CA車床撥叉加工藝及夾具設(shè)計方案

1、丿丁言機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計使我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專 業(yè)課之后進(jìn)行的這是我們在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí) 也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng) 性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下 一個良好的基礎(chǔ)。由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。一、零件的分析（一） 零件的作用題目所給的零件是 CA6140 車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使 主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者

2、的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的020 孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的$ 50 半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。（二） 零件的工藝分析CA6140 車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1.以$ 20 為中心的加工表面這一組加工表面包括：$ 2000.021的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一個裝配時鉆鉸的錐孔，一個M8 的螺紋孔。下端有一個47的斜凸臺。這三個都沒有高的位置度要求。2.以$ 50 為中心的加工表面這一組加工表面包括：$ 50 鳥;0的孔，以及其上下兩個端面。這兩組

3、表面有一定的位置度要求，即$ 500.20的孔上下兩個端面與$ 200.021的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。二、工藝規(guī)程設(shè)計（一）確定毛坯的制造形式零件材料為 HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故 選擇鑄件毛坯。（二）基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì) 量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成 零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。（1）粗基準(zhǔn)的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對有若 干個不

4、加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取$ 2000.021孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊 V 形塊支承這兩個 $ 32 作主要定位面，限制5 個自由度，再以一個銷釘限制最 后 1個自由度，達(dá)到完全定位 ,然后進(jìn)行銑削。（2）精基準(zhǔn)的選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重 合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。（三）制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點 ,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要 求能得到合理的保證 ,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配

5、以專用工卡具 并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量 下降。1.工藝路線方案一工序一粗、精銃020 孔上端面。工序二鉆、擴、鉸、精鉸020、050 孔。工序三 粗、精銑050 孔上端面工序四 粗、精銑050、020 孔下端面。工序五 切斷。工序六 鉆04 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序七 鉆一個04 孔，攻 M6 螺紋。工序八 銑 47凸臺。工序九 檢查。 上面工序加工效率較高，但同時鉆三個孔，對設(shè)備有一定要求。且看另一個方案。2. 工藝路線方案二工序一 粗、精銑020 孔上端面。工序二 粗、精銑020 孔下端面。工序三 鉆、擴、鉸、精鉸020 孔。工序四

6、鉆、擴、鉸、精鉸050 孔。工序五 粗、精銑050 孔上端面工序六 粗、精銑050 孔下端面。工序七 切斷。工序八 鉆04 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序九 鉆一個04 孔，攻 M6 螺紋。工序十 銑 47凸臺。工序十一 檢查。上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但效率較低。 綜合考慮以上步驟，得到我的工藝路線。3. 工藝路線方案三工序一 以032 外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑020 孔下端面。工序二 精銑020 孔上下端面。工序三 以020 孔上端面和032 外圓為精基準(zhǔn)，擴、鉸、精鉸020 孔，保證垂直度誤差 不超過 0.05mm,孔的精度達(dá)到 IT7。工序四 以020 孔為精基準(zhǔn)，擴、鉸、精鉸050 孔，保證

7、空的精度達(dá)到 IT11。工序五 切斷。工序六 以020 孔為精基準(zhǔn)，粗銑050 孔上下端面。工序七 以020 孔為精基準(zhǔn)，精銑050 孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。工序八 以020 孔為精基準(zhǔn)，鉆04 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序九以020 孔為精基準(zhǔn)，鉆 $ 4 孔，攻 M6 螺紋。工序十 以$ 20 孔為精基準(zhǔn)，銃 47凸臺。工序十一 去毛刺，檢查。 雖然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了 一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工$ 50、$ 20 孔是精度要求所致。以上工藝過程詳見圖 3。（四） 機械加工余量、工序

