膺架法連續(xù)梁施工

1、.wd高速鐵路客運(yùn)專線膺架法現(xiàn)澆連續(xù)梁施工技術(shù)【內(nèi)容提要】結(jié)合滬昆客專江西段站前工程4標(biāo)贛江特大橋跨麗湖大道連續(xù)梁的施工情況，主要介紹高速鐵路客運(yùn)專線現(xiàn)澆連續(xù)梁施工技術(shù)。【關(guān) 鍵 詞】 贛江特大橋 麗湖大道 膺架法 現(xiàn)澆 連續(xù)梁 施工1.工程概況滬昆客運(yùn)專線鐵路站前工程江西段四標(biāo)跨麗湖大道連續(xù)梁，計算跨度為48+80+48 m，采用膺架法分段現(xiàn)澆施工。385388#連續(xù)梁共分三跨，梁全長177.5m，梁體采用單箱單室、變高度、變截面構(gòu)造，梁底曲線采用二次拋物線，梁體設(shè)計為縱、豎、橫三向預(yù)應(yīng)力體系，縱向、橫向預(yù)應(yīng)力采用低松弛高強(qiáng)鋼絞線，標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fpk=1860MPa、公稱直徑15.2mm公稱截面

2、積140mm²，豎向預(yù)應(yīng)力采用25預(yù)應(yīng)力混凝土用精軋螺紋鋼筋，型號PSB830。2.地質(zhì)條件2.1本連續(xù)梁橋址底層分布情況1粉質(zhì)黏土，可塑，層厚5.4m，=120Kpa，級；2粗砂，中密，層厚7.5m，=250Kpa，級；3粉質(zhì)黏土，可塑，層厚2.9m，=120Kpa，級；4細(xì)圓礫土，中密，層厚8.2m，=300Kpa，級；5泥質(zhì)砂巖，強(qiáng)風(fēng)化，=300Kpa，級；6泥質(zhì)砂巖，弱風(fēng)化，=400Kpa，級；3、施工方案3.1總體施工方案連續(xù)梁橋采用膺架法分段澆注施工，模板采用竹膠板，支架采用碗扣式滿堂支架，跨越公路局部設(shè)型鋼門式墩梁支架。碗扣鋼管規(guī)格統(tǒng)一采用外徑4.8cm，壁厚0.35c

3、m，內(nèi)徑4.1cm，梁底順橋向間距60cm，底板位置橫橋向間距為60cm，腹板位置橫橋向間距為30cm，翼緣板下為90cm*60cm，水平步距為1.2m。考慮支架的整體穩(wěn)定性，在縱橫向布置斜向鋼管剪力撐，剪刀撐設(shè)置角度為45°-60°，縱向剪刀撐設(shè)置7列，底板下3列、兩側(cè)翼緣板下設(shè)各2列，橫向剪刀撐每5排設(shè)置一道，鋼管搭接長度不小于1m，采用雙卡扣扣緊。設(shè)置縱橫掃地桿，離地間隙不超過20cm。在跨中處設(shè)置行車門洞，采用型鋼墩梁支架，位置在386#-387#墩之間。預(yù)留2個門洞，車道凈寬2*5米。每個門洞縱梁采用36a工字鋼(共20根)，工字鋼間距3×0.9+3&#

4、215;0.4+8×0.6+3×0.9+3×0.4cm，豎向支墩采用直徑478mm、壁厚8mm的鋼管，單側(cè)設(shè)置5根，共設(shè)置15根鋼管，最大間距300cm，順橋向間距500cm，豎向支墩上橫梁采用40a工字鋼(共6根)，工字鋼長13.8m，兩側(cè)支墩下設(shè)混凝土條形根基，根基采用C30砼，寬度150cm，高度150cm，埋深50cm。根基與立柱采用根基預(yù)埋地腳螺栓柱底安裝法蘭的形式連接。為確保公路正常行車秩序，門洞下凈空按6m以上預(yù)留。由于支架較高，需要對其整體穩(wěn)定性能進(jìn)展分析。標(biāo)準(zhǔn)箱梁斷面底板寬6.7m、頂板寬12m，布設(shè)纜風(fēng)，纜風(fēng)采用14鋼絲繩，間距6m。3.2根基

