京福高速公路福建邵武境內(nèi)某特大橋(連續(xù)剛構(gòu)實施)施工組織設(shè)計

1、京福高速施工組織設(shè)計第1章工程概況31.1大橋概況31.2工程地貌和工程水文41.3主要工程數(shù)量4第2章施工總平面布置及臨時工程安排52.1施工總平面布置圖52.2供電、供水計劃52.3臨時用地52.4大臨工程5第3章工程難點與對策63.1工程難點63.2相應(yīng)對策6第4章施工總體安排及施工順序74.1總體施工順序74.2總體施工進度安排7第5章擬上場的主要機械設(shè)備8第6章主要施工方案96.1樁基礎(chǔ)施工96.2承臺施工136.3墩身施工166.4、0號梁段施工206.5掛籃改裝、試驗與拼裝286.6梁段懸臂灌注施工296.7懸灌梁段縱向預(yù)應(yīng)力筋張拉施工366.8懸灌梁縱向預(yù)應(yīng)力筋管道壓漿456.

2、9豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋張拉和壓漿476.10掛籃前移496.11懸灌施工中的測量與線形控制516.12合龍段施工556.13永久支座安裝606.14邊跨現(xiàn)澆梁段施工606.15橋面系及附屬工程施工62第1章工程概況1.1大橋概況xx三號特大橋位于xx高速公路xxxx境內(nèi)，大橋橋型布置為（72.513072.5）米預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)剛構(gòu)橋，墩身均為矩形空心墩，基礎(chǔ)為樁基礎(chǔ)，橋臺為U形橋臺及板式橋臺。大橋平面位于直線段和緩和曲線段上，立面由江西向xx方向降坡2.9%。其各部構(gòu)造為：上部結(jié)構(gòu)左、右幅橋均為單箱單室變高度連續(xù)剛構(gòu)箱梁，墩支點處梁高7m，邊跨直線段及主跨跨中段梁高3m。箱梁橫截面為單箱單室直腹

3、板，箱梁頂板寬度為12m，底寬6m，箱梁底板水平布置。通過兩腹板的高差，實現(xiàn)頂板單向橫坡。箱梁梁體兩翼板懸臂長度為3m。梁高變化段梁底曲線采用圓曲線。預(yù)應(yīng)力體系：箱梁為縱、豎雙向預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)，縱向預(yù)應(yīng)力體系采用高強度低松弛270級鋼絞線。其中梁部縱向鋼絞線束采用j15.24-15型錨固體系、90mm內(nèi)徑的波紋管成孔；腹板縱向鋼絞線束采用j15.24-19型錨固體系、100mm內(nèi)徑的波紋管成孔。豎向預(yù)應(yīng)力體系采用32預(yù)應(yīng)力精軋螺紋粗鋼筋和YGM型錨具。下部結(jié)構(gòu)主墩為（4.56）m的鋼筋混凝土薄壁空心墩，壁厚0.9m，上下部為實心部分?；A(chǔ)均采2.5m雙排鋼筋混凝土群樁（樁長2040m），要求樁底嵌

4、入微風(fēng)化石英云母片巖的深度510m。承臺為（1094）m的大體積混凝土承臺。0號橋臺為板式橋臺，21.5m灌注樁基礎(chǔ)（樁長3539m）；3號橋臺為U型橋臺，基礎(chǔ)采用明挖擴大基礎(chǔ)。其它橋面鋪裝總厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm，瀝青混凝土厚9cm，兩層混凝土之間加設(shè)防水層。橋臺處的支座采用GPZ系列盆式橡膠支座橋臺處各設(shè)置一道D160型伸縮縫。1.2工程地貌和工程水文本橋橫跨V形溝谷，屬山間溝谷地貌，兩岸地勢陡峭，自然坡度45度左右，相對高差約100m。橋位區(qū)地震烈度位6度。橋位區(qū)的地下水類型為網(wǎng)狀孔隙潛水及基巖裂隙水，主要接受大氣降水的補給，水量不大。溪溝內(nèi)常年流水，但流量不大。1.3主要

5、工程數(shù)量混凝土17000m3，鋼筋2200T，鋼絞線380T，精軋螺紋粗鋼筋135T，GPZ盆式橡膠支座8套。第2章施工總平面布置及臨時工程安排2.1施工總平面布置圖針對本工程特點，通過對施工圖的仔細(xì)領(lǐng)會和反復(fù)勘察現(xiàn)場，并結(jié)合施工環(huán)境、地質(zhì)、水文、氣象等資料，按照合理、方便、經(jīng)濟的原則，對施工現(xiàn)場進行了初步布置。具體布置詳見附圖。2.2供電、供水計劃生產(chǎn)和生活用電從業(yè)主提供的架空高壓線接入，經(jīng)變壓器降壓后引入各墩臺、T構(gòu)、混凝土拌和站、鋼筋綁扎場、索道控制室、駐地等處。生產(chǎn)和生活用水使用xx溪水。在橋位附近的溪溝中筑壩攔水，用水泵抽送至橋臺后高處蓄水池中，然后根據(jù)需要分送各用水點。使用過程中將

6、注意水質(zhì)的污染變化。汛期若含泥量大，需經(jīng)沉淀檢驗后才能使用。2.3臨時用地施工臨時用地主要包括：棄土場、施工便道、混凝土拌和場、鋼筋加工場、模板加工堆放場、現(xiàn)場宿舍等。其中混凝土拌和場、鋼筋加工場、模板加工堆放場、現(xiàn)場宿舍等地面需作硬化處理，并采取相應(yīng)的排水與遮蓋措施。2.4大臨工程主要考慮架設(shè)26T承載力的空中索道兩套，以解決從樁基、承臺、墩身到梁體懸灌施工的材料倒運、模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土運送、掛籃安裝與拆卸、小型施工機具的調(diào)運等運輸問題。第3章工程難點與對策3.1工程難點主跨130m的雙向預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)剛構(gòu)箱梁，使本橋成為控制工期的大跨度橋梁。在山勢陡峻的溝谷中修建60m的空心高墩

7、，大大增加了施工難度。（1094）m的大體積承臺混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。在地質(zhì)條件較差情況下的深樁基施工。沿線地勢狹窄，山勢陡峻，給臨時工程建設(shè)、施工運輸帶來困難。雨季時間長，降雨量大，使有效施工時間縮短。3.2相應(yīng)對策大橋上部剛構(gòu)箱梁采用8套掛籃同時懸臂澆注施工，采用嚴(yán)格的措施控制施工標(biāo)高和梁體線形。空心墩采用人工翻升模板（外模采用鋼模板、內(nèi)模采用竹膠合板）結(jié)合滿堂腳手架的施工技術(shù)。大體積承臺混凝土施工采取添加附加劑、粉煤灰和注水循環(huán)降溫等多種措施，防止混凝土開裂。樁基將根據(jù)地質(zhì)狀況，采取人工挖孔、混凝土護壁的成孔方法。采用架空索道解決施工材料運輸問題。增加設(shè)備配置，趨

