重要石化設(shè)備監(jiān)造大綱(上冊)

1、重要石化設(shè)備監(jiān)造大綱（上冊）熱壁加氫反應(yīng)器制造過程質(zhì)量驗收檢驗大綱1 總 則1.1 內(nèi)容和適用范圍1.1.1 本大綱主要規(guī)定了采購單位（或適用單位）應(yīng)對熱壁加氫反應(yīng)器制造過程進行質(zhì)量驗收檢驗的基本內(nèi)容及要求，也可作為委托駐廠監(jiān)造的依據(jù)。1.1.2 本大綱適用于是有 化工工業(yè)使用的加氫裂化、加氫精制裝置中的熱壁加氫反應(yīng)器。同類容器可參照使用。1.2 主要編制依據(jù)1.2.1 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；1.2.2 GB 150-1998鋼制壓力容器；1.2.3 JB 4732-1995鋼制壓力容器分析設(shè)計；1.2.4 加氫反應(yīng)器設(shè)計文件；1.2.5 ASME規(guī)范；1.2.6 相關(guān)標準等。2 原 材

2、料2.1 主要鋼種為2.25Cr-1Mo和2.25Cr-1Mo-0.25V、3Cr-1MoV、冶煉工藝應(yīng)采用電爐熔煉加爐外精煉、真空脫氧。2.2 依據(jù)采購技術(shù)協(xié)議審核主體材料（含焊材）質(zhì)量證明書，材料牌號及規(guī)格、鍛件級別、數(shù)量、供貨商等。2.3 主體材料應(yīng)進行外觀、熱處理狀態(tài)、材料標記檢查。2.4 筒體、封頭、進出口法蘭及蓋、法蘭接管等主要承壓件的化學成分、回火脆性敏感系數(shù)、常溫機械性能、高溫機械性能、夏比沖擊試驗、晶粒度及非金屬夾雜物（指鍛件）、硬度、回火脆性傾向評定、無損檢驗及取樣部位、試驗數(shù)量、模擬熱處理狀態(tài)應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。材料復驗應(yīng)按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定

3、執(zhí)行。2.5 內(nèi)件、主螺栓、主螺母、裙座等材料檢驗應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.6 螺栓和螺母應(yīng)逐件進行硬度測試，按采購技術(shù)協(xié)議驗收。2.7 50棒料加工的螺栓粗加工應(yīng)進行超聲波檢測，按采購技術(shù)協(xié)議驗收。2.8 基材焊接材料和堆焊材料檢驗應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.9 凡在制造過程中改變熱處理狀態(tài)的主體材料，應(yīng)重新進行性能熱處理，其機械性能應(yīng)與母材規(guī)定的要求一致。3 焊 接3.1 焊工作業(yè)必須持有相應(yīng)類別的有效焊接資格證書。3.2 制造廠應(yīng)在產(chǎn)品施焊前，根據(jù)圖樣、采購技術(shù)協(xié)議及JB 4708-2000的規(guī)定完成焊接工藝評定。3.3 主要焊接工藝評定至少覆蓋基體焊接工藝評定、堆焊工藝評定、異種

4、鋼焊接工藝評定三類。3.4 焊接工藝評定報告應(yīng)經(jīng)相關(guān)單位確認。3.5 根據(jù)評定合格的焊接工藝核查焊接工藝指導書。3.6 焊接作業(yè)應(yīng)嚴格遵守焊接工藝紀律。3.7 Cr-Mo鋼焊接前應(yīng)預熱、焊后應(yīng)及時進行消應(yīng)力處理。3.8 焊接返修次數(shù)應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致，所有的返修均應(yīng)有返修工藝評定支持。3.9 厚壁深焊縫應(yīng)采用窄間隙自動焊接。3.10 焊縫檢查：3.10.1 承壓焊縫熔敷金屬應(yīng)進行化學成分和X系數(shù)檢查，取樣數(shù)量級分析結(jié)果按采購技術(shù)協(xié)議驗收。3.10.2 承壓焊縫（含熱影響區(qū)、母材）最終熱處理后應(yīng)逐條進行硬度檢測，按采購技術(shù)協(xié)議驗收。3.10.3 鞍座式接管角焊縫，應(yīng)盡量在平焊位置進行焊接，

5、并應(yīng)檢查焊腳高度及圓滑過渡情況。3.10.4 焊縫外觀不允許存在咬邊、裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、飛濺等缺陷。3.10.5 內(nèi)件角焊縫應(yīng)連續(xù)焊，焊腳高應(yīng)符合圖樣規(guī)定。3.10.6 堆焊層應(yīng)進行化學成分分析，取樣部位、數(shù)量按采購技術(shù)協(xié)議驗收。3.10.7 堆焊層應(yīng)用儀器測試法和取樣化學分析法進行鐵素體數(shù)測定。兩種方法的取樣部位、數(shù)量，按采購技術(shù)協(xié)議驗收。3.10.8 法蘭密封面堆焊層應(yīng)進行硬度測試，按采購技術(shù)協(xié)議驗收。3.10.9 如果圖樣中有要求，法蘭密封面的表層堆焊及加工應(yīng)在最終熱處理之后進行。4 無 損 檢 驗4.1 無損檢驗作業(yè)人員應(yīng)持有相應(yīng)類（級）別的有效資格證書。4.2 所有承壓鍛件粗加

