沖壓模具畢業(yè)論文3

1、 . 沖壓模具畢業(yè)設(shè)計(jì)第一章 緒論1.1 中國沖壓模具現(xiàn)狀根據(jù)考古發(fā)現(xiàn)，早在2000多年前，我國已有沖壓模具被用于制造銅器，證明了中國古代沖壓成型和沖壓模具方面的成就在世界領(lǐng)先。1953年，第一汽車制造廠在中國首次建立了沖模車間，該廠于1958年開始制造汽車覆蓋件模具。我國于20世紀(jì)60年代開始生產(chǎn)精沖模具。在走過了漫長的發(fā)展道路之后，目前我國已形成了300多億元（未包括港、澳、臺(tái)的統(tǒng)計(jì)數(shù)字，下同。）各類沖壓模具的生產(chǎn)能力。近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達(dá)50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國也能生產(chǎn)了。精度達(dá)到12m，壽命2億次左右的多工位級(jí)進(jìn)模國已

2、有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙度達(dá)到Ra1.5m的精沖模，大尺寸（300mm）精沖模與中厚板精沖模國也已達(dá)到相當(dāng)高的水平。 1.1.1 模具CAD/CAM技術(shù)狀況   我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學(xué)院和733廠于1984年共同完成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個(gè)自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中工學(xué)院和模具廠等于1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個(gè)沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。交通大學(xué)開發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。20世紀(jì)90年代以來，國汽車行業(yè)的模具設(shè)計(jì)制造中開始采用CAD/CAM技術(shù)。國家科委863

3、計(jì)劃將東風(fēng)汽車公司作為CIMS應(yīng)用示工廠，由華中理工大學(xué)作為技術(shù)依托單位，開發(fā)的汽車車身與覆蓋件模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于1996年初通過鑒定。在此期間，一汽和成飛汽車模具中心引進(jìn)了工作站和CAD/CAM軟件系統(tǒng)，并在模具設(shè)計(jì)制造中實(shí)際應(yīng)用，取得了顯著效益。1997年一汽引進(jìn)了板料成型過程計(jì)算機(jī)模擬CAE軟件并開始用于生產(chǎn)。模具CAD/CAM技術(shù)能顯著縮短模具設(shè)計(jì)與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，已成為人們的共識(shí)。在“八五”、“九五”期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普與了計(jì)算機(jī)繪圖技術(shù)，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進(jìn)了相當(dāng)數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)。如美國EDS的UG，美國

4、Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美國CV公司的CADS5，英國DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE與space-E，以色列公司的Cimatron，還引進(jìn)了AutoCAD、CATIA等軟件與法國Marta-Daravision公司用于汽車與覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術(shù)。DL圖的設(shè)計(jì)和模具結(jié)構(gòu)圖的設(shè)計(jì)均已實(shí)現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。且模具的參數(shù)化設(shè)計(jì)也開始走向少數(shù)模具廠家技術(shù)開發(fā)的領(lǐng)域。在沖壓成型CAE軟件方面，除了引進(jìn)的軟件外，華

5、中科技大學(xué)、大學(xué)、大學(xué)等都已研發(fā)了較高水平的具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的軟件，并已在生產(chǎn)實(shí)踐中得到成功應(yīng)用，產(chǎn)生了良好的效益。   快速原型(RP)與傳統(tǒng)的快速經(jīng)濟(jì)模具相結(jié)合，快速制造大型汽車覆蓋件模具，解決了原來低熔點(diǎn)合金模具靠樣件澆鑄模具，模具精度低、制件精度低，樣件制作難等問題，實(shí)現(xiàn)了以三維CAD模型作為制模依據(jù)的快速模具制造，并且保證了制件的精度，為汽車行業(yè)新車型的開發(fā)、車身快速試制提供了覆蓋件制作的保證，它標(biāo)志著RPM應(yīng)用于汽車車身大型覆蓋件試制模具已取得了成功。   圍繞著汽車車身試制、大型覆蓋件模具的快速制造，近年來也涌現(xiàn)出一些新的快速成型方法，例如目前已開始在生產(chǎn)中應(yīng)

6、用的無模多點(diǎn)成型與激光沖擊和電磁成型等技術(shù)。它們都表現(xiàn)出了降低成本、提高效率等優(yōu)點(diǎn)。1.1.2 模具設(shè)計(jì)與制造能力狀況    在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導(dǎo)下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設(shè)計(jì)與制造能力已達(dá)到較高水平，包括信息工程和虛擬技術(shù)等許多現(xiàn)代設(shè)計(jì)制造技術(shù)已在很多模具企業(yè)得到應(yīng)用。  雖然如此，我國的沖壓模具設(shè)計(jì)制造能力與市場(chǎng)需要和國際先進(jìn)水平相比仍有較大差距。這些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具與高精度沖模方面，無論在設(shè)計(jì)還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設(shè)計(jì)和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高的特點(diǎn)，可代表覆蓋件模具的水平。雖然

7、在設(shè)計(jì)制造方法和手段方面已基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產(chǎn)化進(jìn)程中前進(jìn)了一大步，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。  標(biāo)志沖模技術(shù)先進(jìn)水平的多工位級(jí)進(jìn)模和多功能模具，是我國重點(diǎn)發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機(jī)電一體化的鐵芯精密自動(dòng)閥片多功能模具，已基本達(dá)到國際水平。但總體上和國外多工位級(jí)進(jìn)模相比，在制造精度、使用壽命、模具結(jié)構(gòu)和功能上，仍存在一定差距。  汽車覆蓋件模具制造技術(shù)正在不斷地提高和完善，高精度、高效益加工設(shè)備的使用越來越廣泛。高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應(yīng)用已越來越多。NC、DNC技術(shù)