8、尺寸及毛皮尺寸的確定”CA6140 車床撥叉”；零件材料為 HT200，硬度 19024 伯 B ,毛皮重量 2.2kg，生產(chǎn)類型 中批量，鑄造毛坯。按以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 如下：1、由于工件較小，為方便加工節(jié)省材料將兩件鑄在一起，同時加工。2、鑄件 的圓角半徑按表2.2.1vv簡明設(shè)計手冊選則金屬型鑄造R=3-5mm拔模斜度外表面a=030。毛坯熱處理方式為自然失效處理以消除鑄造應(yīng)力。3、兩內(nèi)孔 $20 +0.0210,考慮其孔徑較小鑄造困難，為簡化鑄造毛坯外型，現(xiàn)直接將 $32圓柱鑄成實心的。4外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公

9、差（ $20，$50端面）。 查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（以下稱工藝手冊）表2.2.42.2.5，取 $20，$50端面長度余量均為2.5（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑2.0mm精銑0.5mm5、兩內(nèi)孔精度要求IT7參照機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（以下簡稱工 藝 手 冊 ）表2.3-8確 定 工 序 尺 寸 及 余 量 為 ： 鉆孔 ：$18擴 孔 ： $19.82Z=1.8mm半 精 絞 ： $19.942Z=0.14mm精絞 ：$20+0.02106、內(nèi)孔$50+0.05+0.25毛坯為鑄孔，內(nèi)孔精度要求IT12表面粗糙度為Ra3.6,參照 工藝手冊 表2.3- 10確 定 工序 尺

10、寸 及 余 量 為:一次 鉆$48二次擴 孔 $49.752Z=1.75三次 鉸空$49.932Z=0.18四次 精鏜 $50+0.50+0.257.其他尺寸直接鑄造得到 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工 余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認(rèn)。（五） 確立切削用量及基本工時工序一 以 $ 32 外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑 $ 20 孔上下端面。1.加工條件工件材料：HT200,db=0.16GPa HB=190241,鑄造。機床： X62 萬能銑床。刀具：W18C4V 硬質(zhì)合金鋼端銃刀，牌號 YG6。銃削寬度 ae=60,深度 ap=4,齒數(shù) z=10,故 根據(jù)

11、切削用量簡明手冊（后簡稱切削）取刀具直徑do=80mm，根據(jù)切屑選擇刀具前角丫。=+ 5后角a0= 8，副后角ao=8，刀齒斜角 入 s=10 ,主刃 Kr=60 過渡刃 Kr=30 ,副刃 Kr 5 過渡刃寬 b=1mm。2切削用量1） 銃削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=2mm, 次走刀即可完成所需長度。2）每齒進(jìn)給量根據(jù) X62 萬能銃床說明書，機床功率為7.5KW。查切削表 3.5，f=0.140.24mm/z。由于是對稱銃，選較小量 f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命查切削手冊表 3.7,后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表 3.8，壽命 T=180mi

12、n4） 計算切削速度和每分鐘進(jìn)給量Vf查切屑表 3.16，當(dāng) do=80mm， z=10， ap=2mm， fzPcc，所選用切屑用量可用。最終確定 ap=2mm , n=375r/min,Vf=375mm/s , Vc=94.2m/min , fz=0.1mm/z。6）計算基本工時tm= L/Vf=（32+80）/375=0.297min。因銃上下端面，故該工序工時為t = 2tm=0.594min工序二精銃020 孔上下端面。1. 加工條件工件材料：HT200,db=0.16GPa HB=190241,鑄造。加工要求：精銃020 上下端面。機床：X62 萬能銃床。刀具：W18Cr4V 硬質(zhì)

13、合金鋼端銃刀，牌號 YG6。銃削寬度 ae=60,深度 apPcc，故已選切削用量可用。最終確定 ap=0.5mm，n=475r/min,Vf=375mm/min， Vc=119.3m/min， fz=0.08mm/z。6)計算基本工時tm= L/Vf=(32+80)/375=0.297min。因精銃上下端面，故該工序工時t =2tm=0.594min工序三 以$ 20 孔上端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴、鉸、精鉸$ 20 孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達(dá)到 IT7。一.鉆頭1. 選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，查切削表2.1 ,2.2，后角ao=

