手糊工藝玻璃鋼

1、【手糊】手糊玻璃鋼工藝流程（一）玻璃鋼模具手糊成型工藝流程： 玻璃鋼模具手糊成型工藝是先在模型上涂一層脫模劑，然后將配好的樹脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上鋪陳裁好的玻璃布或其它增強材料，用刮刀或毛刷迫使樹脂浸入玻璃布，排出氣泡，待樹脂浸透增強材料后，再鋪放第2層增強材料，如此反復涂刷樹脂和鋪放增強材料，直至達到所需要的設計層數，然后進行固化、脫模和修整。（二）玻璃鋼模具原材料的選擇：玻璃鋼手糊成型模具的原材料主要是樹脂、增強材料和輔助材料等。合理地選擇原材料是保證產品質量，降低成本的重要環(huán)節(jié)。選擇原材料時，必須滿足以下條件：滿足產品設計的性能要求；適應手糊成型工藝的特點；

2、價格便宜，貨源充分。目前的原材料主要有：樹脂、增強纖維（玻纖布、短切氈、表面氈）、膠衣、固化劑、促進劑、脫模劑、色料、增韌劑、填料（石英粉、金剛石粉、鑄石粉、石棉粉）等。1、樹脂的選擇：選擇手糊成型用的樹脂品種十分重要，它直接關系到產品質量和生產工藝。因此，必須根據產品性能、使用條件及工藝要求確定樹脂的品種。產品性能考慮，要注意：樹脂固化收縮問題：應選用低收縮樹脂。斷裂延伸率：應選用延伸性好的樹脂，提高玻璃鋼開裂時的強度。從工藝角度考慮，樹脂應滿足：良好的浸潤性。樹脂對纖維的浸潤是保證玻璃鋼質量的一個重要因素，也是手糊工藝的先決條件。如浸潤不好，不僅使玻璃鋼制品成型困難，也會使樹脂纖維間出現(xiàn)氣

3、泡；適當的粘度。手糊成型時的樹脂粘度過低，會出現(xiàn)流膠現(xiàn)象，粘度過大，又會使成型浸潤困難；能在室溫或低溫下凝膠、固化，并要求固化時無低分子物產生；無毒或低毒；價格便宜，貨源充足。目前手糊成型工藝中最常用的樹脂為不飽和聚酯樹脂和環(huán)氧樹脂，而酚醛樹脂很少單獨使用。2、增強材料的選擇：纖維品種一般要根據使用條件和工藝設計來進行選擇。從使用條件考慮，要考慮制品的使用溫度、強度、韌性、比重、絕緣性等因素。從工藝角度考慮，要求其具有以下特性：易浸潤性：容易被樹脂浸透；鋪覆變形性：在糊制形狀復雜的產品時，要求玻璃纖維制品能適應模具形狀的變化，有一定的變形性能。目前常用的玻璃纖維制品，有無捻粗紗、短切纖維氈、表

4、面氈、無捻粗紗布、復合增強材料等。3、脫模劑的選擇：在生產玻璃鋼制品過程中，為了防止制品與模具粘結，手糊成型前先在模具上涂一層起分離作用的物質脫模劑。脫模劑的種類很多，分薄膜型、混合溶液型和油蠟型三種。選擇脫模劑時應考慮模具材料、樹脂類型、固化溫度、產品外型結構、生產周期、經濟效益等多方面的因素。4、膠衣樹脂的選擇：膠衣樹脂種類很多，一般是根據使用條件進行選擇的。目前使用的膠衣樹脂有聚酯類和乙烯基類等。（三）玻璃鋼制品手糊成型步驟及注意事項：1.纖維增強材料的準備：手糊成型用的布或氈，要預先經過表面處理，盡可能選用經過前處理的纖維增強材料，不論何種纖維及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。增

5、強材料的剪裁設計很重要，一般應集中剪裁，以便提高效率和節(jié)約用布。剪裁時應注意：布的經緯向強度不同，應根據設計要求，縱橫交替鋪放，對有方向性強度要求的制品，可使用單向布增強。對表面起伏變化較大的產品，應局部將纖維布剪開，但盡量少開刀，并要注意把開口部位錯開。增強材料的搭接長度一般取50毫米，在厚度要求嚴格時，可采取對接，但要注意錯縫。剪裁玻璃布的大小，應根據產品尺寸、性能要求和操作難易程度來決定。小塊接頭多，強度低，如果施工方便，盡可能采用大塊布糊制。2.樹脂膠液的制備：樹脂膠液的工藝指標包括：粘度、凝膠時間及固化程度三個指標。樹脂粘度：樹脂粘度又稱流動性，是手糊成型中的一個重要指標，粘度過高會

6、造成涂膠困難，不易使增強材料浸透；粘度過低又會出現(xiàn)流膠現(xiàn)象，影響質量。凝膠時間：樹脂膠液配制好后，到開始發(fā)熱、發(fā)粘和失去流動性的時間稱凝膠時間。一般希望膠液在糊制完成后停一段時間再凝膠。如果凝膠時間過短，施工中會因膠液發(fā)粘浸不透纖維而影響質量。反之，長期不凝膠，會引起樹脂膠液流失和交聯(lián)劑揮發(fā)，使固化不完全，強度降低。膠液的凝膠時間一般比制品凝膠時間短。樹脂膠液的凝膠時間與配方、環(huán)境溫度、濕度、制品厚度等有關。聚酯膠液的凝膠時間的控制一般是通過調整固化劑和促進劑的用量來實現(xiàn)的。固化程度：完全固化是保證產品質量的重要條件。從工藝角度考慮，固化程度分脫模強度和使用強度。前者是保證制品具有脫模強度，使