8、的應(yīng)用越來越成熟，可以進(jìn)行傾角加工和超精加工。這些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的制造周期。   模具表面強(qiáng)化技術(shù)也得到廣泛應(yīng)用。工藝成熟、無污染、成本適中的離子滲氮技術(shù)越來越被認(rèn)可，碳化物被覆處理（TD處理）與許多鍍（涂）層技術(shù)在沖壓模具上的應(yīng)用日益增多。真空處理技術(shù)、實(shí)型鑄造技術(shù)、刃口堆焊技術(shù)等日趨成熟。激光切割和激光焊接技術(shù)也得到了應(yīng)用。 1.2 沖壓模具的發(fā)展重點(diǎn)與展望  發(fā)展重點(diǎn)的選取應(yīng)根據(jù)市場(chǎng)需求、發(fā)展趨勢(shì)和目前狀況來確定?？煞譃楫a(chǎn)品重點(diǎn)、技術(shù)重點(diǎn)兩個(gè)方面來研究。1.2.1沖壓模具產(chǎn)品發(fā)展重點(diǎn)。 沖壓模具共有7小類，并有一些按其

9、服務(wù)對(duì)象來稱呼的一些種類。目前急需發(fā)展的是汽車覆蓋件模具，多功能、多工位級(jí)進(jìn)模和精沖模。這些模具現(xiàn)在產(chǎn)需矛盾大，發(fā)展前景好。  汽車覆蓋件模具中發(fā)展重點(diǎn)是技術(shù)要求高的中高檔轎車大中型覆蓋件模具，尤其是外覆蓋件模具。高強(qiáng)度板和不等厚板的沖壓模具與大型多工位級(jí)進(jìn)模、連續(xù)模今后將會(huì)有較快的發(fā)展。多功能、多工位級(jí)進(jìn)模中發(fā)展重點(diǎn)是高精度、高效率和大型、高壽命的級(jí)進(jìn)模。精沖模中發(fā)展重點(diǎn)是厚板精沖模大型精沖模，并不斷提高其精度1.2.2 沖壓模具技術(shù)發(fā)展重點(diǎn)。模具技術(shù)未來發(fā)展趨勢(shì)主要是朝信息化、高速化生產(chǎn)與高精度化發(fā)展。因此從設(shè)計(jì)技術(shù)來說，發(fā)展重點(diǎn)在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術(shù)的應(yīng)用，并持

10、續(xù)提高效率，特別是板材成型過程的計(jì)算機(jī)模擬分析技術(shù)。模具CAD、CAM技術(shù)應(yīng)向宜人化、集成化、智能化和網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展，并提高模具CAD、CAM系統(tǒng)專用化程度。 為了提高CAD、CAE、CAM技術(shù)的應(yīng)用水平，建立完整的模具資料庫與開發(fā)專家系統(tǒng)和提高軟件的實(shí)用性十分重要。從加工技術(shù)來說，發(fā)展重點(diǎn)在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是發(fā)展高速銑削、高速研拋和高速電加工與快速制模技術(shù)。高精度加工目前主要是發(fā)展模具零件精度1m以下和表面粗糙度Ra0.1m的各種精密加工。提高模具標(biāo)準(zhǔn)化程度，搞好模具標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)供應(yīng)也是沖壓模具技術(shù)發(fā)展重點(diǎn)之一。為了提高沖壓模具的壽命，模具表面的各種強(qiáng)化超硬處理等技術(shù)也

11、是發(fā)展重點(diǎn)。 對(duì)于模具數(shù)字化制造、系統(tǒng)集成、逆向工程、快速原型/模具制造與計(jì)算機(jī)輔助應(yīng)用技術(shù)等方面形成全方位解決方案，提供模具開發(fā)與工程服務(wù)，全面提高企業(yè)水平和模具質(zhì)量，這更是沖壓模具技術(shù)發(fā)展的重點(diǎn)。1.3中國沖壓模具發(fā)展趨勢(shì)根據(jù)國和國際模具市場(chǎng)的發(fā)展?fàn)顩r，以與未來我國的模具行業(yè)做出調(diào)整后，將呈現(xiàn)出十大發(fā)展趨勢(shì)：一是模具日趨大型化；二是模具的精度將越來越高；三是多功能復(fù)合模具將進(jìn)一步發(fā)展；四是熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高；五是氣輔模具與適應(yīng)高壓注射成型等工藝的模具將有較大發(fā)展；六是模具標(biāo)準(zhǔn)化和標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用將日漸廣泛；七是快速經(jīng)濟(jì)模具的前景十分廣闊；八是壓鑄模具的比例將不斷提高；九是塑

12、料模具的比例將不斷增大；十是模具技術(shù)含量將不斷提高，中高檔模具比例將不斷增大。這就是我國模具行業(yè)未來的發(fā)展趨勢(shì)。第二章 沖孔落料復(fù)合模設(shè)計(jì)與計(jì)算2.1.概述沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時(shí)也叫板料沖壓。沖壓加工時(shí)，板料在模具的作用下，于其部產(chǎn)生使之變形的力。當(dāng)力的作用達(dá)到一定程度時(shí)，板料毛坯或毛坯的某個(gè)部位便會(huì)產(chǎn)生與力的作用性質(zhì)相對(duì)應(yīng)的變形，從而獲得一定的形狀. 尺寸和性能的零件。沖壓通常在冷態(tài)下進(jìn)行，因此也稱為冷沖壓。板材沖壓具有下列特點(diǎn)：（1） 材料利用率高。（2） 可加工薄壁、形狀復(fù)雜的零件。（3） 沖壓件在形狀和尺寸精度方面的互換性好。（4） 能獲

13、得質(zhì)量輕而強(qiáng)度高、鋼性好的零件。（5） 生產(chǎn)率高，操作簡(jiǎn)單，容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。因此，沖壓工藝是一種產(chǎn)品質(zhì)量較好而且成本低的加工工藝。用它生產(chǎn)的產(chǎn)品一般還具有重量輕且剛性好的特點(diǎn)。板材沖壓常用的金屬材料有低碳鋼、銅、鋁、鎂合金與高塑性的合金鋼等。沖壓工藝在汽車，電機(jī)，儀器等各種民用輕工產(chǎn)品以與航空和兵工等的生產(chǎn)方面占據(jù)十分重要的地位?，F(xiàn)代各先進(jìn)工業(yè)化國家的沖壓生產(chǎn)都是十分發(fā)達(dá)的。在我國的現(xiàn)代化建設(shè)進(jìn)程中，沖壓生產(chǎn)占有重要的地位。2.2設(shè)計(jì)任務(wù)零件名稱：汽車備輪架加固板 材料：08鋼板厚度：4mm生產(chǎn)批量：大量生產(chǎn) 要求編制工藝方案。圖2-1 汽車備輪架加固板零件圖  圖2-2 汽