14、 12,二重刃長度 be=2.5mm,橫刀長 b=1.5mm,寬 l=3mm,棱帶長度h =1.5mm=302=120 二502. 選擇機床，Z525 機床3. 選擇切削用量(1)決定進(jìn)給量查切f =0.70 0.86mm/r % =3%。=1.5 v3所以，f = 0.70mm/r按鉆頭強度選擇f = 1.75mm/r按機床強度選擇f = 0.53mm/r最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量f =0.48mm/r經(jīng)校驗Ff=6090：Fmax校驗成功。(2) 鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命后刀面最大磨損限度(查切)為 0.50.8mm 壽命T =60min.(3) 切削速度Vc如314 80 475=ii9.3

15、m/min10001000Vfnz0.08mm/ z475 10查切vc=18mm/r修正系數(shù)KTV=1.0KMV=1.0KtV=1.0Kxv =1.0K1v=1.0 Kapv=10故vc=18mm/r。查切機床實際轉(zhuǎn)速為n。二272r / min故實際的切削速度Vc=15.4mm/r1000(4) 校驗扭矩功率Mc二60Nm Mm二144.2Nm所以Mc：MmPC=1.7 2.0kw：PE故滿足條件，校驗成立。h =3mm2即=120 :0=102.選擇切削用量(1) 決定進(jìn)給量查切f = 1.0 1.2mm/r按鉆頭強度選擇f = 2mm/ r按機床強度選擇f =0.53mm/rFf=12

16、260：24520 =Fm a校驗成功。(2)鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命后刀面最大磨損限度(查切)為0.81.2mm,壽命T = 140 min最終決定選擇 Z550 機床已有的進(jìn)給量f = 0.40mm/r經(jīng)ns1000vdg二318.3r/ minnf30 10=0.10min272 1.45由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量擴鉸和精鉸的切削用量如下：致，以減少輔助時間。擴鉆:=272r /minf = 0.48mm/ rVc=15.4m/mind=19.8mm鉸孔:=272r /minf = 0.48mm/ rVc=15.4m/mind。=19.94mm精鉸:二272r /min f二0

17、.48mm/ rVc=15.4m/mind。二20IT7020 孔為精基準(zhǔn)，鉆、擴、鉸、精鉸1.選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時11 , 二重刃長度 bs=11mm,橫刀工序四以050 孔，保證空的精度達(dá)到do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角長 b=5mm,弧面長 l=9mm,棱帶IT7。擴孔后刀面最大磨損限度(查切)為0.91.4mm 壽命T =60 min鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度(查切)為0.60.9mm 壽命T =120min(3 )切削速度查切vc= 20mm/ r修正系數(shù)KTV=1.0 KMV=1.0 Ktv=1.0Kxv =1.0K1v=1.0 Kapv=10故vc=

18、 20mm/ r。ns二!000=132.6r/min血0查切機床實際轉(zhuǎn)速為nc=125r/min(4)校驗扭矩功率Mc二362Nm Mm二814.2Nm所以Mc：MmPc=4kw：PE=5.95kw故滿足條件，校驗成立。擴鉸和精鉸的切削用量同理如下:3.計算工時也d=0.52min125 0.53所有工步工時相同。工序五切斷。1.選 擇工具據(jù) 切削手 冊 (1)根據(jù)表1.2選擇YG6硬質(zhì)合金刀具根據(jù)表3.1銑前深度ap4銑削寬度ae150,i5=0a0=8Kr=45Kre=30Kr=5入s=-20CC0=8bq=1.22.選擇切削用量(1)決定銑削深度ap (由于加工余量不大,鑄體為金屬型,