5、處理去除地表松軟及淤泥土，深度不低于3m，對基底做地基承載力實驗，保證基底承載力不低于150kpa，對根基進(jìn)展換填，換填料采用直徑40cm片石和碎石的混合料，換填每30cm一層，25t振動壓路機(jī)分層碾壓密實至設(shè)計支架砼根基底標(biāo)高，對換填層做地基承載力實驗，保證地基承載力不低于200kpa。為保證支架根基不被水浸泡，設(shè)置一字排水坡。為防止處理好的地基受水浸泡，引起支架下沉，在兩側(cè)開挖40×30cm的排水溝，排水溝分段開挖形成坡度，低點開挖集水坑。砼根基采用C25，鋪設(shè)高度30cm。3.3支架預(yù)壓3.3.1、預(yù)壓目的作為混凝土澆筑前的“模擬研究，對支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性進(jìn)展評價，驗證支

6、架的安全性，同時消除非彈性變形，獲取支架在荷載作用下的彈性變形數(shù)據(jù)及規(guī)律，為底模標(biāo)高調(diào)整提供依據(jù)，確保梁體線型符合設(shè)計要求。3.3.2預(yù)壓加載力計算墩頂3m中橫梁及節(jié)段翼緣板不參與預(yù)壓。B節(jié)段梁長36m，梁高6.65m-4.592m，腹板厚度0.9m，底板厚度1m-0.709m，頂板厚度0.4m。A節(jié)段由兩局部組成，變截面梁長17.5m，梁高由4.592m-3.85m，腹板厚度0.5m-0.9m，底板厚度0.709m-0.4m，頂板厚度0.4m；等截面梁長11.25m邊墩墩頂2m除外，梁高3.85m，腹板厚度0.5m，底板厚度0.4m，頂板厚度0.4m1.2為預(yù)壓120%梁重混凝土容重取2.5

7、t/m³3.3.3、預(yù)壓方法及步驟為了預(yù)壓采用砼塊模擬壓重方法，將梁體分為三局部：翼緣板，腹板，底板。計算出不同位置三局部的重量制作砼壓塊。觀測點設(shè)置分級加載沉降觀測根據(jù)計算結(jié)果調(diào)整底模標(biāo)高。3.3.3.1觀測點設(shè)置考慮到本錢問題，梁體采用的是單跨預(yù)壓，縱橋向每五米為一個斷面，每個斷面設(shè)置三個觀測點兩側(cè)腹板及底板中心，鋼釘做標(biāo)記。加載時要注意對觀測點的保護(hù)。3.3.3.2分級加載及卸載根據(jù)設(shè)計要求，采用預(yù)壓重量為120%梁重，預(yù)壓順序為30%-60%-80%-100%-120%分五次進(jìn)展預(yù)壓加載及卸載，縱向加載時宜從混凝土構(gòu)造跨中開場向支點處進(jìn)展對稱布載；橫向加載時宜從混凝土構(gòu)造中心

8、線向兩側(cè)對稱布載。3.3.3.3沉降觀測a.在加載前測出各觀測點的初始標(biāo)高。b.每級加載完成后，應(yīng)先停頓下一級加載，當(dāng)支架頂部觀測點12h的沉降量平均值小于2mm時，可進(jìn)展下一級加載，每級加載后，要進(jìn)展支架全面檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題，消除隱患。c.待加到預(yù)壓梁重的120%時，采用最初24小時內(nèi)觀測沉降小于1mm，說明地基及支架已 基本沉降趨于穩(wěn)定，報請監(jiān)理檢查，并征得其同意后可進(jìn)展卸載。d.卸載時分級卸載，每級卸載均待觀測完畢并做好記錄后再卸載至下一級荷載，測量記錄托架體系的彈性恢復(fù)情況。e.繪制沉降觀測曲線，對每級荷載下支架變形情況進(jìn)展分析。3.3.3.4底模標(biāo)高計算設(shè)置因預(yù)壓時已消除非彈性變形