14、車備輪架加固板實(shí)體圖2.3沖壓件的工藝分析該零件為備輪架加固板，材料較厚，其主要作用是增加汽車備輪架強(qiáng)度。零件外形對(duì)稱，無尖角、凹陷或其他形狀突變，系典型的板料沖壓件。零件外形尺寸無公差要求，壁部圓角半徑， 相對(duì)圓角半徑為1.25，大于表相關(guān)資料所示的最小彎曲半徑值，因此可以彎曲成形。的八個(gè)小孔和兩個(gè)腰圓孔分別均布在零件的三個(gè)平面上，孔距有位置要求，但孔徑無公差配合。 圓孔精度不高，彎曲角為，也無公差要求。 通過工藝分析，可以看出該零件為普通的厚板彎曲件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大量生產(chǎn)，因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。2.4確定工藝方案2.4.1 計(jì)算毛坯尺寸該零件的毛坯展開尺寸可

15、按式下式計(jì)算：                        2-1上式中                圓角半徑；                 板料厚度;        &#

16、160;        為中性層系數(shù)，由表查得；                ，為直邊尺寸，由圖2-3可知:                   2-2                  

17、  2-3將這些數(shù)值代入，得毛坯寬度方向的計(jì)算尺寸                     2-4  考慮到彎曲時(shí)板料纖維的伸長，經(jīng)過試壓修正，實(shí)際毛坯尺寸取,同理，可計(jì)算出其他部位尺寸，最后得出如圖2-3所示的彎曲毛坯的形狀和尺寸。2.4.2 沖壓工序性質(zhì)和工藝方案的選擇沖壓該零件，需要的基本工序和次數(shù)有：（a） 落料；（b） 沖孔6個(gè)；（c）沖底部孔2個(gè)；（d）沖孔；（e） 沖2個(gè)腰圓孔；（f）首次彎曲成形；（g）二次彎曲成形。根據(jù)以上這些工

18、序，可以作出下列各種組合方案。方案一：落料首次彎曲二次彎曲沖孔。方案二：沖孔落料首次彎曲二次彎曲。方案三：沖孔，落料（連續(xù)模）首次彎曲二次彎曲。方案四：沖孔，落料（復(fù)合模）首次彎曲二次彎曲。對(duì)以上三種方案進(jìn)行比較，可以看出：方案一：全部沖孔工序安排在彎曲成形后進(jìn)行，缺點(diǎn)是成形后沖孔，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，刃磨和修理比較困難，上、下料操作也不方便。方案二：?jiǎn)喂ば蚰＃葲_孔再落料保證一定的精度，但主要適用于生產(chǎn)量較小或單件生產(chǎn)，生產(chǎn)率較低，且多了一模具，生產(chǎn)周期長。方案三：從生產(chǎn)效率、模具結(jié)構(gòu)和壽命方面考慮，將落料和零件上的孔組合在三套模具上沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時(shí)模具結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，操作

19、也較方便。但是連續(xù)模的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，對(duì)制造精度的要求高，制造成本高。方案四：落料和零件上的孔采用復(fù)合模組合沖壓，優(yōu)點(diǎn)是節(jié)省了工序和設(shè)備，而且有利于降低零件的生產(chǎn)成本，可以提高生產(chǎn)效率。通過以上的方案分析，選用方案四比較合理。2.4.3 確定排樣方式和計(jì)算材料利用率2.4.3.1排樣的意義沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法叫排樣排樣合理就能降低材料消耗。大批量生產(chǎn)時(shí)，材料的經(jīng)濟(jì)利用是一個(gè)重要問題，特別對(duì)貴重的有色金屬。排樣的合理與否將影響到材料的經(jīng)濟(jì)利用、模具結(jié)構(gòu)與壽命、生產(chǎn)率、沖裁質(zhì)量、生產(chǎn)操作方便與安全等。2.4.3.2材料的利用率排樣是否合理，經(jīng)濟(jì)性是否好，可用材料利用率來衡量。利用率用下式

20、來衡量： 2-8M成-一個(gè)成品的重量，kg H-一個(gè)零件的消耗定額,kg;M-沖壓原料的重量，kg ;n-原材料上排樣所得零件的數(shù)量，個(gè)確定條料的利用率6：（取板料的規(guī)格為3655001.4）工件的有效面積：S0=255500mm2條料的寬度：B=365mm 搭邊值a=4mm,a1=5mm2.4.3.3 確定排樣方式圖2-3的毛坯形狀和尺寸較大，為便于手工送料，選用單排沖壓。有三種排樣方式，見圖2-4a、b、c。由表查得沿送料進(jìn)方向的搭邊，側(cè)向搭邊，因此，三種單排樣方式產(chǎn)材料利用率分別為64、64和70。第三種排樣方式，雖然材料利用率最高，但是落料時(shí)需二次送料而且模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。為此，本設(shè)計(jì)選用

21、第二種排樣方法。 圖2-3 沖壓件展開圖    a）材料利用率64%                                        b）材料利用率64%c）材料利用率70%圖2-4 排樣方式2. 4 .3. 4 利用率的計(jì)算條料的寬度為450mm，則條料上可沖壓工件的個(gè)數(shù)為：n1=33 取n=33假如條