6、工后應(yīng)進行超聲波檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。4.3 所有承壓鍛件精加工后應(yīng)進行磁粉檢查，驗收標準按JB/T 4730-2005級要求。4.4 所有承壓板材應(yīng) 進行超聲波檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。4.5 承壓焊縫的無損檢驗：4.5.1 A、B、D類焊縫焊后、熱處理后、水壓后應(yīng)進行100%磁粉檢驗，按JB/ T4730-2005級要求。4.5.2 A、B、D類焊縫焊后、熱處理后、水壓后應(yīng)進行100%超聲波檢驗，按JB/T 4730-2005級要求。4.5.3 A、B、D類焊縫焊后應(yīng)進行100%射線檢驗，按JB/T 47320-2005級要求。4.5.4 殼體與裙座的連接接頭及裙座上Cr-Mo

7、鋼接頭內(nèi)外表面焊后、熱處理后、水壓試驗后應(yīng)進行100%磁粉檢驗，按JB/T 4730-2005級驗收。4.5.5 殼體與裙座的連接接頭及裙座上Cr-Mo鋼接頭、碳鋼接頭焊后、熱處理后、水壓試驗后應(yīng)進行超聲波檢驗，探傷比例、驗收級別應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議的規(guī)定。4.6 堆焊層及不銹鋼焊接接頭無損檢驗：4.6.1 不銹鋼堆焊層應(yīng)進行100%超聲波檢查，其貼合度、焊接缺陷、探測面等驗收應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議和JB/T 47320-2005的規(guī)定。4.6.2 不銹鋼堆焊過渡層、復層焊后均應(yīng)進行100%滲透檢查，按按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.3 分配盤支持凸臺轉(zhuǎn)角處、法蘭密封面、內(nèi)件與筒體連接角

8、焊縫水壓試驗后應(yīng)進行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.4 Cr-Mo鋼堆焊層應(yīng)進行100%超聲波檢查，按采購技術(shù)協(xié)議和JB/T 4730-2005驗收。4.6.5 Cr-Mo鋼堆焊層（凸臺）加工后表面進行100%磁粉檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.6 不銹鋼內(nèi)件分配盤、冷氫盤、支持盤的所有焊縫應(yīng)進行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.7 熱電偶口對焊接縫應(yīng)進行100%射線檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.8 熱電偶口所有焊縫應(yīng)進行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。5 尺寸檢查和

9、預組裝5.1 筒體機加工后或校圓后的幾何形狀應(yīng)進行檢查。5.2 封頭沖壓后的幾何形狀應(yīng)進行檢查。5.3 彎管成形后幾何形狀應(yīng)進行檢查。5.4 所有不銹鋼堆焊層厚度應(yīng)進行檢查。5.5 整體尺寸、管口方位及伸出高度應(yīng)進行檢查。5.6 內(nèi)件支承圈的水平度應(yīng)進行檢查。5.7 分配盤、支持盤、冷氫盤平面度、彎曲度、扭曲度應(yīng)進行檢查。5.8 分配盤、格柵加工組焊后應(yīng)在模擬殼體內(nèi)進行預組裝檢查。5.9 預裝后分配盤應(yīng)逐盤編號，并做好帶有編號的裝配筒圖和文本說明，隨箱發(fā)貨。5.10 入口擴散器、冷氫分配管、出口收集器、內(nèi)部支持件組裝及焊接尺寸檢查。5.11 分段交貨出廠前應(yīng)進行預組對，現(xiàn)場合攏組焊前應(yīng)進行工件

10、外觀、施工條件等檢查，如轉(zhuǎn)胎、焊接設(shè)備、焊材庫、熱處理設(shè)施，加熱工具，檢驗檢測儀器、起吊及運輸設(shè)備等準備情況。6 熱處理及試板6.1 母材熱處理：6.1.1 筒體熱成型、封頭熱沖壓及彎管成形后必須進行性能熱處理（正火+回火或調(diào)質(zhì)）并帶母材試板。6.2 中間熱處理按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定，Cr-Mo鋼焊后的中間熱處理不能用消氫代替。6.3 最終熱處理前檢查：6.3.1 所有的焊接件和預焊件應(yīng)完成焊接。6.3.2 反應(yīng)器應(yīng)進行內(nèi)外表面外觀檢查，工裝焊接件應(yīng)清除干凈。6.3.3 凸臺與筒體連接部位應(yīng)圓滑過渡，不得有棱角、突變等。6.3.4 母材試板、焊接試板應(yīng)齊全。6.3.5 產(chǎn)品最終熱處理前的各項檢驗應(yīng)

11、已完成。6.4 設(shè)備最終熱處理：6.4.1 熱處理工藝用熱電偶的數(shù)量及布置、熱處理溫度及時間等應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議的規(guī)定，主體焊縫應(yīng)逐條記錄中間熱處理和最終熱處理的次數(shù)、保溫溫度、保溫時間及升降溫速度。6.4.2 現(xiàn)場合攏縫的局部最終熱處理，其熱處理裝備、熱電偶布置、數(shù)量、熱處理溫度及時間等應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。6.5 試板6.5.1 母材試板的性能應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議中材料的規(guī)定。6.5.2 焊接試板的數(shù)量、檢驗項目、性能結(jié)果應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議和JB 4744的規(guī)定。7 壓力試驗及包裝發(fā)運7.1 水壓試驗壓力、保壓時間、水溫、氯離子含量等 按圖樣和采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。7.2 熱電偶組合件組焊后應(yīng)進行