8、利避害，爭搶工期。第4章施工總體安排及施工順序4.1總體施工順序搶修便道通水通電，建房安家架設(shè)索道，平整場地，建拌和站，搭鋼筋棚兩幅橋基礎(chǔ)施工兩幅橋墩身施工兩幅橋懸灌施工兩幅橋合龍兩幅橋混凝土防撞護欄施工兩幅橋橋面鋪裝兩幅橋伸縮縫安裝全橋驗收。4.2總體施工進度安排詳見附表。第5章擬上場的主要機械設(shè)備墩模板3套，掛籃8套，施工電梯（承載力1.5T）1臺，混凝土拌和設(shè)備（30m3/h），26T起吊能力的空中索道2套，鋼筋連接設(shè)備等。張拉設(shè)備:YCW400千斤頂8個，YDC240Q型千斤頂8個，ZB4-500高壓油泵8臺，壓漿機2套。第6章主要施工方案6.1樁基礎(chǔ)施工根據(jù)設(shè)計提供的地質(zhì)資料和樁基為

9、柱樁的實際情況分析，本橋的樁基礎(chǔ)施工擬采用人工挖孔或鉆機鉆孔的施工方法。初步擬定：地質(zhì)條件較好且樁長較短的2號墩樁基礎(chǔ)采用人工挖孔、混凝土護壁；地質(zhì)條件較差且樁長較長的1號墩、0號臺樁基礎(chǔ)先人工挖孔，然后視人工挖孔探察到的實際情況決定是否上鉆機鉆孔。用鉆機鉆孔時的施工準(zhǔn)備定位放線首先測量放樣，定出各樁的樁位。測量放樣遵循“由整體到局部”的原則，先放樣墩位，再由墩位控制樁放樣樁位。樁位放樣時，縱橫向允許偏差不大于5cm，并在樁的前后左右距樁邊緣2m處分別設(shè)置護樁，以供隨時檢測樁中心和標(biāo)高。埋設(shè)護筒護筒采用厚度6mm以上的鋼板卷制，內(nèi)徑比樁徑大1520cm，其上部高出排渣出口0.3m，以利排渣。護

10、筒埋設(shè)時要將護筒中心與樁中心對準(zhǔn)，其誤差不大于5cm，護筒上下要豎直，其誤差不大于護筒長度的1%。在地質(zhì)條件較差或地表水較大易塌孔的情況下，若提高泥漿密度沒有效果，可采取鋼護筒不斷跟進的辦法來保證樁孔成型。鉆機就位鉆機就位后鉆頭與樁位的對位誤差要控制在2cm內(nèi)。整機設(shè)接地避雷裝置，使電器設(shè)備和人員避免雷擊損傷。沖擊循環(huán)鉆機鉆孔因本橋樁基位柱樁，因此若采用鉆機鉆孔，擬選用沖擊式反循環(huán)鉆機，以利清孔。其作業(yè)程序為：制備泥漿。選用優(yōu)質(zhì)膨潤土造漿，漿頂標(biāo)高始終高于水位至少1m，泥漿比重控制在1.21.3。在工作平臺上利用鋼板焊成鐵箱，設(shè)置沉淀池、儲漿池。泥漿由制漿機制漿后存入泥漿池中?？紤]環(huán)境保護的需

11、要，鉆孔樁所需泥漿不得隨意就地排放，在灌注水下混凝土?xí)r擠出的合格泥漿，可在鉆下一個樁孔時繼續(xù)使用。多余廢漿，用車運到指定地點傾倒。鉆孔過程中，沉淀池中沉淀的廢碴由人工裝車外運至指定地點傾倒。運輸過程中，嚴(yán)禁泥漿車泄漏而造成環(huán)境污染。造漿用的粘土須符合下列技術(shù)要求：膠體率不低于95%，含砂率不大于4%，造漿率在0.006m3/kg0.008m3/kg之間。泥漿性能指標(biāo)要符合下列技術(shù)要求：泥漿相對密度1.25，漏斗粘度28s左右，含砂率95%,失水率30mL/30min。鉆孔。鉆機就位前應(yīng)對鉆機進行檢查、維修，達到使用要求后才能施工。將鉆機底座牢固地固定在作業(yè)平臺上，施工過程中應(yīng)定期檢測鋼絲繩相對

12、樁中心的偏移量和鉆進深度，以防發(fā)生斜孔或偏孔；每鉆進35m用檢孔器檢測一次孔徑，避免出現(xiàn)縮孔和梅花孔。鉆進過程中要及時做好鉆渣記錄，并與設(shè)計提供的地質(zhì)剖面圖相對照。鉆渣樣品要編號存放，以便分析。鉆孔作業(yè)應(yīng)連續(xù)進行，不得中斷。因特殊情況必須停鉆時，嚴(yán)禁鉆具留在孔內(nèi)，以防埋鉆。當(dāng)鉆進深度達到設(shè)計要求時，對孔深、孔徑、孔位、孔形和沉碴厚度進行檢查，滿足設(shè)計要求并經(jīng)檢查合格后，方可進行清孔和灌注水下混凝土。清孔。終孔后及時進行清孔，避免延時過長，造成清孔困難或塌孔。清孔排渣前必須注意保持孔內(nèi)水頭，以防止塌孔。清孔后，孔徑、孔深、孔底沉碴厚度（設(shè)計要求不留殘碴）等必須滿足設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求，并不得用加

13、深孔深的辦法來代替清孔。盡可能縮短清孔至灌注水下混凝土之間的時間間隔。鋼筋籠制做與安裝鋼筋籠在鋼筋加工廠或樁位附近分段制作，考慮到吊裝能力和鋼筋籠的變形，分段長度以10m左右為宜。鋼筋完成加工經(jīng)檢查合格后，才可安裝。鋼筋籠通過索道或吊車吊入孔內(nèi)，并在孔口進行接長。接長時，對25以上的鋼筋采用機械接頭連接；對25以下的鋼筋采用焊接連接，焊接時采用單面焊，焊縫長度須滿足規(guī)范（要求焊縫長度12d以上）。焊接完畢經(jīng)檢查合格后方可下放，然后焊接下一個接頭。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產(chǎn)生變形和入孔后居中，每隔2m用f18mm以上的鋼筋設(shè)置一道環(huán)形加強箍并點焊在主筋上。在箍筋上安放穿

14、心圓式混凝土墊塊。不管鋼筋采用何種連接方式，同一截面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)量不得超過該截面鋼筋總數(shù)的一半。鋼筋骨架在下放時要防止碰撞孔壁，如放入困難要查明原因，不得強行插入。骨架安放后的底面標(biāo)高須符合要求，其誤差不得大于5cm。在安放鋼筋籠的同時，將用于無損檢驗的超聲波探測管沿圓周呈等邊三角形布置，并焊牢在鋼筋籠上，密封兩端，確保無水泥漿滲入。灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用導(dǎo)管法。導(dǎo)管直徑250mm，分節(jié)長度為2m，底節(jié)長4m。導(dǎo)管要求內(nèi)壁圓順、內(nèi)徑一致。使用前須進行試拼、試壓，不得漏水，并編號且自下而上標(biāo)示尺度。導(dǎo)管在吊入孔內(nèi)時，其位置應(yīng)居中、順直地穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。鋼筋籠安

15、放好、復(fù)測沉碴厚度合格、孔內(nèi)泥漿密度達到規(guī)范要求后，及時灌注混凝土。灌注混凝土前，先射水或氣35min，將孔底沉淀層沖擊翻動，然后灌注混凝土。射水（氣）壓力比孔底水壓力大0.5Mpa。每根樁的混凝土灌注要連續(xù)進行，不得中斷?；炷梁鸵仔孕枇己?，坍落度控制在1820cm。首批灌注的混凝土數(shù)量應(yīng)能滿足導(dǎo)管埋入混凝土內(nèi)1m以上。灌入首批混凝土之前先配0.2m3左右的水泥砂漿放入滑閥以上的導(dǎo)管和漏斗中，然后再放入混凝土，確認(rèn)初灌混凝土量足夠后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導(dǎo)管內(nèi)的泥漿，使滑閥留在孔底，開始灌注首批混凝土。灌注開始后應(yīng)連續(xù)進行，并盡可能縮短拆除導(dǎo)管的時間。灌注過程中要經(jīng)常用測量錘探測