22、料的寬度為900mm,則條料上可沖壓的零件個(gè)數(shù)為：n2=66 取n= 66當(dāng)條料的長為500mm時(shí)的利用率:=0.70=0.70即條料的利用率為：=702.5.沖裁工藝性分析與間隙的選擇沖裁件的工藝性分析是指沖裁件對(duì)沖裁的適應(yīng)性，即沖裁件的形狀結(jié)構(gòu)、尺寸的大小與偏差等是否符合加工的工藝要求。沖裁件的工藝性是否合理對(duì)沖裁件的質(zhì)量、模具的壽命和生產(chǎn)率有很大影響。 2.5.1沖裁間隙的選擇沖裁間隙指凸、凹模刃口間隙的距離。沖裁間隙是沖壓工藝和模具設(shè)計(jì)中的重要參數(shù)，它直接影響沖裁件的質(zhì)量、模具壽命和力能的消耗，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況和需要合理的選用。沖裁間隙有單面間隙和雙面間隙之分。根據(jù)沖裁件尺寸精度、剪切質(zhì)

23、量、模具壽命和力能消耗等主要因素，將金屬材料沖裁間隙分成三種類型3：類（小間隙），類（中等間隙），類（大間隙）。2.5.2沖裁間隙對(duì)沖裁件的影響1、間隙過小時(shí)，由凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋在繼續(xù)加壓的情況下將產(chǎn)生二次剪切，繼而被擠入凹模。這樣，制件端面中部留下撕裂面，而兩頭出現(xiàn)光亮帶，在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。毛刺雖長單易去除，只要中間撕裂不是很深，仍可用。2、間隙過大時(shí)，材料的彎曲與拉伸增大，拉伸應(yīng)力增大，材料容易被撕裂，使制件的光亮代減小，圓角與斷裂都增大，毛刺大而厚，難去除。所以隨著間隙的增大，制件的斷裂面的傾斜度的增大，毛刺增高。2.5.3 間隙對(duì)尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實(shí)際

24、尺寸與公差尺寸的差值。這個(gè)差值包含兩個(gè)方面的偏差，一是沖裁件相對(duì)于凸模或凹模尺寸的偏差，一是模具本身的制造偏差。其中凸、凹模間隙是影響凸?；虬寄３叽绲钠畹闹饕蛩?。當(dāng)凸、凹模的間隙較大時(shí)，材料所受拉伸作用增大。沖裁完后，材料的彈性恢復(fù)使落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔孔徑大于凸模直徑。此時(shí)穹彎的彈性恢復(fù)方向與其相反，鼓薄板沖裁時(shí)制件尺寸偏差減小。在間隙較小時(shí)，由于材料受凸、凹模擠壓力大，故沖裁完后，材料的彈性恢復(fù)使落料件尺寸增大，沖孔孔徑減小。2.5.4 間隙對(duì)沖裁力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。但是繼續(xù)增大間隙時(shí)，會(huì)因從凸、凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋不重

25、合，沖裁力減小。由于間隙的增大，使沖裁件的光亮面變小，落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力也隨之減小。但是，間隙繼續(xù)增大時(shí)，因?yàn)槊淘龃?，引起卸料力、頂件力也迅速增大?.5.5 間隙對(duì)模具壽命的影響 沖裁模具的壽命通常以保證獲得合格產(chǎn)品時(shí)的沖裁次數(shù)來表示。沖裁過程中模具的失效形式一般有：磨損、變形、崩刃和凹模刃口漲裂四種。 間隙增大時(shí)可使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減??；但當(dāng)間隙繼續(xù)增大時(shí)，卸料力增加，又影響模具磨損，一般間隙為（10%-15%）t時(shí)磨損最小模具壽命較高。間隙小時(shí)，落料件梗塞在凹模洞口的漲裂力也大。2.5.6 確定合理間隙的理論依

26、據(jù)由以上分析可見，凸、凹模對(duì)沖裁件質(zhì)量、沖裁力、模具壽命等都有很大的影響。因此，在設(shè)計(jì)和制造模具時(shí)有一個(gè)合理的間隙值，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量好，尺寸精度高，所需沖裁力小，模具壽命高。生產(chǎn)中常選用一個(gè)適當(dāng)?shù)膰鳛楹侠黹g隙。這個(gè)圍的最小值稱為最小合理間隙,最大值稱為最大合理間隙。設(shè)計(jì)與制造新模具時(shí)采用最小合理間隙值。 確定合理間隙的理論根據(jù)是以凸、凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋相重合為依據(jù)?？梢杂?jì)算得到合理間隙值，計(jì)算公式如下：Z=2t(1- )tan 2-5由上式可看出，間隙z與材料厚度t、相對(duì)切入深度/t與破裂角有關(guān)。對(duì)硬而脆的材料， /t有較小值時(shí)，則合理間隙值較大。對(duì)軟而韌的材料，/t有較大值，則合

27、理間隙值較小。板厚越大，合理間隙越大。由于理論計(jì)算在生產(chǎn)中不便使用，故目前廣泛使用的是經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。2.5.7合理間隙的選擇 表2-1沖裁模較大單面間隙材料 厚度08、10、35、09Mn、Q235、B3Q23540、5065Mn最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值0.50.0200.0300.0200.0300.0200.0300.0200.0300.60.0240.0360.0240.0360.0240.0360.0240.0360.80.0360.0520.0360.0520.0360.0520.0360.0520.90.0450.0630.0450.0630.0450.0630

28、.0450.0631.00.0500.0700.0500.0700.0500.0700.04500.0631.20.0630.0900.0660.0900.0660.0901.50.0660.1200.0850.1200.0850.1202.00.1230.1800.1300.1900.1300.190間隙的選擇可以按照如下原則：對(duì)于斷面垂直度與尺寸公差要求較高的工件，選擇較小的合理間隙值。這時(shí)沖裁力與模具壽命作為次要因素來考慮。對(duì)于斷面垂直度與尺寸公差要求的前提下，應(yīng)以降低沖裁力、提高模具壽命為主，采用較大的合理間隙值。 部分沖裁件的單面間隙值見表2-1。由表格可知，此復(fù)合模的最小單面間隙為