9、，調(diào)整底模標(biāo)高時不考慮非彈性變形影響。非彈性變形=預(yù)壓前模板標(biāo)高-卸載后標(biāo)高底模鋪設(shè)標(biāo)高：H=H1+F0+F1+F2H1為梁底設(shè)計標(biāo)高；F0為彈性變形(底?；貜椫?；即卸載后標(biāo)高-加載120%趨于穩(wěn)定時標(biāo)高F1為混凝土收縮徐變影響值；F2為張拉后該位置的撓度變形情況。3.4模板工程3.4.1、底模板底模橫橋向采用凈間距20cm的10×12cm方木支撐，端橫梁及中橫梁梁底位置間距為10cm，縱橋向采用15×20cm的方木，間距與支架布置一樣，底模板采用15mm竹膠合板，橫向?qū)挾纫笥诹旱讓挾?，梁底兩?cè)模板要各超出梁底邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側(cè)模。模板之間連接部位采

10、用海綿膠條以防漏漿，模板之間的錯臺不超過1mm。模板拼接縫要縱橫成線，防止出現(xiàn)錯縫現(xiàn)象。底模板鋪設(shè)完畢后，進(jìn)展平面放樣 ，全面測量底板縱橫向標(biāo)高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據(jù)測量結(jié)果將底模板調(diào)整到設(shè)計標(biāo)高。底板標(biāo)高調(diào)整完畢后，再次檢測標(biāo)高，假設(shè)標(biāo)高不符合要求進(jìn)展二次調(diào)整。3.4.2、側(cè)模板和翼緣板模板側(cè)模板和翼緣板模板采用15mm竹膠合板，根據(jù)測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側(cè)模板。側(cè)模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在側(cè)模板外側(cè)背設(shè)縱橫方木背肋，間距與底模設(shè)置一樣，用鋼管及扣件與支架連接，用以支撐固定側(cè)模板。翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝一樣，外側(cè)擋板安裝與

11、側(cè)模板安裝一樣。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標(biāo)高和線型，確保翼緣板線型美觀。3.4.3、箱室模板模板內(nèi)模采用竹膠板，方木背肋，間距同底模，為了方便底模澆注，側(cè)模采用鋼管支撐，支撐鋼管間距為90cm×90cm，頂模預(yù)留天窗。3.5支座安裝工程3.5.1支承墊石鑿毛支座在墩頂與墊石連接安裝之前先對支承墊石外表進(jìn)展鑿毛，去除預(yù)留錨栓孔中的雜物，并用水將支承墊石外表浸濕。3.5.2支座安裝支座在地面按產(chǎn)品說明書組裝并臨時鎖定,用吊機(jī)整體吊到墩頂,縱、橫向?qū)φ娩撈瑝|高至設(shè)計標(biāo)高。3.5.3模板安裝可拆卸預(yù)制模板用40×40×2mm角鋼制作，長、寬分別比支座下底板尺寸寬60

12、mm，插入灌漿軟管的模板位置，作一個50mm×100mm凸槽，底面設(shè)防漏條。3.5.4灌漿灌漿前檢查模板的密封性，并初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不應(yīng)與計算值產(chǎn)生過大的誤差，確保灌漿時不漏漿。采用重力灌漿法向支座與墊石間隙處灌注砂漿，從支座一端向另一端灌漿，直至灌滿，使支座錨固螺栓孔和支座與墊石間隙充滿無收縮高強(qiáng)M50砂漿。灌注過程中，不允許中間缺漿、斷漿；在強(qiáng)度未到達(dá)80%以上，或灌注72小時之前不能碰撞支座或在上面從事其他工作；待支座強(qiáng)度到達(dá)設(shè)計強(qiáng)度后，按設(shè)計圖紙對支座預(yù)偏量進(jìn)展調(diào)整。灌漿軟管由漏斗、塑料軟管組成。漏斗用白鐵皮制作，下面連接2m長的塑料軟管，支座灌漿示意

13、圖： 支座灌漿示意圖3.6鋼筋工程鋼筋在鋼筋場地統(tǒng)一制作，運(yùn)至現(xiàn)場安裝，采用汽車吊起吊至梁頂，進(jìn)展鋼筋綁扎。底模安裝完成后，綁扎底板、腹板、隔墻鋼筋及豎向預(yù)應(yīng)力筋，并安裝腹板波紋管、豎向預(yù)應(yīng)力精軋螺紋鋼外鐵皮管。鐵皮管用鋼筋制作成井字架定位、波紋管用井字架定位鋼筋間距不大于60cm，曲線段適當(dāng)加密到30cm。喇叭管的中心線要與錨具墊板嚴(yán)格垂直，喇叭管與波紋管的銜接要平順，不得漏漿、堵塞孔道。波紋管連接必須用大一級波紋管旋緊，保證相互重疊25cm以上，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏10cm左右長度。內(nèi)模板安裝完畢后，安裝頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力鋼筋。由于頂板面積大，預(yù)應(yīng)力管道密集，在施工鋼筋時，要嚴(yán)格