16、孔內(nèi)混凝土面位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深，要保證導(dǎo)管埋置深度在任何情況下不小于1m，一般控制在2m5m，但不得大于6m。灌注過程中安排專人測量導(dǎo)管埋入深度，并做好記錄。樁基混凝土要在混凝土初凝前灌注完畢，以防頂層混凝土失去流動性，提升導(dǎo)管困難。當(dāng)混凝土面初接近鋼筋骨架底部時，應(yīng)使導(dǎo)管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并徐徐灌注混凝土，以減少混凝土從導(dǎo)管底口出來后向上的沖擊力。最后拔管時要慢提，以保證樁芯密實度。為確保樁頂質(zhì)量，施工中應(yīng)視反漿的具體情況，在樁頂加灌0.51m高度的混凝土。灌注過程中應(yīng)指定專人負(fù)責(zé)填寫水下混凝土灌注記錄?；炷凉嘧⑼瓴⑦_到一定齡期后進行無損檢測，并對混凝土試塊進行抗

17、壓試驗。檢測結(jié)果滿足要求后，撥出鋼護筒，做承臺的施工準(zhǔn)備。無論是單排樁還是群樁，相臨兩個鉆孔樁不能同時施工，必須錯開，以確保地基穩(wěn)定，不發(fā)生串孔、塌孔。人工挖孔施工由于本橋樁基為柱樁，為便于清孔排碴，保證樁基的承載力和控制基礎(chǔ)沉降，在地質(zhì)條件允許且安全有充分保證的前提下，樁基成孔應(yīng)盡可能采用人工挖孔的方法。人工挖孔的一般要求為：先在樁基孔口周圍用混凝土或型鋼作防護墻，阻止地表水、地表石塊及雜物進入孔內(nèi)。遇石方地層時，采用微藥量小炮爆破，防止震動過大引起塌孔。爆破后及時通風(fēng)。對風(fēng)化嚴(yán)重、整體性差的地段，挖孔每進尺1米即應(yīng)及時施作混凝土護壁，確保挖孔作業(yè)安全。當(dāng)孔深大于15m時，應(yīng)采用鋼筋混凝土護

18、壁。清孔，安放鋼筋籠，灌注混凝土。對于人工挖孔的樁基，樁頂多灌的混凝土一般不超過0.5m。6.2承臺施工大橋1、2號墩承臺尺寸為（1094）米,混凝土方量達360m3,為大體積混凝土。為確保混凝土灌注后不開裂,需在各有關(guān)工序中采取相應(yīng)的技術(shù)措施：模板加工承臺模板采用大塊鋼模板或竹膠合板，用16拉筋固定，做好模板拼縫，保證密不漏漿。鋼筋加工承臺鋼筋綁扎時要注意墩身預(yù)埋鋼筋的位置、尺寸、數(shù)量的準(zhǔn)確，必要時可制做鋼筋定位框。承臺大體積混凝土的配合比設(shè)計根據(jù)經(jīng)驗和對大體積混凝土開裂因素（水泥水化熱、混凝土內(nèi)外溫差、混凝土收縮徐變）的研究，在這類混凝土的施工中應(yīng)采用如下措施：采用低水化熱的礦渣水泥（因泌

19、水較大，本橋擬不采用）。摻加緩凝減水劑和膨脹劑。摻加活性混合材料粉煤灰，減少水泥用量。根據(jù)季節(jié)情況，可采取冷卻骨料、降低混凝土入模溫度的辦法。將混凝土的澆注時間選在下午6點以后，一夜內(nèi)澆注完一個承臺。以上措施，可一起使用，也可組合使用，具體實施將根據(jù)試驗進行。承臺大體積混凝土的澆注優(yōu)化澆注工藝，“斜面分層，薄層澆注，連續(xù)推進，一次到頂”；降低混凝土內(nèi)外溫差，“內(nèi)排”并“外?！?。具體實施辦法為：混凝土分層澆筑，層厚控制在40cm左右。并在橫橋向方向按1：4的坡度全斷面攤鋪，待每薄層混凝土全斷面布料振搗完畢，再沿橫橋向方向循環(huán)澆注。在澆注前預(yù)先在混凝土內(nèi)按1m的間距布設(shè)降溫冷卻水管（直徑30mm左

20、右的薄壁鋼管），混凝土澆注后或每層循環(huán)水管被混凝土覆蓋并振搗完畢后，即可在該層水管內(nèi)通水。通過水循環(huán)，帶走基礎(chǔ)內(nèi)部的熱量，使混凝土內(nèi)部的溫度降低到要求的限度。一般控制循環(huán)冷卻水進、出水的溫差不大于5。管路擬采用回形方式，水平鋪設(shè)，水平管層間距為60cm，共分6層，距離混凝土邊緣為50cm。各層間進出水管均各自獨立，以便根據(jù)測溫數(shù)據(jù)，相應(yīng)調(diào)整水循環(huán)的速度；中心豎管為進水管，角部的豎管為出水管，這樣能充分利用混凝土的自身溫度，即中部溫度高、四周溫度低的特點，在循環(huán)過程中自動調(diào)節(jié)溫差，產(chǎn)生好的效果。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠。水管之間的連接使用膠管，為防堵管和漏水，灌注混凝土前應(yīng)

21、做通水試驗。降溫循環(huán)管路的布置詳見附圖。因承臺高達4m，下部2m部分的混凝土澆注需用溜槽、串筒入模。分層間隔灌注時間不得超過試驗所確定的初凝時間，以防出現(xiàn)施工冷縫?；炷琳駬v采用直徑70mm左右的插入式振搗器。振搗時插入下層混凝土10cm左右，并保證在下層混凝土初凝前進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度和整體性。振搗中既要防止漏振，也不能過振。澆筑過程中設(shè)專人檢查鋼筋和模板的穩(wěn)固性，發(fā)現(xiàn)問題及時處理?；炷猎跐仓駬v過程中會產(chǎn)生多少不等的泌水，需配備一定數(shù)量的工具如小水泵、大鐵勺等用以排出泌水。澆筑過程中還要注意及時清除粘附在頂層鋼筋表面上的松散混凝土。另外，綁扎基礎(chǔ)鋼筋前,應(yīng)將地基進行清理

22、使之符合要求。灌注混凝土?xí)r，當(dāng)?shù)鼗稍飼r應(yīng)先將地基濕潤；如果是巖石地基，在濕潤后，先鋪一層厚2cm左右的水泥砂漿，然后澆注混凝土。承臺大體積混凝土的養(yǎng)護混凝土澆注完畢后即轉(zhuǎn)入養(yǎng)護階段，此時澆注混凝土的水化作用已基本確定，溫度的控制轉(zhuǎn)為降溫速度和內(nèi)外溫差的控制，這可通過給澆注體表面覆蓋保溫材料進行保溫養(yǎng)護來實現(xiàn)。覆蓋材料可采用草袋，也可用水直接覆蓋在基礎(chǔ)表面，本橋擬采用水覆蓋法。采用蓄水養(yǎng)護，蓄水深度取50cm以上。在升溫階段，蓄水層能吸收混凝土的大量水化熱、減少外部低溫環(huán)境的影響，起到保溫養(yǎng)護與間接散熱、降溫的雙重作用。在降溫階段，蓄水層能起到延緩混凝土內(nèi)部的降溫速度、減少混凝土表面的熱擴散、