29、=0.082 mm，最大單面間隙=0.11mm。2.6 沖裁力、卸料力、頂件力的計(jì)算與壓力機(jī)的確定和選擇2.6.1沖裁力的計(jì)算計(jì)算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機(jī)、設(shè)計(jì)模具和檢驗(yàn)?zāi)＞邚?qiáng)度。壓力機(jī)的噸位必須大于沖裁力。一般平刃口模具沖裁時(shí)，沖裁力可按下式計(jì)算：2-6P 沖裁力，N；F 沖切斷面積，mm2；L 沖裁周邊長度，mm; t 材料厚度，mm； 材料抗剪強(qiáng)度，Mpa；K 安全系數(shù)，一般取K1.3，考慮到模具刃口的磨損，凸凹模間隙的波動(dòng)，材料機(jī)械性能的變化，材料厚度與偏差等因素,剛08的抗剪強(qiáng)度為210-300Mpa，取=260 Mpa4。2.6.2降低沖裁力的方法在沖裁高強(qiáng)度材料或厚度大

30、、周邊長的工件時(shí)，所需的沖裁力較大。如果超過現(xiàn)有壓力機(jī)噸位，就必須采取措施降低沖裁力，主要有斜刃模具沖裁、階梯模具沖裁和加熱模具沖裁幾種方法。本次設(shè)計(jì)采用斜刃模具沖裁以降低沖裁力。2.6.3落料沖裁力的計(jì)算（1）平刃口模具沖裁時(shí)，落料力按下式計(jì)算： 2-7 將加固板毛坯的周長，厚度以與08鋼材料的抗剪強(qiáng)度代入上式，得 為了降低落料力，改用斜刃口模具，落料力: 上式中，為模具斜刃口部分長度?？紤]到落料時(shí)條料容易安置和定位，模具的部分刃口可以設(shè)計(jì)成平口的。因此，表示刃口部分的長度（如果模具刃口全部做成斜口的，則），如圖3-16所示。圖中平刃口長度   

31、60;      ，斜刃口長度          ，取                     則                      (2) 推件力:      

32、 2-8設(shè)同時(shí)梗塞在凹模的零件數(shù)，查表系數(shù)，代入上式，得（3）選用沖壓設(shè)備這一工序的落料力，推件力，因此，工序所需的總壓力     2 .6. 4 沖孔力的計(jì)算(1) 沖壓8個(gè)孔，沖孔力                         F1=44600N(2) 沖壓底部圓孔，沖孔力(3) 腰圓孔沖孔力            &#

33、160;       (4) 選用沖壓設(shè)備工序總的沖孔力                           故可選用1000kN壓力機(jī)。2.6.5頂件力、卸料力、推件力的計(jì)算沖裁結(jié)束后，由于彈性變形的恢復(fù)，會(huì)使工件卡緊在凸?；虬寄Ｉ希仨毷┘油饬?，將其取下。卸料力：將緊箍在凸模上的料卸下所需的力推件力和頂件力：將卡在凹模中的工件推出或頂出所需的力表2-2 卸料力、推件力與頂件

34、力的因數(shù)沖裁材料K卸K推K頂紫銅黃銅0.020.060.030.09鋁、鋁合金0.0250.080.030.07鋼材 料厚 度mm0.10.10.50.52.52.56.56.50.060.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.100.0650.0500.0450.0250.140.080.060.050.032-92-102-11K卸、K頂、K推 卸料因數(shù)、推料因數(shù)、頂件因數(shù)，其值見表2-2；P 沖裁力，N；n 卡在凹?？椎墓ぜ?shù)，nh/t(h為凹模刃口直高度，t為工件材料厚度)。落料： P卸落=K頂P =884.2KN沖孔： P1=K頂P=44.6K

35、NP2=NK推P=89.2KNP3=K頂P=519KNP總=700KN切口：P卸切=K頂P=0.04×10.48=0.42KNP推切=NK推P=2×0.05×10.48=1.048KN則總沖壓力為： P總=P落料+P沖孔+P切口=955.7KN2. 6. 6沖壓設(shè)備的選擇2.6.6.1 壓力機(jī)參數(shù)的選擇沖壓設(shè)備的正確選擇與合理使用將決定沖壓生產(chǎn)能否順利進(jìn)行，并與產(chǎn)品、模具壽命、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品成本等密切相關(guān)5。 沖壓類型與應(yīng)用1.開式壓力機(jī)：在中、小型的沖裁件、彎曲件或拉深件的沖壓生產(chǎn)中，主要選用開式壓力機(jī)。2閉式壓力機(jī)：在大、中和精度高的沖壓生產(chǎn)中，主要選用閉式壓

36、力機(jī)。3液壓機(jī)：在小批量和大型拉深、彎曲和成型件的生產(chǎn)中多選用液壓機(jī)。打算液壓機(jī)一般不適于沖裁工作。4高速壓力機(jī)：用于大批量生產(chǎn)。通常于連續(xù)模和自動(dòng)送料裝置配套使用。5精壓機(jī)：用于精壓和體積精壓等工藝。6精沖壓力機(jī)：用于精沖工藝，采用專用精沖模具，也可在普通壓力機(jī)上實(shí)現(xiàn)精沖。2.6.6.2 沖壓設(shè)備的選用原則沖壓設(shè)備的選擇主要是根據(jù)沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的形狀、尺寸與精度要求等因素來決定的。沖壓生產(chǎn)中常用的設(shè)備種類很多，選用設(shè)備時(shí)主要應(yīng)考慮下述因素：1.沖壓設(shè)備的類型和工作形式是否適用于應(yīng)完成的工序，是否符合安全生產(chǎn)和環(huán)保的要求。2.沖壓設(shè)備的壓力和功率是否滿足應(yīng)完成任務(wù)工序的要求

37、。3.沖壓設(shè)備裝模高度、工作臺(tái)尺寸、行程等是否適合應(yīng)完成工序所所使用的模具。4.沖壓設(shè)備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)率的要求等。2.6.6.3沖壓設(shè)備的選用一般情況下所選壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力大于或等于成型工藝力和輔助工藝力總和的1.3倍，對(duì)于工作行程小于標(biāo)稱壓力行程的工序也可直按壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力選擇設(shè)備。故壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力應(yīng)大于（955.71.3）kN=1242.4kN。棕上所述，選用閉式雙柱壓力機(jī)J31-160A,技術(shù)參數(shù)如表2-3所示。表2-3 J31-160A壓力機(jī)的技術(shù)參數(shù)公稱壓力/kN最大裝模高度/mm滑快行程/mm行程次數(shù)/次min-1最大閉和高度/mm160037516032480連桿調(diào)節(jié)

