生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程 中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 2. 全面質(zhì)量管理全面質(zhì)量

8、管理 1) 強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來 保證最終質(zhì)量。保證最終質(zhì)量。 2) 生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。 重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控 制,保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。 3) 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生立即停止生 產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工的無效加工。 4)對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一

9、般是組織相關(guān)的技術(shù)與對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為生產(chǎn)人員作為 一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 3. 團隊工作法團隊工作法(Team work) 1) 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極 地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。 2) 組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè) 務(wù)的關(guān)系來劃分。務(wù)的關(guān)系來劃分。 3) 團隊成員強調(diào)一專

10、多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作 人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。 4) 團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響評價的影響。 （這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大） 5) 團隊工作的基本氛圍是信任，以一團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，種長期的監(jiān)督控制為主， 而避免對每一步工作的稽核，提高而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。工作效率。 6)團隊的組織是變動的，針對不同的團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同事物，建立不同的團隊

11、，同 一個人可能屬于不同的團隊。一個人可能屬于不同的團隊。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 4.并行工程并行工程（Concurrent Engineering） 1)在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、 最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 2)各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。 進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息

12、并對出 現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決?，F(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。 3)依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用 現(xiàn)代現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并 行化。行化。精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 1. 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 1.改進生產(chǎn)流程改進生產(chǎn)流程 1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象 如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造

13、出 來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工 的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護出錯保護” （PokaYoke）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計 開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的 方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。 2)消除零

14、件不必要的移動消除零件不必要的移動 生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的在按工藝專業(yè)化形式組織的 車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周 期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合 理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能 的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必

15、要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時 間。間。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 1.改進生產(chǎn)流程改進生產(chǎn)流程 消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean ProductionQuality at the Source質(zhì)量在源頭質(zhì)量在源頭-Dont get it如果沒有質(zhì)量如果沒有質(zhì)量-Dont make it 就不要生產(chǎn)就不要生產(chǎn)-Dont send it 更不要送貨更不要送貨OWN PROCESSEND OFTHE LINEFINAL INSPECTIONCUSTOMERThe cost

16、and impact to your company 1.改進生產(chǎn)流程改進生產(chǎn)流程 3)消滅庫存消滅庫存 把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多 生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在在 精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存減少庫存 的有力措施是變的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為單件生產(chǎn)流程為單件生產(chǎn)流程 （lpieceflow）。

17、）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各 道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。 理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保 持生產(chǎn)過程的流動性還必須做到以下兩點持生產(chǎn)過程的流動性還必須做到以下兩點： a.同步同步-在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序， 要求完成每一項操作花費大致相同的時間。 b.平衡平衡-合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷

18、載一會兒 過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在 制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 1.改進生產(chǎn)流程改進生產(chǎn)流程 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production MATERIAL IN進料進料SEA OF INVENTORY庫存之海庫存之海WAITING(WIP)待機待料待機待料POOR QUALITY質(zhì)量低劣質(zhì)量低劣EXCESSIVE LONG LEAD TIMES前置時間過長前置時間過長ENG. CHANGE/DEMAND CHANGE工程需求變更工程需求變更EOL過時產(chǎn)品過時產(chǎn)品POOR OP

19、ERATIONPLANNING混亂的計劃混亂的計劃PRODUCTS OUT出貨出貨BAD HOUSEKEEPING不良倉管不良倉管 2.改進生產(chǎn)活動改進生產(chǎn)活動 僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)，僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)， 還要進一步改善生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改進過還要進一步改善生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改進過 的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過程的可靠性的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過程的可靠性 至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)準備時間減少生產(chǎn)準備時間

20、， 機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生。 1) 減少生產(chǎn)準備時間減少生產(chǎn)準備時間 a.減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活 動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。 b.列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟； c. 辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在 生產(chǎn)過程中就能處理）盡可能變內(nèi)在因素為外在因素； d. 利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在 的因素，使效率提高。 精益生產(chǎn)精益生

21、產(chǎn) lean Production 2.改進生產(chǎn)活動改進生產(chǎn)活動 2) 消除停機時間消除停機時間 全面生產(chǎn)維修全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除是消除 停機時間最有力的措施，停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修 和和立立 即維修即維修四種基本維修方式。四種基本維修方式。 a.例行維修例行維修-一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器 進行保養(yǎng)進行保養(yǎng) . b.預測性維修預測性維修-利用測量手四分析技術(shù)預測潛在的故障，保證生

22、產(chǎn)設(shè)備利用測量手四分析技術(shù)預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備 不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨 綢繆，防患于未然。綢繆，防患于未然。 c.預防性維修預防性維修-為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀 錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)， 適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。 d.立即維修立即維修-一當有故障發(fā)生時，維修人員要召一當有故障發(fā)生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及即

23、來，隨叫隨到，及 時處理。時處理。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 2.改進生產(chǎn)活動改進生產(chǎn)活動 3)減少廢品產(chǎn)生減少廢品產(chǎn)生 嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和 操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返 工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 3. 提高勞動利用率提高勞動利用率 提高勞動利用率，有兩個方面提高勞動利用率，有兩個方面， 1. 提高提高直接

24、勞動利用率直接勞動利用率， 2. 提高提高間接勞動利用率間接勞動利用率。 1. 提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于一人負責多臺機器，這就要提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于一人負責多臺機器，這就要 求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產(chǎn)線上的操求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產(chǎn)線上的操 作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈交叉培訓賦予了工人極大的靈 活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。 實現(xiàn)一人多機的前提是建立工作標準化制度。實現(xiàn)一人多機的前提是建立工作標準化制度。 工作標準化是通過對大量

25、工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重 復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接 勞動的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢勞動的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢 品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的 方法進行。方法進行。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 3. 提高勞動利用率提高勞動利

26、用率 提高勞動利用率，有兩個方面提高勞動利用率，有兩個方面: 1. 提高提高直接勞動利用率直接勞動利用率;2. 提高提高間接勞動利用率間接勞動利用率。 2. 間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改進和庫存、檢間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改進和庫存、檢驗驗、返返工等現(xiàn)工等現(xiàn) 象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利用率用率的措施同樣的措施同樣 也能提高間接勞動率。也能提高間接勞動率。 庫存、檢驗、返工庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn) 品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常

27、被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn) 品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的 間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高。間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean ProductionENTERPRISE精益企業(yè)精益企業(yè) Value Stream Mapping 價值流圖價值流圖 Total Productive Maintenance (TPM) 全員維護全員維護 Standardized work 標準化作業(yè)標準化作業(yè) 5S 五常法五常法

28、Kaizen Process 制程改善制程改善 Suggestion system 合理化建議體系合理化建議體系 Demand-pull system 需求主導體系需求主導體系 JIT 準時化生產(chǎn)準時化生產(chǎn) Problem Solving 解決問題解決問題 Error Proofing 防止錯誤發(fā)生防止錯誤發(fā)生 Effective Meetings 有效會議有效會議 Quick Change over 快速轉(zhuǎn)換快速轉(zhuǎn)換 Flow Manufacturing 流動的制造流動的制造 Takt Time production 產(chǎn)距時間的生產(chǎn)產(chǎn)距時間的生產(chǎn) Kanban 看板管理看板管理 6 Sigm

29、a 六標準差系統(tǒng)六標準差系統(tǒng) TQC 全面品全面品質(zhì)質(zhì)管理管理 Leveling 平衡平衡 Issue Management 議題管理議題管理 Metrics 指標指標 Change Management 異動管理異動管理 Visual Management 可視化管理可視化管理 U-shape line U形線形線 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production 總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值工序，盡最大可

30、能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。 由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。 精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) lean Production * * 第一類原則