23、保持均勻散熱的作用，能有效地防止混凝土因急劇降溫而產(chǎn)生的裂縫。經(jīng)驗證明該方法效果較好。根據(jù)需要，可在埋設(shè)冷卻水管時在混凝土中一起布設(shè)測溫點，并在養(yǎng)護中通過量測測溫點的溫度，用于指導(dǎo)降溫、保溫工作的進行，從而控制混凝土內(nèi)外溫差在20左右。大體積混凝土的裂縫特別是表面裂縫，主要是由于內(nèi)外溫差過大產(chǎn)生的。澆筑后，水泥水化熱使混凝土溫度升高，表面易散熱溫度較低，內(nèi)部不易散熱溫度較高，相對地表面收縮內(nèi)部膨脹，表面收縮受內(nèi)部約束產(chǎn)生拉應(yīng)力。對大體積混凝土這種拉應(yīng)力較大，容易超過混凝土抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。因此，加強養(yǎng)護是防止混凝土開裂的關(guān)鍵之一。在養(yǎng)護中要加強溫度監(jiān)測和管理，及時調(diào)整保溫和養(yǎng)護措施，延緩升降

24、溫速率，保證混凝土不開裂。養(yǎng)護需要7天以上，具體時間將根據(jù)現(xiàn)場的溫度監(jiān)測結(jié)果而定。冷卻水管使用完畢后用與承臺強度等級相同的水泥漿封閉。6.3墩身施工1、2號墩為薄壁空心高墩，擬采用人工翻轉(zhuǎn)模板與腳手架相結(jié)合的施工方法；施工中的混凝土和其它材料運輸、模板安裝由架空索道解決；人員上下在1號墩由腳手架和竹木爬梯解決，在2號墩由施工電梯解決。人工翻轉(zhuǎn)模板設(shè)計翻轉(zhuǎn)模板由兩節(jié)大塊模板（外模采用鋼模板、內(nèi)模采用竹膠合板）與支架、內(nèi)外鋼管腳手架工作平臺組合而成。施工時第一節(jié)模板支立于基頂上，第二節(jié)模板支立于第一節(jié)段模板上。當(dāng)?shù)诙?jié)混凝土強度達到3MPa以上、第一節(jié)混凝土強度達到10MPa以上時，拆除第一節(jié)模板

25、并將模板表面清理干凈、涂上脫模劑后，利用架空索道和手動葫蘆將其翻升至第二節(jié)模板上。此時全部施工荷載由已硬化并具有一定強度的墩身混凝土傳至基頂。依此循環(huán)，形成接升腳手架鋼筋接長綁扎拆模、清理模板翻升模板、組拼模板中線與標(biāo)高測量灌注混凝土和養(yǎng)生的不間斷作業(yè)，直至達到設(shè)計高度。每一節(jié)翻轉(zhuǎn)模板主要由內(nèi)外模板及縱橫肋、剛度加強架、內(nèi)外腳手架與作業(yè)平臺、模板拉筋、安全網(wǎng)等組成，詳見附圖。內(nèi)外模板均分為標(biāo)準(zhǔn)板和角模板兩種，每大節(jié)模板高度4m（每節(jié)模板由高度2m的兩個小節(jié)模板拼組而成），寬度劃分以1.5m為模數(shù)，詳見附圖。模板之間用M1230螺栓連接，用12槽鋼支撐拉筋墊板，12槽鋼間距不超過1m，拉筋用16

26、mm的圓鋼或螺紋鋼筋。在拉筋處的內(nèi)外模板之間設(shè)18mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔倒用。灌注混凝土前在模板頂面按1.5m的間距設(shè)臨時木或鐵支撐，以控制墩身壁厚。內(nèi)外模板均設(shè)模板剛度加強架，以控制模板變形。內(nèi)外施工平臺搭設(shè)在內(nèi)外腳手架上。在內(nèi)側(cè)施工平臺上鋪薄鋼板，臨時存放用空中索道運送來的混凝土。在外側(cè)施工平臺頂面（腳手架）的周邊設(shè)立防護欄桿，并牢固地掛立安全網(wǎng)。翻轉(zhuǎn)模板施工要點安裝內(nèi)外腳手架。為兼顧鋼筋綁扎與混凝土灌注兩方面的因素，內(nèi)平臺與待灌節(jié)段的混凝土頂面基本平齊，外平臺與待綁扎鋼筋的頂部基本平齊。腳手架安裝完畢后安裝防護欄桿和安全網(wǎng)，搭設(shè)內(nèi)外作業(yè)平臺。鋼筋綁扎與檢查。按設(shè)計要求綁扎鋼筋后進

27、行檢查。綁扎中注意隨時檢查鋼筋網(wǎng)的尺寸，以保證模板安裝的順利。由于模板高度4m，因此每次鋼筋綁扎的最低高度不小于4m加鋼筋搭接長度。若鋼筋綁扎長度大于6m，則需將鋼筋的中上部支撐在腳手架上，以防鋼筋傾斜。首次立模準(zhǔn)備。根據(jù)墩身中心線放出立模邊線，立模邊線外用砂漿找平，找平層用水平尺抄平。待砂漿硬化后即可立模。首節(jié)模板安裝。模板用空中索道吊裝，人工輔助就位。先拼裝墩身一個面的外模，然后逐次將整個墩身的第一節(jié)外模板組拼完畢。外模板安裝后吊裝內(nèi)模板，然后上拉筋。模板連接用M1230螺栓。每節(jié)模板安裝時，可在兩節(jié)模板間的縫隙間塞填薄鋼板糾偏。立模檢查。每節(jié)模板安裝后，用水準(zhǔn)儀和全站儀檢查模板頂面標(biāo)高、

28、中心及平面尺寸。若誤差超標(biāo)要調(diào)整，直至符合標(biāo)準(zhǔn)。測量時用全站儀對三向中心線（橫向、縱向、450方向）進行測控，用激光鉛直儀對墩中心進行復(fù)核。每次測量要在一個方向上進行多測回?fù)Q手測量。測量要在無太陽強光照射、無大風(fēng)、無振動干擾的條件下進行。混凝土灌注。模板安裝并檢查合格后，在內(nèi)外模板和鋼筋之間安裝混凝土灌注漏斗，混凝土經(jīng)空中索道送至內(nèi)施工平臺上，通過漏斗人工鏟送入模。混凝土采用水平分層灌注，每層厚度40cm左右，用插入式震動器振搗，不能漏搗和過度振搗。灌注完的混凝土要及時養(yǎng)生。待混凝土初凝后、終凝前，用高壓水沖毛接縫混凝土表面。重復(fù)如上步驟，灌注第二節(jié)混凝土。灌注混凝土中要按要求制作試塊。待第一

29、節(jié)混凝土強度達到10MPa、第二節(jié)混凝土強度達到3MPa以上時，做翻升模板、施工第三節(jié)混凝土的準(zhǔn)備。模板翻升。將第一節(jié)模板用手動葫蘆掛在第二節(jié)模板上，松開并抽出第一節(jié)模板之間的拉筋，用空中索道分別起吊第一節(jié)模板的各部分并運至第二節(jié)模板頂部或地面，清理模板涂刷脫模劑后在第二節(jié)模板頂按上述次序安裝固定各組成部分。如此循環(huán)，直至墩頂實心段。墩頂實心段施工。當(dāng)模板翻升至墩頂實心段底部時，拆除墩身內(nèi)施工平臺和腳手架，搭設(shè)外側(cè)施工平臺和安裝防護欄桿與安全網(wǎng)，并在墩身內(nèi)側(cè)安裝封閉段托架和模板。然后綁扎鋼筋、安裝外模板、灌注混凝土、養(yǎng)生。模板拆除。待模板內(nèi)混凝土強度大于10Mpa時，拆除所有外模板。拆除時按先