38、長度/mm工作臺(tái)尺寸/mm滑塊中心線至床身距離/mm模柄孔尺寸/mm電動(dòng)機(jī)功率/kW左右/mm前后/mm直徑深度12079071037584145102.6.6.4沖壓機(jī)能量的校核此工序?yàn)闆_裁，沖裁所需的功AA0.5Pt2-6 A-成形的過程的功，NmP-成形工藝力和輔助工藝力之和,Nt-沖裁料厚度，mmA=0.5×298.574×1.4=209N電機(jī)的功率：N=2.89496kW所選的電動(dòng)機(jī)的功率符合要求。由壓力機(jī)的技術(shù)參數(shù)可知，壓力機(jī)的封閉高度:Hmax=480mm Hmin=375mm模具的封閉高度: (Hmax-5)mm H (Hmin+10)mm275mm H 3

39、85mm由后面的模架選擇可知，模具的封閉高度過小，可在壓力機(jī)臺(tái)面上加放墊板補(bǔ)償。2.7模架的選擇由以上的計(jì)算，在初步對(duì)凸凹模尺寸的確定以后，可以對(duì)模架進(jìn)行選取模架選取原則可根據(jù)簡(jiǎn)明設(shè)計(jì)手冊(cè)P418表15.2進(jìn)行選取。其基本原則是：選擇模架結(jié)構(gòu)時(shí)要根據(jù)工件的受力變形特點(diǎn)，坯件定位，出件方式，材料的送進(jìn)方向，導(dǎo)柱受力狀態(tài)，操作是否方便等方進(jìn)行綜合考慮。選擇模架尺寸時(shí)要根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上與寬度上都應(yīng)比凸模大3040mm摩板厚度一般等于凹模厚度的11.5倍。選擇模架時(shí)還應(yīng)注意到模架與壓力機(jī)的安裝關(guān)系，比如模座的寬度應(yīng)比壓力機(jī)工作臺(tái)孔的孔徑?jīng)]每邊大4050mm。沖壓模具的閉合高度應(yīng)大于

40、壓力機(jī)的最小裝模高度，小于壓力機(jī)的最小裝模高度等。通常中小型沖模常采用后側(cè)式。由以上原則，對(duì)模架進(jìn)行選取。選擇模架的型號(hào)如下： 模 架： 480×380×275385 上模座： 588×380×90 (GB/T 2855.5) 下模座： 588×380×100 (GB/T 2855.6) 導(dǎo) 柱： 64×470 (GB/T 2861.1) 導(dǎo) 套： 94×200×66 （GB/T 2861.6） （單位：mm）其結(jié)構(gòu)如沖孔落料裝配圖。 選擇 模架周界：L=480mm B=380mm 閉合高度275385m

41、m,I級(jí)精度的后側(cè)導(dǎo)柱形模架;2.7.1模架各部分零件的設(shè)計(jì)與選擇 （1）上下模板的選擇：（由簡(jiǎn)明設(shè)計(jì)手冊(cè)P426表15.21）其基本尺寸如表2-4表2-4 凹模周界HhL1SA1A2RlD（H7）LB基本偏差差差極限偏差250160452602501101954510045+0.05-0.0250-0.025-0.0525016050402602501101954510032（其外形尺寸見裝配圖）（2）導(dǎo)柱的選擇由模架選擇的結(jié)果可得：見簡(jiǎn)明手冊(cè)P448表15.26，導(dǎo)柱為C型。其尺寸公差與外形如表2-5：尺寸如表2-5：表2-5基本尺寸極限偏差L640-0.011470注： 1 摘自GB/T

42、2861.390。）2 材料：G Cr15.3 熱處理：硬度6266HRC（3）導(dǎo)套的選擇導(dǎo)套與導(dǎo)柱形成間隙配合，保證相對(duì)滑動(dòng)順暢。通過模架已選定。由簡(jiǎn)明手冊(cè)P439表15.21得：圖2-5（注：1摘自GB/T2861.390。2材料：20鋼。3熱處理：滲碳深度0.81.2mm，硬度5862HRC。）（4）模柄的選擇因?yàn)橛脤?dǎo)柱式?jīng)_模，且為了便于安裝，因此選用壓入式模柄。（見課本P93）模柄的選擇暫放在壓力機(jī)后（5）固定板與墊板的選用 固定板的選用其基本原則是：用凸模固定板將凸模固定在模座上，其平面輪廓尺寸除應(yīng)保證凸模安裝孔外，還要考慮螺釘與銷釘?shù)脑O(shè)置。形式有圓形與矩形兩種。一般取其厚度等于凹模

43、厚度的60%80%。固定板孔與凸模采用過度配合（H7/m6），壓裝后端面要磨平，以保證沖模的垂直度。尺寸應(yīng)與凹模相配合。 根據(jù)以上原則，選擇L=320mm B=290mm H=40mm（見參考文獻(xiàn)2 P94，參考文獻(xiàn)1 P475表15.57）圖2-6（注：材料 45鋼）（6）墊板的選用：與固定板相類似 見參考文獻(xiàn)P94墊板的作用是直接承受和擴(kuò)散凸模傳遞的壓力，以降低模座所承受的單位壓力，保護(hù)模座以免被凸模端面壓陷。沖裁凸模是否加墊板，根據(jù)模座承壓的大小進(jìn)行判斷。凸模支承端面對(duì)模座的壓力為 = 2.7 P沖裁力，N F凸模支承端面積，如果凸模支承端面單位壓力大于模座材料的御用應(yīng)力。則需加經(jīng)淬硬磨