12、氦滲漏試驗，其試驗壓力、保壓時間、驗收按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。7.3 分配盤、冷氫盤應(yīng)進行充水試驗，其沖水高度、保持時間按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。7.4 殼體外表面應(yīng)噴砂除銹，達到GB 8923-1998中Sa2.5級的規(guī)定。7.5 殼體外表面油漆應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議和施工圖樣規(guī)定。7.6 所有接管法蘭面保護應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。7.7 裝箱前備件型號、數(shù)量清點，應(yīng)與清單一致，并符合采購技術(shù)協(xié)議。7.8 殼體內(nèi)應(yīng)充氮保護。8 其它要求8.1 材料代用8.2 主體承壓鍛件補焊應(yīng)征得業(yè)主和設(shè)計單位的書面同意。8.3 承壓螺栓的螺紋加工應(yīng)用滾壓成型。8.4 筒體排版圖須經(jīng)設(shè)計單位簽字確認后才能施工。8.5 主螺母

13、每種至少做一件承載試驗，具體按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。8.6 其它特殊要求按采購技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。9 加氫反應(yīng)器駐廠監(jiān)造主要控制點序號零部件及工序名稱監(jiān)造內(nèi)容文件見證點（R）現(xiàn)場見證點（W）停止點（H）1筒節(jié)1.材料質(zhì)量證明審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（適用鍛件）R5.晶粒度（適用鍛件）R6.非金屬夾雜物（適用鍛件）R7.回火脆化傾向評定R8.超聲波檢查R9.機加工后形狀、尺寸及加工面磁粉檢查RW10.滾圓、縱縫焊接、中間熱處理檢查W11.校圓、幾何形狀（橢圓度、棱角度）檢查W12. 縱縫外觀及無損檢驗（RT、UT、MT）R13. 縱縫熔敷金屬化學

14、成分分析R14.凸臺Cr-Mo鋼堆焊層無損檢驗（UT、MT）R15.不銹鋼堆焊層厚度檢查R16.不銹鋼堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查RW17.不銹鋼堆焊層無損檢驗（UT、PT）RW18.堆焊層外觀檢查W2封頭1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（常溫、高溫）R5.晶粒度（適用鍛件）R6.非金屬夾雜物（使用鍛件）R7.回火脆化傾向評定R8.超聲波檢查R9.沖壓后形狀、尺寸（圓度、直徑、厚度）檢查RW10.沖壓后性能熱處理及母材試板力學性能R11.沖壓后無損檢驗（UT、MT）R12.精加工后尺寸檢查W13.不銹鋼堆焊層厚度檢查R14不

15、銹鋼堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查RW15.不銹鋼堆焊層無損檢驗（UT、PT）RW16.不銹鋼堆焊層外觀檢查W3頂部大法蘭、人孔蓋、油氣進出口法蘭、進出口彎管、底部卸料管及法蘭和法蘭蓋、冷氫入口法蘭1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（常溫、高溫）R5.晶粒度（適用鍛件）R6.非金屬夾雜物（使用鍛件）R7.回火脆化傾向評定R8.超聲波檢查R9.精加工后尺寸及磁粉檢查RW10.彎管沖壓后幾何形狀（尺寸、厚度）檢查RW11.彎管沖壓后性能熱處理R12.彎管沖壓后無損檢驗（UT、MT）RW13.彎管母材試板力學性能R14.坡口尺寸及磁粉

16、檢查RW15.不銹鋼堆焊層厚度檢查R16.不銹鋼堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查RW17.不銹鋼堆焊層無損檢驗（UT、PT）RW18.法蘭堆焊層密封面硬度檢查RW4進出口對應(yīng)法蘭、冷氫入口對應(yīng)法蘭1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分R3.力學性能R4.無損檢驗（UT、MT/PT）R5.幾何尺寸及外觀檢查RW5不銹鋼內(nèi)件1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分R3.力學性能R4.晶間腐蝕R5.焊縫無損檢驗（PT）R6.幾何尺寸及外觀檢查W7.分配盤、冷氫盤沖水試驗W8.螺柱與翼板的封焊角縫煤油沙漏試驗W6主螺栓1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分R3.力學性能R4.無損檢驗（UT、MT）R5.尺寸及精度

17、檢查RW7主螺母1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分R3.硬度檢查R4.尺寸及精度檢查RW5.精加工后磁粉檢查R6.承載試驗（按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定）R8熱電偶管1.化學成分R2.力學性能R3.晶間腐蝕R4.焊縫無損檢驗RT、PT）R5.直線度檢查W6.氦滲漏試驗RW9裙座1.筒節(jié)材料質(zhì)量證明書檢查R2. Cr-Mo鋼筒節(jié)縱、環(huán)縫焊后MT、UT、RTRW3.碳鋼筒節(jié)、環(huán)縫焊后MT、UT、RTR10總裝1.承壓焊縫坡口磁粉檢查R2.殼體A/B/D類焊縫焊后MT、UT、RTR3.殼體A/B/D類焊縫熔敷金屬化學成分R4.殼體A/B/D類焊縫里口堆焊層PT、UTR5.殼體A/B/D類焊縫里口堆焊層鐵素體

18、數(shù)測定RW6.殼體A/B/D類焊縫里口堆焊層化學成分R7.基準線與頂部切線間距偏差檢查W8.裙座底面到基準線的間距偏差檢查W9.筒體直線度及環(huán)縫錯邊量檢查W10.管口方位及尺寸W11.凸臺位置及尺寸W12.設(shè)備內(nèi)外表面外觀檢查W13.內(nèi)件與殼體組焊方位、尺寸、外觀檢查W14.內(nèi)件與殼體組焊角縫PT檢查R15.分配盤、支持盤、冷氫盤模擬預組裝H11熱處理1. A/B/D類焊縫中間熱處理R2.整體最終熱處理或分段及合攏縫最終熱處理RW3.殼體A/B/D類焊縫最終熱處理后硬度檢查RW4.殼體A/B/D類焊縫最終熱處理后MT、UTR5.裙座與殼體連接焊縫最終熱處理后MT、UTR6. Cr-Mo鋼裙座筒