30、底節(jié)段后頂節(jié)段的順序進行。墩身鋼筋制作與綁扎鋼筋在加工棚內(nèi)制作，要保證制作鋼筋的精度。為驗證鋼筋制作的精度，可在彎制少量鋼筋后，先在地面平地上進行綁扎試驗，并根據(jù)實驗結(jié)果調(diào)整彎制方法與尺寸。形狀與尺寸已確定的鋼筋可采取經(jīng)常拉尺檢查的辦法對精度進行有效地控制。加工好的鋼筋分類存放，掛牌標(biāo)識。標(biāo)識內(nèi)容包括規(guī)格、型號、安裝位置等。鋼筋采用現(xiàn)場綁扎法。鋼筋接長對直徑32mm的主筋機械接頭連接，擬采用SA級接頭；對直徑25mm及以下鋼筋采用焊接法，焊接采用電弧搭接焊。接焊時，級鋼采用T422焊條，級鋼筋采用T506以上焊條。機械接頭需作破壞試驗，焊接接頭應(yīng)做焊接工藝試驗。當(dāng)鋼筋豎直長度超過6m時，應(yīng)將其

31、臨時支撐固定在腳手架上，以防鋼筋傾斜不垂直。墩身混凝土澆注混凝土采用拌合站集中拌合、索道運送灌注、串筒入模、插入式振搗器振搗的施工方法。灌注混凝土前應(yīng)檢查模板、鋼筋及預(yù)埋件的位置、尺寸和保護層厚度，確保其位置準(zhǔn)確、保護層足夠。由于混凝土滑落高度大于2m，為使混凝土的灌注不產(chǎn)生離析，混凝土將通過串筒滑落。為保證混凝土的振搗質(zhì)量，振搗時要滿足下列要求：混凝土分層澆筑，層厚控制在40cm左右。振動前振動棒應(yīng)垂直或略有傾斜地插入砼中，傾斜適度，否則會減小插入深度而影響振搗效果。插入振動棒時稍快，提出時略慢，并邊提邊振，以免在混凝土中留下空洞。振搗棒的移動距離不超過振動器作用半徑的1.5倍，并與模板保持

32、5-10cm的距離。振動棒插入下層混凝土5-10cm，以保證上下層混凝土之間的結(jié)合質(zhì)量?；炷翝沧⒑箅S即進行振搗，振搗時間一般控制在30秒以上。出現(xiàn)下列情況之一時即表明混凝土已振搗密實：混凝土表面停止沉落或沉落不明顯；振搗時不再出現(xiàn)顯著氣泡或振動器周圍無氣泡冒出；混凝土表面平坦、無氣體排出；混凝土已將模板邊角部位填滿充實?；炷恋臐沧⒁３诌B續(xù)進行，若因故必須間斷，間斷時間要小于混凝土的初凝時間，其初凝時間由試驗確定。如果間斷時間超過了初凝時間，則需按二次灌注的要求，對施工縫進行如下處理：鑿除接縫處混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，鑿除時混凝土強度要達到3MPa以上。在澆注新混凝土前用水將舊混凝土

33、表面沖洗干凈并充分濕潤，但不能留有積水，并在水平縫的連接面上鋪一層1-2cm厚的同級水泥砂漿。根據(jù)混凝土保護層厚度采用相應(yīng)尺寸的墊塊，墊塊數(shù)量按底模5-7個/m2、側(cè)模3-5個/m2放置。在混凝土強度達到10MPa以上時即可拆模。拆模后必須灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天，養(yǎng)護用水與拌合用水相同。墩底、墩頂實心段混凝土澆注由于墩底、墩頂實心段厚度分別為3m和2.5m，橫截面尺寸為6m4.5m，因此擬采取與承臺相似的循環(huán)水降溫措施，保證混凝土不開裂。墩身線形控制在承臺澆注完混凝土后，利用護樁恢復(fù)墩中心，并從大橋控制網(wǎng)對其進行校核，準(zhǔn)確放出墩身大樣，然后立模、施工墩身實心段混凝土。實心段混凝土施工完后

34、，在橋墩中心處設(shè)置一直徑為40cm、高40cm的鋼筋混凝土圓臺，將墩中心準(zhǔn)確地定位在預(yù)埋的鋼筋頭上。激光鉛直儀安置在墩中心上，經(jīng)過精確定位、調(diào)平和對中，鉛直儀發(fā)出的光線方向即為墩中心方向。用一個上方能開、關(guān)的鋼板盒子覆蓋，保證儀器能發(fā)光、有墜物時不打壞儀器。施工中以全站儀定位，激光鉛直儀作為復(fù)核，當(dāng)兩者誤差在3mm以內(nèi)時，不做調(diào)整；若誤差大于3mm，檢查鉛直儀和全站儀并重新測設(shè)，直到符合要求為止。以后每提升1次模板后根據(jù)墩身不同高度，利用全站儀或經(jīng)緯儀對四邊的模板進行檢查調(diào)整。施工中要檢查模板對角線，將誤差控制在5mm以內(nèi)，以保證墩身線形。檢查模板時，在已灌混凝土的模板上每個方向作2個方向點，

35、防止大霧天氣不能檢查模板時，可以拉線與鉛直儀互為校核，不影響施工。檢查模板時間在每天上午9點以前或下午4點以后，避免日照對墩身的影響；墩身上的后視點要盡量靠近承臺，每次檢查前校核各個方向點是否在一條直線上，如有偏差，可按墩高比例向相反方向調(diào)整；激光鉛直儀要定期檢查、對中和調(diào)平，以保證控制精度。6.4、0號梁段施工0號梁段施工流程為：膺架安裝底模鋪設(shè)外側(cè)模安裝固定腹板、橫隔板豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋安裝固定底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎腹板波紋管安裝定位沖洗底模內(nèi)模安裝頂板普通鋼筋綁扎頂板波紋管安裝定位安裝喇叭口（錨墊板）沖洗底模，端頭模安裝固定加固模板預(yù)埋件安裝安裝、調(diào)試灌注導(dǎo)管、漏斗、儲漿盤灌注混凝土

36、養(yǎng)生張拉壓漿拆模。膺架設(shè)計膺架是固定在墩身上用以支撐0號段支架、模板、混凝土重量和施工菏載的重要受力結(jié)構(gòu)。其設(shè)計荷載考慮如下因素：混凝土重量、模板支架重量、人群機具重量、風(fēng)載、沖擊荷載等。根據(jù)墩身寬度、梁底寬度和0號段懸出長度，以及施工操作空間需要，平臺平面尺寸擬定為13m9m，附著墩身高度為4m（墩正面）和2m（墩側(cè)面），膺架形狀為三角形桁架式托架，每片托架分別由雙肢槽鋼32（墩正面）和25（墩側(cè)面）組成，雙肢之間設(shè)節(jié)點板聯(lián)結(jié)。每片托架由水平桿、立桿、斜桿、拉桿、撐桿、節(jié)點板、螺栓等組成。每邊懸出段由7片（墩正面）和5片（墩側(cè)面）托架組成，相互之間由水平支撐、斜支撐聯(lián)結(jié)成整體。詳見附圖。托架