44、平的墊板；反之則不加。墊板厚度一般取412mm，材料選用45鋼，T硬度按受力情況設(shè)計(jì)是自定。模板許用應(yīng)力如下經(jīng)過計(jì)算：113.65Mpa因此選用墊板輪廓尺寸為： L=200 mm B=125 mm H=10 mm2.7.2 卸料裝置的設(shè)計(jì)卸料板的主要作用是把材料從凸模上卸下，有時(shí)也可以作壓料板以防止材料變形，并幫助送料導(dǎo)向和保護(hù)凸模等。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意以下與方面。（1）卸料力一般取5%20%沖裁力、（2） 卸料板應(yīng)有足夠剛度，其厚度可按下式計(jì)算，即 H=（0.81.0）Hd式中 H卸料板厚度，mm Hd凹板厚度，mm（3）卸料要求耐磨，材料一般選45鋼，淬火，磨削，（4） 卸料板安裝尺寸，計(jì)算中要

45、考慮凸模有46mm的刃磨量。 （5） 卸料板可根據(jù)工件之車圓形或矩形2.7.2.1 初步選用該模具的卸料彈性元件采用橡膠已知 P卸=33.39KN又根據(jù)沖模結(jié)構(gòu)，該模具需安裝四個(gè)橡膠P1= =8.35KN 式2.8P1單個(gè)彈性元件承受壓力由沖壓模具簡(jiǎn)明手冊(cè)P459選取尺寸。其外形大小如圖2-9： 圖2-7聚酰胺橡膠由以上計(jì)算可得：選取橡膠尺寸為 45×12.5×252.7.2.2 卸料板：選用彈性卸料板其厚度由簡(jiǎn)明手冊(cè)P450表15.27得：=32mm其輪廓尺寸為：320 ×260×32 （單位：mm）2.7.2.3 下推件頂件裝置的設(shè)計(jì)與選用 對(duì)于落料

46、件可在下模板設(shè)計(jì)安裝一個(gè)由頂桿，頂板，頂塊組成的下頂出機(jī)構(gòu)，由彈簧裝置驅(qū)動(dòng)。落料后將工件頂出。其尺寸可由參考文獻(xiàn)4表4.12根據(jù)實(shí)際情況選定。2. 8 凹凸模的設(shè)計(jì)2.8.1落料凹模凹模的刃口形式有直壁刃口凹模(如圖2-7a、b)和錐形刃口凹模（如圖2-7c、d）。直辟刃口凹模刃口強(qiáng)度較高，刃口修磨后工作部分尺寸不變，制造方便，適用于沖裁形狀復(fù)雜或公差等級(jí)要求較高的工件。但是在刃口孔易于聚集廢料或工件，增大了凹模的脹裂力、推件力和孔壁的磨損。磨損后刃口形成倒錐形狀，可能使沖成的工件從孔口反跳到凹模表面上造成操作困難。a)型一般適用于非圓形工件。b)型適于圓形工件、需將工件或廢料頂出的模具或復(fù)合

47、沖裁模。錐形刃口凹模刃口強(qiáng)度較低，刃口尺寸在修磨后有所增大，但一般對(duì)工件尺寸和凹模壽命影響不大。工件或廢料很容易從凹?？茁湎?，孔不易積聚工件或廢料，孔壁所受的摩擦力與脹裂力小，所以凹模的磨損與每次修磨量小。錐形刃口凹模適用于形狀簡(jiǎn)單、公差等級(jí)要求不高、材料較薄的工件。沖孔落料復(fù)合模凹模采用錐形刃口形式。 圖2-8 凹模的刃口形式2.8.2凹模的輪廓尺寸的計(jì)算凹模的輪廓尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度和剛度。目前還不能用理論公式計(jì)算來確定，一般情況凹模的輪廓尺寸可按如下的經(jīng)驗(yàn)公式確定7。凹模厚度： H=kb 2-11凹模壁厚： C1.2)H (輪廓為光滑的曲線時(shí))C1.5H（輪廓與凹模邊緣平行時(shí)）C 2H

48、（輪廓線具有較復(fù)雜的形式或具有尖角時(shí)） b沖裁件的最大外形尺寸,mmk系數(shù),查表2-6。 根據(jù)表2-6,k取0.244凹模的厚度H=84mmb/mm材料厚度/mm0.5123>3<500.30.350.420.50.6501000.20.220.280.350.422.8.3凹模強(qiáng)度的校核凹模強(qiáng)度的校核主要是檢查其高度H。凹模在沖裁力的作用下會(huì)產(chǎn)生彎曲，如果凹模的高度不夠，就會(huì)產(chǎn)生較大的彎曲變形甚至?xí)嗔选＞匦伟寄５男：斯剑篐min= 2-12P沖裁力，N許用彎曲應(yīng)力；對(duì)于淬火硬度5862HRC的T8A、T10AGr12MoV和GGr15,=（300500）MPa;淬火鋼為未淬火

49、鋼的1.53倍, Hmin凹模的最小壁厚，mm a,b下模座的方形孔尺寸，mm。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)取a=640mm,b=500mm，則Hmin=76110mm。取H=84mm。綜上所述，凹模板選擇64050084通過校核，可知凸凹模的壁厚有足夠的強(qiáng)度。根據(jù)下卸料彈簧和下卸料板的厚度與模具結(jié)構(gòu),可選取凹模的高度為84mm 其結(jié)構(gòu)如圖2-9所示： 圖2-9 落料凹模2.8.4沖孔凸模的設(shè)計(jì)(1)圓形孔凸模的長度計(jì)算L=H1+H2+H+H3 2-13H1卸料板的高度，mm;H2凸模的高度,mm;H3凸模固定板的高度,mm。H附加長度 L=32+140+20+1=193 mm(2)凸模承載能力與失穩(wěn)彎曲應(yīng)力檢驗(yàn)