14、控制波紋管道的線型和位置，保持波紋管的完整性。在波紋管上方進(jìn)展電焊施工時，應(yīng)在焊點下部、波紋管上部墊鐵皮，防止焊渣損壞波紋管，致使混凝土澆筑時管道進(jìn)漿堵塞波紋管道。梁體鋼筋整體綁扎，如與預(yù)應(yīng)力鋼筋相碰時，可適當(dāng)移動梁體鋼筋或進(jìn)展適當(dāng)彎折。鋼筋最小保護(hù)層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，綁扎鐵絲的尾段不應(yīng)伸入保護(hù)層內(nèi)。所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當(dāng)移動，并增設(shè)斜置的井字型鋼筋進(jìn)展加強(qiáng)，施工中為確保腹板、頂板、橫隔板、底板鋼筋的位置準(zhǔn)確，應(yīng)根據(jù)實際情況加強(qiáng)架立筋的設(shè)置，可采用增加架立筋的數(shù)量或增設(shè)W型或矩形的架立鋼筋等措施。采用墊塊控制凈保護(hù)層厚度時，墊塊采用

15、高性能混凝土墊塊，按照一個平方4個，梅花形布置。防地震落梁措施、泄水管、接觸網(wǎng)、人行道欄桿、聲屏障、橋面系等預(yù)埋件嚴(yán)格按照設(shè)計位置埋設(shè)準(zhǔn)確無誤，無遺漏，并進(jìn)展?jié)B鋅或鋅鉻涂層防銹處理。由于橋面系預(yù)埋鋼筋短，必須一次預(yù)埋到位，預(yù)埋鋼筋在梁部并設(shè)置架立鋼筋，有條件的可與普通鋼筋焊接。3.7混凝土工程采用拌和站提供的混凝土，坍落度運(yùn)送到作業(yè)地點時控制在1822cm?；炷猎诎韬驼景柚仆瓿珊螅苫炷翑嚢柽\(yùn)輸車運(yùn)送到施工現(xiàn)場，再經(jīng)混凝土輸送泵車泵送到箱梁指定位置?；炷翝仓樞蛞娚蠄D，由-1-2-1-2，即第一次澆注時先澆筑底板局部，再澆筑腹板局部到加強(qiáng)塊頂面的高度；第二次澆注時先澆注腹板剩余局部，最后

16、澆注頂板局部?；炷翝仓捎盟椒謱拥姆绞竭B續(xù)澆筑，布料先從箱梁兩側(cè)腹板同步對稱均勻進(jìn)展，先從兩腹板下料澆筑底板的混凝土，再澆筑腹板混凝土，澆筑兩側(cè)腹板時，采用同步對稱澆筑，防止兩側(cè)混凝土面上下懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果?？v向按照設(shè)計要求分段澆筑成型。分層下料振搗，每層厚度不超過30cm，上下層澆筑間隔時間不超過1h，混凝土的振搗采用插入式振搗棒進(jìn)展，間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍，與模板應(yīng)保持510cm的距離，防止振搗器碰到波紋管、鋼筋及其它預(yù)埋件。預(yù)應(yīng)力管道位置由于間距小采用小振搗棒進(jìn)展搗固，其他位置采用大一點的振搗棒進(jìn)展搗固。腹板可采用在頂板上直接灌注，但自由傾落度不超過2.0m,