19、節(jié)縱環(huán)縫最終熱理后MT、UTR7.臨時連接物去除部位最終熱處理后MTRW8.堆焊層最終熱處理后PTRW12試板1.母材性能熱處理試板檢查RW2.產(chǎn)品焊接試板檢查RW13壓力試驗1.殼體水壓試驗R2.外觀及內(nèi)部清潔度檢查W3.殼體A/B/D類焊縫水壓后MT、UTRW4.裙座與殼體連接焊縫水壓后MT、UTRW14其它外購件1.密封墊、泡罩合格證檢查R2.密封墊、泡罩幾何尺寸及外觀抽查W3.密封墊硬度檢查R15出廠檢驗1.法蘭密封面外觀檢查W2.噴砂除銹、油漆檢查W3.接管法蘭面保護及包裝檢查W4.標記檢查W5.充氮保護檢查W6.按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定進行隨機文件檢查R螺紋鎖緊環(huán)換熱器制造過程質(zhì)量驗收檢

20、驗大綱1 總 則1.1 內(nèi)容和適用范圍1.1.1 本大綱主要規(guī)定了采購單位（或使用單位）應(yīng)對螺紋鎖緊環(huán)換熱器制造過程進行質(zhì)量驗收檢驗的基本內(nèi)容及要求，也可作為委托駐廠監(jiān)造的依據(jù)。1.1.2 本大綱適用于石油化工工業(yè)使用的加氫裂化、加氫精制裝置中的螺紋鎖緊環(huán)式換熱器。1.2 主要編制依據(jù)：1.2.1 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；1.2.2 GB 150-1998鋼制壓力容器；1.2.3 GB 151-1999管殼式換熱器；1.2.4 螺紋鎖緊環(huán)換熱器設(shè)計文件；1.2.5 相關(guān)標準等。2 原 材 料2.1 主要鋼種為2.25Cr-1Mo、1.25Cr-0.5Mo-Si、15CrMo,其冶煉工藝應(yīng)采用

21、電爐熔煉，真空脫氧。2.2 換熱管材料為0Cr18Ni10Ti、316L、2205、Cr-Mo鋼時，其交貨狀態(tài)應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。2.3 依據(jù)采購技術(shù)協(xié)議審核主體材料（含焊材）質(zhì)量證明書，材料牌號及規(guī)格、鍛件級別、數(shù)量、供貨商等應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.4 對主體材料進行外觀、熱處理狀態(tài)、材料標記檢查。2.5 管箱筒體、管箱壓蓋、螺紋承壓環(huán)、殼體、封頭、進出口法蘭接管、管板、換熱器等主要承壓件的化學成分、回火脆性敏感系數(shù)、常溫力學性能、高溫力學性能、夏比沖擊試驗、晶粒度及非金屬夾雜物（指鍛件）、金相組織、硬度、回火脆化傾向評定、晶間腐蝕試驗、無損檢驗結(jié)果及取樣部位、式樣數(shù)量、模擬熱處

22、理狀態(tài)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。材料復驗應(yīng)按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。2.6 管程內(nèi)套筒、內(nèi)件、折流板等材料檢驗應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.7 雙頭螺栓和螺母應(yīng)逐件進行硬度檢查，按技術(shù)協(xié)議驗收。2.8 50棒料粗加工后應(yīng)進行超聲檢測，或按技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。2.9 基材焊接材料和堆焊材料檢驗應(yīng)與技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.10 凡在制造過程中改變熱處理狀態(tài)的主體材料，應(yīng)重新進行性能熱處理，其力學性能結(jié)果應(yīng)符合母材的有關(guān)規(guī)定。2.11 外密封墊圈、纏繞墊片、八角墊、管板管程側(cè)壓縮盤根的材料牌號、性能、供貨商、數(shù)量及加工精度應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議和圖樣規(guī)定一致。3 焊 接3.1 焊工作業(yè)必

23、須持有相關(guān)類別的有效焊接資格證書。3.2 制造廠應(yīng)在產(chǎn)品施焊前，根據(jù)圖樣、采購技術(shù)協(xié)議及JB4708-2000的規(guī)定完成焊接工藝評定。3.3 主要焊接工藝評定至少覆蓋基體焊接工藝評定、堆焊工藝評定、異種鋼焊接工藝評定三類。3.4 主要焊接工藝評定報告應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定報向光單位確認。3.5 根據(jù)評定合格的焊接工藝核查焊接工藝規(guī)程。3.6 焊接作業(yè)應(yīng)嚴格遵守焊接工藝紀律。3.7 Cr-Mo鋼焊前應(yīng)預熱、焊后應(yīng)及時消氫或消應(yīng)力處理。3.8 焊接返修次數(shù)不得超過采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定，所有的返修均應(yīng)有返修工藝評定支持。3.9 制造廠在管箱接管焊接前，應(yīng)制定合理的工藝措施，以減少焊接 變形。3.10 焊縫

24、檢查：3.10.1 承壓焊縫熔敷金屬應(yīng)進行化學成分和X系數(shù)檢查，取樣數(shù)量及分析結(jié)果按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。3.10.2 承壓焊縫（含熱影響區(qū)、母材）最終熱處理后應(yīng)逐條進行硬度檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。3.10.3 安防式接管與管箱筒體焊縫，應(yīng)盡早在平焊位置進行焊接，并應(yīng)檢查焊腳高度及圓滑過渡情況。3.10.4 焊縫外觀不允許存在咬邊、裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、飛濺等缺陷，焊縫余高應(yīng)符合圖樣或采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。3.10.5 管程內(nèi)套筒的焊縫應(yīng)連續(xù)焊，坡口形式、焊腳高應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定。3.10.6 堆焊層應(yīng)進行化學成分分析嗎，取樣部位、數(shù)量按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。3.10.7 堆焊層應(yīng)用儀器測