50、凸模承載能力檢驗(yàn)壓=<壓 2-14P沖裁力，NF凸模最小端面積，mm2壓=93 Mpa查模座的許用應(yīng)力：壓=9811569MPa壓<壓，符合要求。復(fù)合模有導(dǎo)向裝置，不發(fā)生失穩(wěn)的允許凸模的長度：lmax =270 2-15lmax允許的凸模的最大長度,mm;P沖裁力，N;d凸模最小截面的直徑，mm.lmax =158 mm(3)凸模固定端面的應(yīng)力計(jì)算根據(jù)計(jì)算式2-14計(jì)算凸模端面的應(yīng)力：(4)沖非圓形孔凸模的設(shè)計(jì)非原形孔的長度和圓形孔的長度取一樣的值，根據(jù)非圓形孔的設(shè)計(jì)不需要進(jìn)行強(qiáng)度的檢驗(yàn)。通過校核，可知凸模的壁厚有足夠的強(qiáng)度。根據(jù)下卸料彈簧和下卸料板的厚度與模具結(jié)構(gòu), 其結(jié)構(gòu)如圖2

51、-10所示： 圖2-10 沖孔落料凸模2.9 模具的動(dòng)作過程 該模具是沖孔落料復(fù)合模，先沖孔然后落料，這樣就保證了沖孔是對(duì)稱的。 復(fù)合模的動(dòng)作過程是：首先模柄下行推動(dòng)打板下移，帶動(dòng)打桿下移沖孔，上模繼續(xù)下降推動(dòng)凸模下移壓縮橡膠，當(dāng)凹凸模接觸時(shí)通過刃口切割材料，使其落料。上模回升時(shí)落料由卸料板推出，零件由推桿推出，為再次沖壓作準(zhǔn)備。圖2-9 沖孔落料復(fù)合模第三章 彎曲模設(shè)計(jì)3.1 概述彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，形成有一定角度形狀零件的沖壓工序。彎曲變形有很多種形式，如壓彎、折彎、滾彎、拉彎、繞彎等等。工件彎曲過后，會(huì)出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，回彈的角度可以估算，并可采取措施消除回彈。彎曲分自由彎曲和校正彎曲

52、。所謂自由彎曲是指當(dāng)彎曲終了時(shí)，凸模，毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下壓。而校正彎曲是指在上述基礎(chǔ)上凸模在往下壓，對(duì)彎曲件起校正作用，從而使工件產(chǎn)生進(jìn)一步的塑性變形。此次彎曲是自由彎曲。典型彎曲模結(jié)構(gòu):1.V 形件彎曲模;2.U 形件彎曲模;3.Z 形件彎曲模;4.四角形件彎曲模;5.圓筒形件彎曲模;6.對(duì)于圓筒直徑 d 為 10 40mm、材料厚度大約1 mm的圓筒形件.可以采用擺動(dòng)式凹模結(jié)構(gòu)的彎曲模一次彎成;7.鉸鏈彎曲模.彎曲模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)注意的問題,進(jìn)行彎曲模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1）毛坯放置在模具上必須保證有正確可靠的定位。當(dāng)工件上有孔而且允許用其作為定位孔時(shí)，應(yīng)盡量利用工件上

53、的孔定位,若工件上無孔但允許在毛坯上沖制工藝孔時(shí)，可以考慮在毛坯上設(shè)計(jì)出定位工藝孔。當(dāng)工件上不允許有工藝孔時(shí)，應(yīng)考慮用定位板對(duì)毛坯外形定位。同時(shí)應(yīng)設(shè)置壓料裝置壓緊毛坯以防止彎曲過程中毛坯的偏移。（2）當(dāng)采用多道工序彎曲時(shí)，各工序盡可能采用同一定位基準(zhǔn)。（3）設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)應(yīng)注意放入和取出工件的操作要安全、迅速和方便。（4）彎曲凸、凹模的定位要準(zhǔn)確，結(jié)構(gòu)要牢靠，不允許有相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)、位移。（5）對(duì)于對(duì)稱彎曲件，彎曲模的凸模圓角半徑和凹模圓角半徑應(yīng)保證兩側(cè)對(duì)稱相等，以免彎曲時(shí)毛坯發(fā)生滑動(dòng)、偏移。（6）彈性材料的準(zhǔn)確回彈值需要通過試模對(duì)凸、凹模進(jìn)行修正確定，因此模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要便于拆卸。（7）由于 U 形彎

54、曲件校正力大時(shí)會(huì)貼附凸模，所以在這種情況下彎曲模需設(shè)計(jì)卸料裝置。（8）結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)考慮當(dāng)壓力機(jī)滑塊到達(dá)下極點(diǎn)時(shí)，使工件彎曲部分在與模具相接觸的工作部分間得到校（9）設(shè)計(jì)制造彎曲模具時(shí)，可以先將凸模圓角半徑做成最小允許尺寸，以便試模后根據(jù)需要修整放大。（10）為了盡量減少工件在彎曲過程中的拉長、變薄和劃傷等現(xiàn)象，彎曲模的凹模圓角半徑應(yīng)光滑，凸、凹模間隙要適當(dāng)，不宜過小。（11）當(dāng)彎曲過程中有較大的水平側(cè)向力作用于模具上時(shí)，應(yīng)設(shè)計(jì)側(cè)向力平3.2 彎曲件工藝分析汽車備輪架加固板三維視圖如圖3-1所示： 圖3-1 零件三維圖該工件由兩次直角型彎組成，即直角彎曲。簡(jiǎn)單工藝，但在工序的安排與組合上卻直接決定該工件成型的正確性與可行性，若考慮安排不當(dāng)，將導(dǎo)致彎曲工藝的錯(cuò)誤?？梢猿醪脚袛嘁淮螐澢茈y成型；應(yīng)考慮采用兩次彎曲結(jié)構(gòu)。下面就兩種工序安排進(jìn)行分析比較：（1） 先進(jìn)行壁部兩側(cè)的直角彎曲，然后進(jìn)行四個(gè)小角的彎曲：該方案工藝簡(jiǎn)單，但首次彎曲后工件底部與小角部成90度，無法設(shè)計(jì)模具的二次彎曲，因此會(huì)造成零件無法成型。（2） 首先進(jìn)行四個(gè)小角部分的直角彎曲，然后使用完全嵌入式凸模