17、保證混凝土澆筑時不離析。腹板采取水平分層澆筑，分層厚度3040cm，插入下層混凝土510cm，每點振動時間約2030s，振搗時振搗棒上下略微抽動，防止棒頭被鋼筋卡住無法拔出。每處振動完畢邊振動邊緩慢提起振搗器，即“快插慢拔，插入深度不超過振搗器長度的1.25倍。腹板澆筑過程中安排專人用小錘敲打模型配合振搗,判斷混凝土是否振搗密實。灌注頂板混凝土?xí)r，因頂板厚度不大，混凝土入模時先將腹板上的頂板局部填平，振實再在由箱體兩側(cè)分別向中心推進(jìn)，搗固完成收漿后再予抹平，混凝土初凝后應(yīng)再次收面，保證梁頂面的平整度和傾斜率?；炷凉嘧⑼瓿珊螅瑧?yīng)及時進(jìn)展灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間28天，對梁頂外表覆蓋土工布，拆模后對梁

18、底及梁側(cè)及時進(jìn)展養(yǎng)護(hù)，確?；炷镣獗肀３殖浞譂駶櫊顟B(tài)，防止出現(xiàn)溫度裂紋3.8預(yù)應(yīng)力施工3.8.1預(yù)應(yīng)力張拉預(yù)施應(yīng)力采用兩端同步張拉，并左右對稱進(jìn)展，張拉順序先腹板束，后頂板束，從外到內(nèi)左右對稱進(jìn)展。各節(jié)段先張拉縱向再豎向。張拉采用張拉力和伸長量雙控，以張拉力為主，鋼束伸長值作校核，預(yù)施應(yīng)力過程中應(yīng)保持兩端的伸長量 基本一致。實際張拉伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在±6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應(yīng)控制在1mm以內(nèi)。首先計算出鋼絞線的理論伸長量，現(xiàn)場檢測每根鋼絞線的實際伸長量，假設(shè)發(fā)現(xiàn)實測伸長量超出理論伸長量±6%或其它異常現(xiàn)象，應(yīng)暫停張拉，查明原因并改正后再進(jìn)展張拉；同時施工過程中檢

19、測壓力表，使張拉應(yīng)力到達(dá)設(shè)計值。施工時張拉兩端采用對講機(jī)進(jìn)展聯(lián)系，確保張拉指揮有序，張拉同時緩慢進(jìn)展。預(yù)應(yīng)力張拉程序按 010%K持荷5min，做伸長量標(biāo)記100%K靜停5min，測伸長量錨固。按每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套使用，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當(dāng)鋼絞線的初始應(yīng)力達(dá)10%K時停頓供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標(biāo)記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進(jìn)展張拉，油壓到達(dá)張拉噸位后關(guān)閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，假設(shè)油壓稍有下降，須補(bǔ)油到設(shè)計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定那么該束張拉完畢，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總

20、數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一根，也不得在同一側(cè)。千斤頂不準(zhǔn)超載，不準(zhǔn)超出規(guī)定的行程。轉(zhuǎn)移油泵時，必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)送?？v向張拉鋼鉸線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應(yīng) 基本保持一致，嚴(yán)禁一端張拉。3.8.2切割預(yù)應(yīng)力筋錨固后外露局部宜采用機(jī)械切割，外露長度符合設(shè)計要求，應(yīng)不小于預(yù)應(yīng)力筋直徑的1.5倍，且不小于30mm。終張拉完畢24h，經(jīng)檢查確認(rèn)無斷絲、滑絲后，采用切割機(jī)或砂輪鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預(yù)應(yīng)力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接地電流的影響。鋼絞線切割前如發(fā)現(xiàn)斷絲、滑絲，應(yīng)及時換束處理。放松鋼絞線時兩端不得站人，兩端用標(biāo)識牌明示。3.8.3孔道壓漿張拉工藝完畢后，宜在24h內(nèi)進(jìn)展管道壓漿。先用高壓水對管道進(jìn)展沖洗，去除孔道內(nèi)的雜物后，確認(rèn)孔道無堵塞后，用高壓風(fēng)去除孔道內(nèi)的積水后，再對孔道進(jìn)展壓漿作業(yè)。壓漿前將錨具周圍預(yù)應(yīng)力筋間隙用水泥漿封錨，待封錨水泥漿抗壓強(qiáng)度到達(dá)2Mpa時，才能進(jìn)展壓漿。預(yù)應(yīng)力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，同一管道壓漿連續(xù)進(jìn)展，一次完成。水泥漿在壓漿現(xiàn)場配制，水泥漿的初凝時間應(yīng)大于3小時，且終凝時間不宜大于12小時，水泥漿攪拌完畢至壓入管道的時間間隔不