37、安裝后，要進行預(yù)壓以消除托架的非彈性變形，減少梁段下沉量，使灌注后的梁段標(biāo)高符合設(shè)計要求。同時通過預(yù)壓測試確定托架的彈性變形量，為調(diào)整模板標(biāo)高提供基本依據(jù)。底側(cè)模支架設(shè)計模板支架分為底模支架和兩側(cè)的腹板外側(cè)模支架。0號段底模支架的設(shè)計荷載按2.75m懸臂段混凝土重量、模板重量、人群機具重量之和乘以1.2的振動系數(shù)，總重量不超過200T。然后按支點數(shù)量進行荷載分配，確定每個支架的承載力。外側(cè)模支架設(shè)計荷載根據(jù)0號段混凝土對外側(cè)模板的重量、模板重量、人群機具重量、施工平臺重量并考慮振動作用確定，按支架間距將荷載分配在各片支架上。各支架的載重量確定后即可進行支架結(jié)構(gòu)設(shè)計。支架采用桁架結(jié)構(gòu)。為減少支架

38、的非彈性變形，支架節(jié)點全部焊接。支架與托架采用螺栓連接，與模板底梁聯(lián)結(jié)采用鋼楔，以便調(diào)整模板標(biāo)高和模板拆除。支架設(shè)計見圖。模板設(shè)計模板分為底模、外模、內(nèi)模和端模。各部分分別做如下設(shè)計處理：底模0號段底模采用大塊鋼模板，縱橫肋采用705角鋼，面板采用4mm厚鋼板。安裝時首先在托架頂面鋪設(shè)型鋼橫梁，在型鋼上安裝拆除模板用的鋼楔塊，在鋼楔塊上安裝支架，然后在支架上面安裝橫向型鋼，最后在其橫向型鋼上鋪設(shè)底模板。外模外模面板采用板厚5mm的鋼板，模板支架用12槽鋼組焊成桁架結(jié)構(gòu)?？紤]模板使用的通用性，外模使用每個T構(gòu)上兩套掛籃的外模，從而可以由此解決8.5m左右的0號段外模，只需另外加工兩塊2m寬的外模

39、即可滿足一個0號段的外模要求。內(nèi)?？紤]到0號段梁體內(nèi)部截面變化大，模板通用性差，為便于裝、拆模板，內(nèi)模采用鋼木組合模板和鋼木組合骨架。腹板內(nèi)模及內(nèi)部頂部模板除梗脅部分作特殊加工外，其余部分采用組合鋼模板，用螺栓和U型卡聯(lián)成整體。豎向用10cm10cm方木或型鋼做背楞，橫向用雙48鋼管或型鋼通過扣件及拉桿將內(nèi)外?？蚣芾o。安裝內(nèi)模底部時，按豎向預(yù)應(yīng)力壓漿管設(shè)計位置預(yù)先鉆孔，并在安裝模板時注意對注漿管進行防護。安裝后用海綿或塑料帶封堵管周空隙。內(nèi)模就位后，用方木或型鋼將內(nèi)側(cè)模頂緊；用腳手架及可調(diào)式承托配合，將內(nèi)頂模頂緊，并設(shè)剪力撐將各桿件連成整體。在過人洞處截面較復(fù)雜，制作使用整體鋼模板，在該處頂

40、部鋼筋封頂前放入，以增強模板剛度和整體性，并方便立模。為方便混凝土澆注及振搗，箱室內(nèi)模及頂模預(yù)留混凝土澆注振搗和觀察“窗口”，待混凝土澆注接近預(yù)留孔口時再封堵。拆模時，先將內(nèi)模的各種支撐卸掉，然后松下內(nèi)外模拉筋即可。內(nèi)外模的端頭間用拉桿螺栓聯(lián)結(jié)并用鋼管做內(nèi)撐，以制約施工時模板移位和變形，確保腹板厚度準(zhǔn)確。為防內(nèi)模上浮，在墩頂混凝土上設(shè)防浮拉桿預(yù)埋件，在內(nèi)模安裝后用其連接固定，控制模板上浮。端頭模端頭模是保證0號段端部和預(yù)應(yīng)力孔道成形要求的關(guān)鍵。端模架用100mm10mm角鋼或其它型鋼制作成鋼結(jié)構(gòu)骨架，用螺栓與內(nèi)外模聯(lián)結(jié)固定。板面用2cm厚的木板，以便拆模。托架、支架、模板的安裝與拆除采用空中索

41、道運輸就位，施工人員站在腳手架上，在索道、倒鏈的配合下，將單片托架調(diào)整就位，并在臨時固定后進行焊接。全部安裝到位后進行整體聯(lián)結(jié)。安裝托架時要將托架頂部調(diào)整到同一個水平面上，以便支架安裝，并保證灌注混凝土后各托架的共同受力。托架安裝好后進行支架安裝。安裝過程中要嚴(yán)格檢查托架、支架頂面標(biāo)高是否符合設(shè)計標(biāo)高，與預(yù)埋件聯(lián)結(jié)是否牢固，焊縫長度、厚度是否足夠。不符合要求的要及時改正。托架、支架檢查合格后安裝底模板。安裝時首先在支架上畫出立模邊線，用索道、倒鏈配合，調(diào)整底模板到位。然后將兩片外側(cè)模安裝就位后將其支撐固定在支架上，并用必要的拉筋和內(nèi)撐桿將其連成整體。待橫隔板進人洞頂以下部位的全部底板、腹板和橫

42、隔板鋼筋綁扎完成后即可安裝外側(cè)模板。待底腹板和橫隔板的全部鋼筋綁扎和預(yù)應(yīng)力管道固定完后，將鋼木組合內(nèi)模板吊入箱內(nèi)安裝固定，并按照施工需要預(yù)留進人和搗固孔。待頂板的全部鋼筋和內(nèi)外模板安裝調(diào)整好后，由下到上安裝固定端模。綜上，0號段托架、支架、模板的安裝順序為：托架安裝支架安裝平臺步行板、欄桿、安全網(wǎng)安裝底模安裝橫隔板進人洞頂以下部位的底板、腹板和橫隔板鋼筋綁扎外模安裝腹板和橫隔板剩余鋼筋綁扎和預(yù)應(yīng)力管道固定內(nèi)模安裝頂板鋼筋綁扎端模安裝。其拆除順序與安裝順序相反。鋼筋及預(yù)應(yīng)力粗鋼筋綁扎豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋施工豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋為32精軋螺紋粗鋼筋，0號段的腹板和橫隔板中均布置兩排，其中橫隔板中的粗鋼筋要在

43、0號段施工前預(yù)埋在墩身混凝土中后接長。豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋的綁扎即可采用就地散綁法，也可采用“在地面上預(yù)綁扎，用索道整體吊裝就位”的方法。采用整體吊裝的施工方法為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管、鐵皮管安裝配套后，用型鋼將兩排預(yù)應(yīng)力鋼筋連接成整體。用索道吊裝至預(yù)定位置后，按照事先畫出的定位線，校核底部標(biāo)高后，在倒鏈配合下移動就位。然后用型鋼將整個骨架支撐、固定牢固，并使之垂直。另外，0號段橫隔板處橫向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋成孔用的鐵皮管和錨墊板將與普通鋼筋一起綁扎。普通鋼筋施工1、鋼筋加工對圖紙復(fù)核后繪出加工圖。加工時，同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料。鋼筋用彎筋機彎制后與大樣圖核對，并據(jù)各鋼