25、試法和取樣化學分析法進行鐵素體數(shù)測定。兩種方法的取樣部位、數(shù)量，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。3.10.8 堆焊層焊接材料、堆焊厚度應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定。3.10.9 法蘭密封面、管箱凸臺密封面（包括密封盤密封面）堆焊層應(yīng)進行硬度檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。4 無損檢驗4.1 無損作業(yè)人員應(yīng)持有相應(yīng)類（級）別的有效資格證書。4.2 所有承壓鍛件粗加工后應(yīng)進行超聲檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。4.3 多有承壓鍛件精加工后應(yīng)進行磁粉檢查，驗收標準按JB/T 4730-2005級要求。4.4 所有承壓板材應(yīng)進行超聲檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定驗收。4.5 所有換熱管應(yīng)逐根進行超聲或渦流檢查，按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定

26、驗收。4.6 承壓焊縫的無損檢查：4.6.1 A、B類焊縫焊后應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定進行100%射線檢查，按JB/T4730-2005級驗收。4.6.2 A、B、D類焊縫焊后、水壓試驗后應(yīng)進行100%超聲檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.3 A、B、D類焊縫焊后、熱處理后、水壓試驗后應(yīng)進行100%磁粉檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.6.4 接管與殼體的焊縫UT探傷應(yīng)是可記錄的，或按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。4.6.5 換熱管與管板焊縫，應(yīng)進行100%磁粉或滲透檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.7 堆焊層級不銹鋼焊接接頭無損檢測：4.7.1 不銹鋼堆焊層

27、應(yīng)進行100%超聲檢查，其不貼合度、焊接缺陷、探測面等驗收應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議和JB/T 4730-2005的規(guī)定。4.7.2 不銹鋼堆焊過渡層、復層焊后均應(yīng)進行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。4.7.3 不銹鋼內(nèi)件焊接接頭及與管箱筒體焊接接頭焊后均應(yīng)進行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005級驗收。5 尺寸檢查及預組裝5.1 殼程筒體機加工后或校圓后應(yīng)進行幾何形狀檢查。5.2 殼程筒體堆焊后密封帶兩側(cè)應(yīng)進行機加工或按設(shè)計圖樣及采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。5.3 封頭沖壓后應(yīng)對 集合形狀及厚度進行檢查。5.4 管束彎制后應(yīng)對幾何形狀及厚度進行檢查。5.5 管板堆焊定位點及尺

28、寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定。5.6 管板、折流板、支持板鉆孔后形位尺寸及外觀應(yīng)進行檢查。5.7 管程內(nèi)套筒、內(nèi)壓圈、外壓圈、密封盤、壓環(huán)、卡環(huán)等所有加工件、螺紋承壓環(huán)及管箱內(nèi)螺紋尺寸 精度進行檢查。5.8 所有不銹鋼堆焊層厚度應(yīng)進行檢查。5.9 管頭脹接前應(yīng)進行脹管工藝評定，其拉脫強度應(yīng)符合壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定要求。5.10 整體尺寸、管口方位及伸出高度應(yīng)進行檢查。5.11 管箱整體熱處理后應(yīng)進行集合形狀復查。5.12 重疊式產(chǎn)品分段出廠時應(yīng)進行預組對，并做出清晰永久標志。6 熱處理及試板6.1 母材熱處理：6.1.1 筒體熱成型、封頭熱沖壓后應(yīng)進行性能熱處理（正火+回火）并帶

29、母材試板。6.1.2 不銹鋼管束彎制部位及300mm直管段應(yīng)進行固溶處理及酸洗鈍化處理。6.2 中間熱處理和消氫熱處理應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。6.3 最終熱處理前檢查6.3.1 所有的焊接件和預焊件應(yīng)完成焊接。6.3.2 內(nèi)、外表面外觀應(yīng)進行檢查，全部工裝焊接件應(yīng)清楚干凈。6.3.3 產(chǎn)品最終熱處理前的各項檢驗應(yīng)已完成。6.3.4 母材試板、焊接試板應(yīng)齊全。6.4 設(shè)備最終熱處理：6.4.1 熱電偶的數(shù)量、布置及固定，熱處理的溫度及時間等按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定，主體焊縫應(yīng)逐條記錄中間熱處理和最終熱處理的次數(shù)、保溫溫度、保溫時間及升降溫速度。6.4.2 合攏縫的局部最終熱處理的裝備、熱電偶數(shù)量、布置及

30、固定、熱處理溫度及時間等應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。6.5 試板：6.5.1 母材試板的性能應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議中材料的規(guī)定。6.5.2 母材試板的數(shù)量、檢驗項目、性能結(jié)果應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議和JB 4744-2000的規(guī)定。7 壓力試驗及包裝發(fā)運7.1 管束彎制固溶后應(yīng)進行單管水壓試驗，試驗壓力應(yīng)按設(shè)計圖樣和采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。7.2 設(shè)備水壓試驗升壓后降壓速率、試驗壓力、保壓時間、管程和殼程水壓差試驗、水溫、氯離子含量等應(yīng)按設(shè)計圖樣和采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定。7.3 殼體外表面應(yīng)噴砂除銹，達到GB 8923-1988中Sa2.5級的規(guī)定。7.4 殼體外表面油漆應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議和設(shè)計圖樣規(guī)定。7.5 裝箱前備件