19、鑄造表面粗糙度為12.56.3所以可以 在 一次走刀內(nèi)切完)ap=h=2mm故實際的切削速度vc=18.8m m/r1000擴鉆:= 125r/min f=0.40mm/ rVc=19.5m/mind=49.75mm鉸孔:= 125r/min f=0.40mm/ rVc=19.6m/mind。=49.93mm精鉸:= 125r/min f二0.40mm/ rVc二19.6m/mind。= 50IT7查 表(3)選決定每齒進(jìn)給量fz當(dāng)使用YG6銑床功率為7.5KW3.5時fz=0.140.24mm/z取fz=0.18擇銑刀磨純標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)表3.7銑刀刀齒刀面最大磨損量為粗加工時2.0,精加

20、工時0.5,由于銑刀直徑d0=100mm故刀具壽命T=180min （查 表3.8）（4）根 據(jù)（表3.16）當(dāng)d0=100mm Z=10ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt=32r/minft=490mm/min各修正系數(shù)為:km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=tk=98X0.89x0.8=70m/min工序六 以$ 20 孔為精基準(zhǔn)，粗銃 $ 50 孔上下端面。1. 加工條件工件材料：HT200,db=0.16GPa HB=190241,鑄造。機床： XA5032 臥式銑床。刀具：W18Cr4V 硬質(zhì)合金鋼端銃刀，牌號 YG6。銃削寬度 ae60

21、，深度 apPcc=2.7kw 。故校驗 合格。6）計算基本工時tm= L/Vf=（72+9）/375=0.216mi n.工序七 以 $ 20 孔為精基準(zhǔn)，精銑 $ 50 孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。1. 加工條件工件材料： HT200,db=0.16GPa HB=190241, 鑄造。機床： XA5032 臥式銑床。刀具：W18Cr4V 硬質(zhì)合金鋼端銃刀，牌號 YG6。銃削寬度 ae60，深度 apPcc=2.7kw。故校驗合格。6) 計算基本工時tm= L/Vf=(72+9)/375=0.216mi n.結(jié)果=1.0mm,f=0.21mm/z,nc=235r/m

22、in,Vfc=600.4mm/s.工序八以$ 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆 $ 4 孔(裝配時鉆鉸錐孔)。1.選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=4mm ,后角a。= 16,二重刃長度2=120 ：=45 1=302.選擇切削用量(1)決定進(jìn)給量查切f = 0.18 022mm/r按鉆頭強度選擇f= 0.50mm/r按機床強度選擇f= 0.53mm/r最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量f = 0.22mm/r經(jīng)校驗校驗成功。(2) 鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命后刀面最大磨損限度(查切)為0.50.8mm,壽命T = 20min.(3) 切削速度查切vc=18mm/r修正系數(shù)KTV=1.0 KMV=1.0 Kt

23、v=1.0Kxv =1.0K1v=1.0 Kapv=10故vc=18mm/r。查切機床實際轉(zhuǎn)速為nc=1360r / min故實際的切削速度Vc=叱0% = 17 1mm/r1000 (4) 校驗扭矩功率Mc MmPc: PE故滿足條件，校驗成立。3.計算工時L 4+2tm0.02minnf 1360 0.22工序九以$ 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆一個$ 4 孔，攻 M6 螺紋。1.選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=4mm ,后角a。= 16,二重刃長度1000vns=1432r / min2=120 :-0=45 1 =30 2.選擇切削用量(1)決定進(jìn)給量查切f = 0.18 022m

24、m/r按鉆頭強度選擇f = 0.50mm/r按機床強度選擇f = 0.53mm/r最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量f = 0.22mm/r經(jīng)校驗校驗成功。（2） 鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命后刀面最大磨損限度（查切）為 0.50.8mm,壽命T =20 min.（3） 切削速度查切vc= 18mm/ r修正系數(shù)KTV= 1.0 KMV= 1.0 Ktv=1.0Kxv =1.0K1v=1.0 Kapv=10故vc=18mm/r。查切機床實際轉(zhuǎn)速為nc二1360r / min故實際的切削速度vc匹=17.1mm/r1000（4）校驗扭矩功率Me:MmPc: PE故滿足條件，校驗成立。3.計算工時丄L4+2 ec