44、筋所在部位的具體情況對細(xì)部尺寸和形狀做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。主筋焊接采用電弧搭接焊。焊接時，級鋼筋采用T422焊條，級鋼筋采用T506以上焊條。2、鋼筋綁扎方法0號段普通鋼筋可采用就地散綁法，對腹板和橫隔板鋼筋也可采用“在地面上分部預(yù)綁扎，用索道整體吊裝”的方法。2、1采用部分鋼筋整體綁扎、整體吊裝的施工方法當(dāng)采用部分整體綁扎和吊裝方法時，應(yīng)遵循如下順序：先在地面上綁扎橫隔板鋼筋網(wǎng)片用索道整體吊裝橫隔板普通鋼筋網(wǎng)片就地安裝橫隔板預(yù)應(yīng)力筋就地綁扎底板鋼筋整體吊裝腹板預(yù)應(yīng)力筋分片吊裝腹板普通鋼筋網(wǎng)片安裝腹板預(yù)應(yīng)力管道綁扎腹板與橫隔板交叉部位的豎向筋和水平斜筋安裝腹板錨具安裝內(nèi)模就地綁扎頂板鋼筋和預(yù)應(yīng)力管道安

45、裝頂板錨具。鋼筋就地散綁時，要根據(jù)其與其它鋼筋的相互關(guān)系，決定各部分鋼筋的綁扎次序。2、2采用鋼筋就地散綁的施工方法當(dāng)采用就地散綁時，應(yīng)遵循如下順序：a.在底板上按鋼筋設(shè)計間距劃線標(biāo)示后綁扎底板鋼筋和腹板的豎向鋼筋與下部水平鋼筋，并下放墊塊。b.綁扎腹板的其余鋼筋，并同時根據(jù)設(shè)計將縱向預(yù)應(yīng)力管道預(yù)先放置在腹板鋼筋內(nèi)，待腹板鋼筋綁扎完畢后，進行管道調(diào)整和固定。c.綁扎底腹板斜插筋。d.安裝腹板錨具。e.置放墊塊，安裝內(nèi)模板，加固。f.綁扎頂板底層鋼筋和縱向預(yù)應(yīng)力管道。g.綁扎頂板上層鋼筋及頂腹板斜插筋，調(diào)整頂板縱向預(yù)應(yīng)力管道位置并固定。h.安裝頂板錨具。鋼筋綁扎時應(yīng)在底模和外側(cè)模上按設(shè)計標(biāo)示出鋼

46、筋位置，并按標(biāo)記進行綁扎，以加快綁扎速度。鋼筋保護層和各部尺寸由墊塊加以調(diào)整。3、預(yù)應(yīng)力鋼筋管道的設(shè)置為確保預(yù)應(yīng)力筋的施工質(zhì)量，必須確保預(yù)應(yīng)力管道的敷設(shè)質(zhì)量?？v向和豎橫向預(yù)應(yīng)力筋波紋管（鐵皮管）在頂腹板和橫隔板鋼筋綁扎時安裝固定?？v向預(yù)應(yīng)力波紋管道定位鋼筋網(wǎng)片的間距在直線段不大于1m、在曲線段不大于0.5m。豎向和橫向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋定位鋼筋網(wǎng)片的間距為1.5m。所有波紋管定位鋼筋均采用焊接成形，以保證定位可靠。如箱梁內(nèi)各部位的預(yù)應(yīng)力筋管道與普通鋼筋的空間位置發(fā)生沖突，可適當(dāng)調(diào)整普通鋼筋的位置和型式，以保證預(yù)應(yīng)力管道的位置準(zhǔn)確，但禁止截斷鋼筋。預(yù)應(yīng)力筋管道的設(shè)置辦法按后面介紹的方法實施。4、頂板和

47、腹板預(yù)留“天窗”因模板安裝就位后，0號段中部幾乎形成全封閉狀態(tài)，施工人員無法進出作業(yè)和進入內(nèi)部灌注混凝土。為解決該問題，在滿足設(shè)計要求的前提下，在頂板和腹板無預(yù)應(yīng)力筋的部位開設(shè)進人“天窗”，待混凝土灌注到該“天窗”前，按設(shè)計要求連接鋼筋和封堵“天窗”處的模板。混凝土灌注0號段內(nèi)預(yù)應(yīng)力筋布置復(fù)雜、非預(yù)應(yīng)力筋密集，要求一次灌注成型，施工難度大。為保證施工質(zhì)量，擬采取如下措施：混凝土由拌和站集中拌和、由空中索道運送到位。拌和站的拌和能力和空中索道的運送能力，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0號段的全部混凝土為控制標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)0號段混凝土數(shù)量，結(jié)合混凝土振搗所用時間和空中索道運送混凝土的能力，將0號

48、段混凝土的初凝時間定為10小時左右，將坍落度控制在10cm左右。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用531.5mm連續(xù)級配的碎石?；炷凉嘧⒎謱雍穸葹?0cm左右?；炷凉嘧㈨樞颍簷M隔板腹板底板橫隔板腹板頂板四周頂板中間。灌注時要前后左右對稱進行。混凝土入模導(dǎo)管安裝間距為1.5m左右，導(dǎo)管底面與混凝土灌注面保持在1m以內(nèi)。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導(dǎo)管入口，待混凝土灌注到斷開部位時，將鋼筋焊接恢復(fù)。在鋼筋密集處要適當(dāng)增加導(dǎo)管數(shù)量?；炷翐v固采用70或50和30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振動棒，鋼筋稀疏處用大振動棒。振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的1.5倍。振動棒的作用半徑需經(jīng)

49、試驗確定。對搗固人員要認(rèn)真劃分施工區(qū)域，明確責(zé)任，以防漏搗。振搗腹板混凝土?xí)r，振搗人員要從預(yù)留“天窗”進入腹板內(nèi)搗固?！疤齑啊痹O(shè)在內(nèi)模板和內(nèi)側(cè)鋼筋網(wǎng)片上，每2m左右設(shè)一個，混凝土灌注至“天窗”前封閉。混凝土灌注前先將原墩頂混凝土面用水或高壓風(fēng)沖洗干凈。木模板要用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上鋪2cm厚的同標(biāo)號砂漿，并攤鋪均勻平整。灌注底腹板混凝土前，對頂板鋼筋頂面要用布或麻袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其上?；炷恋谷雰{盤后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如不合適要通知拌和站及時調(diào)整。在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可

50、靠?；炷凉嘧⒔Y(jié)束后，要加強對梁段包括箱梁內(nèi)側(cè)和外側(cè)的撒水養(yǎng)護。預(yù)應(yīng)力筋張拉與壓漿按后面介紹的“預(yù)應(yīng)力張拉與壓漿”方法實施。6.5掛籃改裝、試驗與拼裝掛籃改裝掛籃改裝可在工廠或現(xiàn)場進行。在現(xiàn)場改裝時，為減少安裝上的麻煩，節(jié)點板及各桿件的栓孔加工前需先做樣板，精密加工，保證栓孔位置準(zhǔn)確無誤。外模由大塊鋼板焊制而成，為確保板面板的平整度，面板先在工作平臺上用夾具夾緊，然后再進行焊接，并對焊縫進行打毛磨光處理。因現(xiàn)場無夾具等設(shè)備條件，故外模加工擬在工廠進行。對底模架前后橫梁上的吊耳等重要部位的焊接，需逐一進行探傷或加載試驗。掛籃試驗掛籃加工完成后，即應(yīng)進行預(yù)拼以驗證加工的精度。為了保證懸灌施工的安全