31、型號、數(shù)量應(yīng)與裝箱清單一致。7.6 充氮保護應(yīng)按采購技術(shù)協(xié)議和設(shè)計圖樣規(guī)定8 其它要求8.1 材料代用及圖紙變更應(yīng)取得業(yè)主或設(shè)計單位的書面同意。8.2 主體承壓鍛件補焊應(yīng)征得業(yè)主的書面同意。8.3 換熱管要求冷拔，正公差交貨，不允許并接。8.4 鎖緊環(huán)內(nèi)、外螺紋應(yīng)采用數(shù)控中心加工。如在立車上加工，最后加工面應(yīng)在數(shù)控中心完成。8.5 管板孔應(yīng)采用數(shù)控鉆床加工。8.6 承壓螺栓的螺紋加工應(yīng)采用滾壓成型。8.7 主螺母每種至少做一件承載試驗，或按采購技術(shù)協(xié)議。8.8 設(shè)備最終熱處理后，殼體管程密封面應(yīng)進行機械加工。8.9 試壓用封頭及焊縫水壓前應(yīng)按相關(guān)規(guī)定檢查。8.10 其它特殊要求按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)

32、定。9 螺紋緊鎖環(huán)換熱器駐廠監(jiān)造主要控制點序號零部件及工序名稱監(jiān)造內(nèi)容文件見證點（R）現(xiàn)場見證/巡檢點（W/S）停止點（H）1管箱筒節(jié)1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（常溫、高溫）R5.晶粒度R6.非金屬夾雜物R7.回火脆化傾向評定R8.超聲檢查R9.機加工后形狀、尺寸及加工面磁粉檢查RW/S10.內(nèi)壁不銹鋼堆焊等厚度、凸臺堆焊層厚度（凸臺相對尺寸）檢查W/S11.堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查R12.堆焊層外觀檢查W13.鏜孔方位尺寸檢查、坡口磁粉檢查RW2殼程筒節(jié)1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R

33、3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（常溫、高溫）R5.回火脆化傾向評定R6.超聲檢查R7.坡口加工形狀、尺寸及加工面磁粉檢查RW/S8.滾圓、縱縫焊接、中間熱處理W/S9.校圓、幾何形狀（圓度、棱角度）檢查W10.縱縫外觀、無損檢驗（PT、UT、MT）RW/S11.縱縫熔敷金屬化學成分分析R12.待堆焊面無損檢驗（MT）R13. 不銹鋼堆焊層厚度檢查RW/S14.不銹鋼堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查RW/S15.不銹鋼堆焊層無損檢驗（UT、PT）RW/S16.堆焊層外觀檢查W3封頭1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（常溫

34、、高溫）R5.回火脆化傾向評定R6.超聲檢查R7.沖壓后形狀、尺寸（圓度、直徑、厚度）RW8.沖壓后性能熱處理及母材試板力學性能R9.沖壓后無損檢驗（UT、MT）R10.精加工后尺寸檢查W11.不銹鋼堆焊層厚度檢查RW12.不銹鋼堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查RW13.不銹鋼堆焊層無損檢驗（UT、PT）RW14.不銹鋼堆焊層外觀檢查RW4管程和殼程接管法蘭、對應(yīng)法蘭、螺紋承壓環(huán)、管板、壓蓋1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分（熔煉分析、產(chǎn)品分析）R3.回火脆性敏感性系數(shù)X,JR4.力學性能（常溫、高溫）R5.晶粒度R6.非金屬夾雜物R7.回火脆化傾向評定R8.超聲檢查R9.螺紋加工精度及磁粉檢查

35、RW10.加工尺寸及加工面磁粉檢查RW11.不銹鋼堆焊層厚度（含lnconel堆焊材料）檢查RW12.不銹鋼堆焊層化學成分、鐵素體數(shù)檢查RW13.不銹鋼堆焊層無損檢驗（UT、PT）RW14.法蘭堆焊層密封面硬度檢查RW15.管板和折流板管孔加工尺寸、形位公差及外觀檢查W5管箱內(nèi)套筒、內(nèi)壓圈、外壓圈、密封盤、壓環(huán)、卡環(huán)、支架、分程隔板、折流板、支持板1材料質(zhì)量證明書審查（包括化學成分、力學性能、晶間腐蝕）R2.焊縫無損檢查（PT）R3.幾何尺寸及外觀檢查W6雙頭螺栓、內(nèi)、外圈壓緊螺栓1.材料質(zhì)量證明書審查R2.化學成分R3.力學性能R4無損檢驗（UT、MT）R5尺寸及精度檢查W7主螺母1.材料質(zhì)

36、量證明書審查R2.化學成分R3.硬度檢查R4.尺寸及精度檢查RW5.精加工后磁粉檢查R6.承載試驗（按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定R8總裝1.承壓焊縫坡口磁粉檢查R2.殼體A/B/D類焊縫焊后MT、UT、RTRW3.殼體A/B/D類焊縫熔敷金屬化學成分R4.殼體A/B/D類焊縫里口堆焊層PT、UTR5.殼體A/B/D類焊縫里口堆焊層鐵素體數(shù)檢查R6.殼體A/B/D類焊縫里口堆焊層化學成分R7.殼程筒體直線度及環(huán)縫錯邊量檢查W8.管口方位及尺寸檢查W9.管箱凸臺位置及尺寸檢查W10.設(shè)備內(nèi)、外表面外觀檢查W11.內(nèi)件與殼體組焊方位、尺寸、外觀檢查W12.內(nèi)件與殼體組焊角縫PT檢查RW13.管頭脹接工藝試驗R