25、c tm0.02 minnf 1360 0.22螺紋鉆削由于沒有手冊可查，故以鉆削切削用量及其他鉆螺紋工序估算。祥見工藝卡片。 工序十 以$ 20孔為精基準(zhǔn)，銃 47凸臺。工序一檢查。其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。三、卡具設(shè)計3.1鉆 M6 孔的鉆床卡具經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設(shè)計第IX 道工序一一鉆 M6 孔的鉆床卡具。本卡具將用于式鉆床。刀具為 M6 絲錐，以及/ 4 的高速鋼麻花鉆。（一） 問題的提出ns1000v =1432r / minZ525 立在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求 較低。因此，本步的重點應(yīng)在卡緊的方便與快速性上。（二） 卡具設(shè)計1.定位基

26、準(zhǔn)的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇/ 20 孔為基準(zhǔn)，即以一面上一長銷（自由度限 制數(shù)：5）配合以一擋銷（自由度限制數(shù)：1 ）使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進(jìn)行卡緊。2.切削力和卡緊力計算本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。軸向力FCFdMffyMkF-420 0.006101.00.81.0-2.52N扭矩Mc二CMd；MfyMkM=0.206 0.006201.0081.0 = 7.416 10NM由于扭矩很小，計算時可忽略?？ňo力為F =Ff2=5.04N取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=10.0

27、6N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊 力。3.定位誤差分析本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使 工件自重帶來一定的平行于卡具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方， 進(jìn)而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要 求。4.卡具設(shè)計及操作的簡要說明卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)?？ň呱显O(shè)置有鉆套，用于確定的鉆3.2 粗、精銑 32 上平面夾具設(shè)計本夾具主要用來粗、精銑上平面。由于加工本道工序的工序簡圖可知。粗、精銑上平面時，粗糙度要求&

28、= 6.3、m，上平面與下平面有平行度要求，并 與工藝孔軸線分別垂直度的要求， 本道工序是對傳動箱上平面進(jìn)行粗精加工。因此在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。同時應(yīng) 保證加工尺寸精度和表面質(zhì)量。3.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知工藝孔的軸線所在平面有垂直度的要求，從定位和夾緊的角 度來看，本工序中，定位基準(zhǔn)是下平面，設(shè)計基準(zhǔn)也是要求保證上、下兩平面 的平行度要求，定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，不需要重新計算上下平面的平行 度，便可保證平行度的要求。在本工序只需保證下平面放平就行，保證下平面 與兩定位板正確貼合就行了。為了提高加工效率，現(xiàn)決定用兩把銑刀的上平面同時進(jìn)行粗精銑加

29、工。同時進(jìn) 行采用手動夾緊。322 定位元件的設(shè)計本工序選用的定位基準(zhǔn)為一面兩銷定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng) 是一面兩銷。因此進(jìn)行定位元件的設(shè)計主要是對固定擋銷和帶大端面的短圓柱 銷進(jìn)行設(shè)計。根據(jù)參考文獻(xiàn)11帶大端面的短圓柱銷的結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如圖所示帶大端面的短圓柱銷根據(jù)參考文獻(xiàn)11固定擋銷的結(jié)構(gòu)如圖所示。3.2.3 定位誤差分析本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為：銷與孔的配合0.05mm,銑/鉆模與銷的誤差0.02mm,銑/鉆套與襯套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)max/Hmax= (0.052+0.022+0.0292)1/2=0.06mme=0.06X30/32=0.05625可見這種定位方案是可行的3.2.4 銑削力與夾緊力計算本夾具是在銑床上使用的，用于定位螺釘?shù)牟坏鸬蕉ㄎ挥?，還用于夾緊，為了保證工件在加工工程中不產(chǎn)生振動，由計算公式Fj=FsL/(d0tg(a+i)/2+rtg2)式(3.2)Fj沿螺旋軸線作用的夾緊力Fs作用在六角螺母L作用力的力臂(mm