51、，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接加工質(zhì)量進行最后的鑒定。同時，針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁變形引起的原因，試驗時要測出力與位移的關(guān)系曲線，作為施工時調(diào)整底模板的依據(jù)。試驗方法是：選擇一塊平地，將一套掛籃的兩片主桁水平放置，并用水準(zhǔn)儀超平。然后在后端用精軋螺紋鋼鎖定，在中部用墊板將兩片主桁分開，在前端用千斤頂加載對拉。最終加載值為最大使用荷載的1.3倍，按50%、30%、20%、20%、10%逐級進行。每級加載完并穩(wěn)載半個小時（最后一級為1小時）后檢查各桿件有無開裂現(xiàn)象，同時記錄力與位移數(shù)據(jù)，并根據(jù)試驗測出的結(jié)果，繪制力與位移關(guān)系曲線，求出掛籃的彈性和非彈性變形。卸載時也分

52、級卸載，并測量變形、記錄數(shù)據(jù)。主桁架試驗方案詳見圖示。掛籃拼裝0號梁段施工結(jié)束后，在其頂面上形成的10m12m平臺上即可拼裝掛籃。拼裝掛籃前，在混凝土強度達到設(shè)計強度的50%后，即可松動、拆除內(nèi)外模。但托架及底模不能拆除，對其拆除只有在0號段張拉壓漿完成后才能進行。拼裝掛籃時，同一T構(gòu)上的兩套掛籃應(yīng)基本同步。同一掛籃兩側(cè)的構(gòu)件即可同時進行，也可先安裝一側(cè)。在操作不熟練的情況下，為穩(wěn)妥起見，應(yīng)兩側(cè)分別安裝，以免相互干擾引起問題。安裝掛籃按以下程序進行：清理梁段頂面用1：2的水泥砂漿將鋪枕部位找平在砂漿找平層上畫出滑道放樣定位線鋪設(shè)鋼（木）枕安裝滑道安裝前后支座，在前支座下鋪放聚四氟乙烯滑板吊裝單

53、片主桁架，對準(zhǔn)前后支座，在后支座處連接錨輪組，在桁架兩側(cè)用35T的倒鏈和型鋼控制其空間位置。調(diào)好一片主桁架后用同樣的方法吊裝另一片主桁架調(diào)整兩片主桁的水平、間距和位置安裝前、中、后各橫梁安裝前后吊帶吊裝底模架及底模板吊裝外側(cè)模走行梁及外模板在前上橫梁上吊掛工作平臺，在底模后橫梁上焊接作業(yè)平臺調(diào)整立模標(biāo)高固定模板。內(nèi)模在底板和腹板的鋼筋綁扎完、預(yù)應(yīng)力管道調(diào)整好后安裝。先安裝內(nèi)模，然后安裝內(nèi)模走行梁，將其前端吊在前上橫梁上，后端錨固在已灌梁段上，并將內(nèi)模支撐在走行梁上，使走行梁起到承受混凝土重量的作用。6.6梁段懸臂灌注施工梁段懸臂灌筑施工的一般施工程序為：掛籃就位調(diào)整掛籃底模、外模標(biāo)高并固定吊裝

54、或綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管和豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋，固定腹板錨具內(nèi)模就位綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管固定頂板錨具安裝端頭模板一次性對稱灌注梁段混凝土覆蓋養(yǎng)護穿束張拉壓漿掛籃前移進入下一梁段的施工循環(huán)。懸臂灌注梁段的鋼筋綁扎懸灌梁段普通鋼筋即可采用在掛籃內(nèi)就地散綁法，對腹板和底板鋼筋也可采用“在地面上預(yù)綁扎，用索道整體吊裝就位”的方法。采用部分鋼筋整體綁扎、整體吊裝的施工方法采用整體吊裝的施工方法為：對底板和腹板普通鋼筋與豎向預(yù)應(yīng)力筋，先在地面上分別綁扎成網(wǎng)片后用索道分別整體吊裝放入掛籃內(nèi)就位。就位后再就地綁扎底腹板交叉部位的鋼筋，并在內(nèi)模板安裝完成后就地散綁頂板鋼筋?？v向鋼筋的接頭采

55、用焊接或搭接。采用鋼筋就地散綁的施工方法當(dāng)采用掛籃內(nèi)就地散綁時，應(yīng)遵循如下順序：1、在底板上按鋼筋設(shè)計間距劃線標(biāo)示后綁扎底板底層鋼筋和腹板普通鋼筋，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭，并置放墊塊。2、綁扎腹板豎向預(yù)應(yīng)力筋、底板頂層普通鋼筋及底板縱向預(yù)應(yīng)力管道。同時根據(jù)設(shè)計將縱向預(yù)應(yīng)力管道放置在腹板鋼筋網(wǎng)內(nèi)，待腹板鋼筋綁扎完畢后，進行管道位置的調(diào)整和固定。3、綁扎底腹板斜插筋。4、安裝底腹板錨具。5、置放墊塊，安裝內(nèi)模板，加固。6、綁扎頂板底層鋼筋和頂板縱向預(yù)應(yīng)力管道。7、綁扎頂板上層鋼筋及斜插筋，調(diào)整頂板縱向預(yù)應(yīng)力管道位置并固定。8、安裝頂板錨具。當(dāng)采用底腹板鋼筋網(wǎng)片分別整體綁扎和吊裝方法時，應(yīng)遵循如下順

56、序：整體吊裝底板鋼筋網(wǎng)片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭整體吊裝腹板普通鋼筋和豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋網(wǎng)片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭就地綁扎底腹板交叉部位的普通鋼筋安裝固定底板、腹板縱向預(yù)應(yīng)力管道和錨具安裝內(nèi)模就地綁扎頂板普通鋼筋和縱向預(yù)應(yīng)力管道安裝頂板錨具。鋼筋綁扎時，應(yīng)在底模和外側(cè)模上按設(shè)計標(biāo)示出鋼筋位置，并按標(biāo)記進行綁扎，以加快綁扎速度。鋼筋保護層由墊塊加以調(diào)整?？v向波紋管安裝波紋管成孔質(zhì)量是保證梁體預(yù)應(yīng)力質(zhì)量的重要基礎(chǔ)，如果發(fā)生堵塞使預(yù)應(yīng)力筋不能順利通過而進行處理，將直接影響施工進度和橋梁的使用壽命。因此，必須嚴(yán)格施工過程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏、不變形。根據(jù)經(jīng)驗，采取如下措施，可實現(xiàn)該目標(biāo)：所有縱向預(yù)應(yīng)力管道必須設(shè)置橡膠內(nèi)襯軟管后才能澆注混凝土。橡膠內(nèi)襯軟管的外徑應(yīng)比波紋管內(nèi)徑小35mm，放入波紋管后應(yīng)超出梁段接縫50cm左右。在混凝土初凝時將橡膠管外拔20cm左右，在混凝土終凝后將整個橡膠管抽出。所有的波紋管均應(yīng)在工地上根據(jù)實際長度現(xiàn)場精確卷制，減少施工工序和損傷波紋管的機會，把好材料第一關(guān)。波紋管使用前先檢查其是否有破損、咬口緊密性和密封性。對破損修復(fù)后可以使用的，在修復(fù)后再使用；對修復(fù)后不能使用或修復(fù)后影響穿束的，堅決不用。對咬口緊密性和密封性達不到要求的不得使用。安裝波紋管前，要去掉端頭的毛刺、卷邊、折角，并對