37、W14.管頭與管板焊縫外觀及PT檢查RW15.管箱內(nèi)套筒部件、管束部件組裝入殼體W16.試壓用封頭及焊縫水壓前檢查W9熱處理1. A/B/D類焊縫中間熱處理檢查R2.設(shè)備分段最終熱處理及合攏縫最終熱處理RW3.殼體A/B/D類焊縫最終熱處理后硬度檢查RW4.殼體A/B/D類焊縫最終熱處理后MT、UTR5.臨時連接物去除部位最終熱處理后MTR6.堆焊層最終熱處理后PTRW7.最終熱處理后堆焊的法蘭密封面耐蝕層鐵素體數(shù)及PT、硬度檢查RW8.最終熱處理后管箱內(nèi)螺紋及加工尺寸精度的檢查W10試板1.性能熱處理母材試板檢查R2.產(chǎn)品焊接試板檢查R11壓力試驗1.殼程水壓試驗RH2.致密性試驗（如有）R

38、W3.殼程致密性試驗（管頭焊縫）RW4.管程、殼程水壓差試驗RH5.外觀及內(nèi)部清潔度檢查W6.殼體A/B/D類焊縫水壓后MT、UTW12出廠檢驗1.法蘭密封面外觀檢查W2.噴砂除銹、油漆檢查W3.管口包裝檢查W4.標記檢查W5.充氮保護檢查W往復壓縮機制造過程質(zhì)量驗收檢驗大綱1 總則1.1 內(nèi)容和適用范圍1.1.1 本大綱主要規(guī)定了采購單位（或使用單位）應(yīng)對石油化工用往復壓縮機制造過程進行質(zhì)量驗收檢驗的基本內(nèi)容及要求，也可作為委托駐廠監(jiān)造的主要依據(jù)。1.1.2 本大綱適用于石油化工工業(yè)使用的工藝用往復式壓縮機組。1.2 主要編制依據(jù)1.2.1 API 618-2003石油、化工及氣體工業(yè)用往復

39、壓縮機；1.2.2 API 614-1999石油、化工及氣體工業(yè)用潤滑、軸密封和控制油系統(tǒng)及其輔助設(shè)備；1.2.3 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；1.2.4 GB 150-1998鋼制壓力容器；1.2.5 GB 151-1999管殼式換熱器；1.2.6 GB/T 777-2003容積式壓縮機機械振動測量及評價；1.2.7 國家及行業(yè)相關(guān)材料及無損檢驗標準等。2 壓縮機主機2.1 原材料2.1.1 依據(jù)采購技術(shù)協(xié)議核對供應(yīng)商，審查原始質(zhì)保書，并核對材料牌號、規(guī)格、熱處理狀態(tài)、化學成分機械性能、無損檢驗等內(nèi)容。2.1.2 檢查材料外觀質(zhì)量及標識。2.1.3 根據(jù)采購技術(shù)協(xié)議審查曲軸、十字頭、十字頭銷、

40、連桿及連桿螺栓、活塞桿、氣缸等主要零件的化學成分、機械性能、無損檢驗等復檢報告。2.1.4 需在制造廠內(nèi)進行性能熱處理的材料，必須以最終性能熱處理數(shù)據(jù)為驗收結(jié)果。2.2 無損檢驗2.2.1 無損檢驗驗收按采購技術(shù)協(xié)議有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。2.2.2 曲軸毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁粉檢查；2.2.3 活塞鍛件粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查；2.2.4 活塞桿毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁粉檢查；2.2.5 連桿毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進行磁粉檢查；2.2.6 連桿螺栓及螺母精加工后應(yīng)進行磁粉檢查；2.2.7 十字頭銷毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，精加工后應(yīng)進

41、行磁粉檢查；2.2.8 鍛件氣缸毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查；2.2.9 活塞桿鎖緊螺母精加工后應(yīng)進行磁粉檢查；2.3 消應(yīng)力2.3.1 按制造廠工藝規(guī)定驗收；2.3.2 機身、活塞、中間接筒、氣缸及缸套等鑄件清砂后應(yīng)進行消應(yīng)力處理；2.3.3 曲軸、連桿粗加工后應(yīng)進行消應(yīng)力處理；2.3.4 活塞桿、合金缸套等半精加工后應(yīng)進行消應(yīng)力處理。2.4 幾何尺寸2.4.1 按制造廠圖紙及工藝規(guī)定驗收；2.4.2 活塞及活塞桿配合部位尺寸應(yīng)逐一檢查；2.4.3 曲軸與聯(lián)軸器、主軸器、連桿配合尺寸應(yīng)逐一檢查；2.4.4 機身主軸承孔尺寸及同心度應(yīng)逐一檢查；2.4.5 氣缸的配合尺寸應(yīng)逐一檢查；2.4.6

42、中間接筒端面配合尺寸應(yīng)逐一檢查；2.4.7 連桿配合尺寸應(yīng)逐一檢查；2.4.8 連桿螺栓配合尺寸應(yīng)逐一檢查。2.5 外觀2.5.1 活塞、活塞桿、曲軸、連桿、連桿螺栓、十字頭、十字頭銷、氣缸及缸蓋、機身、中間接筒等材料標識檢查；2.5.2 所有零部件應(yīng)進行鐵銷、毛刺和清潔度檢查，深油孔口應(yīng)光滑過渡，合格后才能轉(zhuǎn)入總裝工序。2.6 機身煤油滲漏試驗2.6.1 機身油池應(yīng)進行煤油滲漏試驗。2.7 氣缸部件壓力試驗2.7.1 冷卻水腔與氣腔應(yīng)單獨進行水壓試驗，冷卻水腔試驗壓力為0.8MPa，氣腔試驗壓力為最大設(shè)計壓力的1.5倍，保壓時間30min，無滲漏；2.7.2 具有冷卻水腔的氣缸蓋和填料函應(yīng)進

43、行水壓試驗，試驗壓力為0.8 MPa，保壓時間30min，無滲漏；2.7.3 帶有油冷卻結(jié)構(gòu)的活塞桿，應(yīng)對冷卻油道進行壓力試驗，可用油或水，試驗壓力按制造廠工藝規(guī)程；2.7.4 活塞內(nèi)腔、氣缸套應(yīng)進行水壓試驗，試驗壓力按制造廠工藝規(guī)定。2.8 氣缸部件氣密性試驗2.8.1 氣缸氣腔應(yīng)進行氣密性試驗，試驗壓力為最大設(shè)計壓力，保壓時間30mins,無滲漏；2.8.2 輸送介質(zhì)的相對分子質(zhì)量小于12或含0.1摩爾百分數(shù)H2S時，氣缸氣腔應(yīng)進行氦氣氣密性試驗，試驗壓力為最大設(shè)計壓力，保壓時間30min，無滲漏。2.9 裝配檢查2.9.1 按圖紙及制造廠工藝規(guī)定；2.9.2 機身與中間接筒、氣缸同心度應(yīng)

44、進行檢查；2.9.3 曲軸與機身軸承座孔同心度應(yīng)進行檢查；2.9.4 運動部件與靜止部件間隙應(yīng)進行檢查；2.9.5 曲軸與主軸承徑向間隙應(yīng)進行檢查；2.9.6 活塞桿盤車狀態(tài)下水平及垂直方向跳動檢查，按API618標準驗收。2.10 其它外構(gòu)件2.10.1 連軸器、盤車裝置、氣閥、驅(qū)動電機等的型號、產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；2.10.2 主要監(jiān)控儀表檢查：測溫、測振等監(jiān)控儀表型號、產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。2.11 機械運轉(zhuǎn)試驗2.11.1 試驗前應(yīng)進行以下檢查：2.11.1.1 試驗潤滑油過濾精度應(yīng)20m；2.11.1.2 進油溫度檢查。2.11.2 運轉(zhuǎn)試驗2.11

45、.2.1 在額定轉(zhuǎn)速下應(yīng)穩(wěn)定運行4h，軸承溫度85，回油溫升28，機身振動滿足GB/T7777-2003規(guī)定。2.11.3 解體檢查2.11.3.1試驗后應(yīng) 進行壓縮機解體檢查，轉(zhuǎn)動部件與靜止部件不允許有損失。3 輔 機3.1 油系統(tǒng) 3.1.1 核對油系統(tǒng)PID圖3.1.2 油箱、油管、油管道法蘭、閥門材料應(yīng)采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致。3.1.3 主、輔油泵型號、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；雙聯(lián)過濾器過濾精度、材料、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；雙聯(lián)油冷卻器材料、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；3.1.4 油管路系統(tǒng)焊接應(yīng)才有對接焊形式，且必須采用氬弧焊打底；3.1.

46、5 油箱、油管路系統(tǒng)應(yīng)進行外觀及清潔度檢查。3.1.6 運轉(zhuǎn)試驗3.1.6.1 主、輔油泵啟動及運轉(zhuǎn)應(yīng)正常；3.1.6.2 雙聯(lián)油過濾器，雙聯(lián)油冷卻器手動切換時系統(tǒng)油壓變化應(yīng)符合相關(guān)標準；3.1.6.3 運轉(zhuǎn)試驗1h后，用100目濾網(wǎng)進行檢查，無硬質(zhì)顆粒為合格。3.2 壓力容器3.2.1 壓力容器的供應(yīng)商、主要承壓件材料應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致，材料復驗按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程有關(guān)規(guī)定；3.2.2 A、B類焊縫應(yīng)進行射線探傷，探傷比例及驗收級別按圖紙或采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定；C、D類焊縫的表面探傷按圖紙或采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定；3.2.3 產(chǎn)品焊接試板、熱處理按GB 150-1998規(guī)定；3.2.4 無

47、人孔的壓力容器合攏前應(yīng)進行內(nèi)部清潔度及焊縫外觀檢查，接管焊縫及殼體合攏環(huán)縫應(yīng)采用氬弧焊打底、單面焊雙面成型的焊接方式；3.2.5 水壓試驗、氣密試驗按采購技術(shù)協(xié)議及施工圖紙規(guī)定；3.2.6 進出口緩沖罐制造結(jié)束后應(yīng)與往復式壓縮機主機氣缸試裝，以確保安裝位置的正確性。3.3 閉式循環(huán)冷卻水系統(tǒng)3.3.1 水箱、水管道及法蘭、閥門材料及型號應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；3.3.2 主、輔水泵及其配套電機、聯(lián)軸器、機械密封、雙聯(lián)水冷卻器等型號及供應(yīng)商應(yīng)與技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；雙聯(lián)過濾器材料、過濾精度及供應(yīng)商應(yīng)與采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定一致；3.3.3 過濾器之后的冷卻水管道及法蘭焊接必須采用氬弧焊打底；3.3.4 運轉(zhuǎn)試驗3.3.4.1 主、輔水泵啟動及運轉(zhuǎn)應(yīng)正常；3.3.4.2 雙聯(lián)過濾器、雙聯(lián)水冷卻器手動切換時，系統(tǒng)水壓變化應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定要求。4 涂裝與發(fā)運4.1 防銹、涂裝按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定，其中主機涂裝質(zhì)量應(yīng)確保12個月，其它備件涂裝質(zhì)量應(yīng)確保18個月。4.2 共用接口必須用金屬盲板封口，且盲板厚度應(yīng)為3mm以上；4.3 壓縮機轉(zhuǎn)向標識、銘牌應(yīng)固定在壓