7、制品從模具上無損壞取下來，后者則要求產品達到使用強度。一般采用調整配方來控制生產過程中的固化度。對于手糊制品，希望能控制在24小時脫模，時間再長，會影響生產效率。在室溫低于15時，應適當采取加熱或保溫措施。3.膠衣糊準備：膠衣糊是用來制作表面膠衣層的，其作用是提高制品的耐侯性、耐水性和耐化學侵蝕性，延長使用壽命。因膠衣樹脂有觸變性，使用時要充分攪拌；涂層厚度應控制在0.250.4毫米左右；當膠衣層開始凝膠時，立即糊制玻璃鋼，待完全固化后脫模；使用膠衣樹脂層時，應防止膠衣層和玻璃鋼之間有污染或滲進小氣泡。4.手糊成型工具的準備：手糊成型工具最常用的有剪刀、毛刷、刮刀、刮板、圓磨機、拋光機、電鉆等

8、。5.成型工藝路線制定：正確的選擇工藝路線，是按質完成任務的保證。在組織生產前，必需對產品性能、構造特點及施工條件等進行全面了解，并在分析研究的基礎上制訂切實可行的工藝路線，一般應從以下幾方面來考慮：根據產品性能要求，合理地選擇纖維種類、樹脂配方及鋪糊方法。根據產品形狀、尺寸及強度要求，選擇模具材料、成型方法。根據氣候條件，任務情況，選擇固化方式。15以上常溫固化，要經過24小時才能脫模；任務緊迫時，可采用熱固化工藝。根據含膠量控制的要求，選擇成型方式。根據產品表面要求來確定成型方式。6.鋪糊施工：鋪糊是手糊成型的重要工序，必須精心操作。糊制前，先要檢查模具是否漏涂。在有膠衣層時，則要檢查膠衣

9、層是否凝膠（要達到軟而不粘手）等。檢查合格后，再開始鋪糊，要先刷膠，然后鋪布，注意排出氣泡，直到達到設計厚度。在鋪第一、二層布時，樹脂含量應高些，這樣有利于浸透織物和排出氣泡。涂刮時要用力從一端（或從中間向兩端）把氣泡趕凈，使玻璃布之間能緊密貼合，含膠量分布均勻。糊制有嵌件的制品時，金屬嵌件必須經過酸洗、去油，才能保證和制品牢固粘結，為了使金屬嵌件的幾何位置準確，需要先在模具上定位。7.固化：手糊制品常采用室溫固化，正常固化過程分為凝膠、固化和熟化三個階段。制品凝膠、固化到有一定強度時，才可以脫模。如聚酯玻璃鋼制品，一般要成型后固化24小時才達到脫模強度。脫模后的制品并不能馬上使用，而要在高于

10、15的環(huán)境中繼續(xù)固化一周，才能達到使用強度。但是聚酯玻璃鋼的強度增長，往往需要一年后才能穩(wěn)定。判斷玻璃鋼的固化程度，除測強度外，尚可用巴柯爾硬度計來檢驗。一般情況下，當固化到巴柯爾硬度15時，便可脫模。升高環(huán)境溫度，固化速度加快，可提高生產效率，加速模具周轉。手糊成型的最佳環(huán)境溫度為2530。對于暴露面積較大的聚酯玻璃鋼制品，在樹脂凝膠前不宜加熱處理，否則會使交聯(lián)劑揮發(fā)，造成永不固化。為了縮短玻璃鋼制品的生產周期，也可采用后固化處理工藝。8.脫模、修整及裝配：當制品固化到一定強度后，便可脫模最好用木制或鋁制工具，要防止將模具及制品劃傷。大型制品可借助千斤頂或吊車脫模，但要避免用力過猛或重力敲擊

11、。對于某些尺寸較大，形狀復雜的制品，可采用預脫模辦法。制品脫模后需及時進行加工，除去毛邊和飛刺，修補表面和內部缺陷。（四）模型制作相關檢驗標準：模具成型尺寸控制準確，必須滿足產品成形后裝配尺寸；模型制作必須滿足產品成形工藝設計要求：生產操作方便簡潔；產品質量有保證、性能穩(wěn)定可靠；滿足大批量生產需求。模具收縮率、密封性、脫模斜度、表面光潔度、模具強度、剛度、耐磨性必須滿足設計要求；模型創(chuàng)建要充分考慮成形材料的拉延尺寸，在完全滿足產品質量要求的同時盡量縮小成形材料的幅面尺寸；樣件的尺寸、角度、平面度、圓滑度、飽滿度、流暢度等的控制必須精細準確；產品結構設計科學合理、操作方便、性能穩(wěn)定；同時產品具有

12、較強的工藝性和美觀性；模型創(chuàng)建完畢后，必須組織相關的人員進行評審，填寫完整的檢驗記錄，手續(xù)完畢后方可進入下道工序；范圍：所有的模具制作人員。（五）玻璃鋼成型工藝規(guī)范：(1)材料的使用、保管嚴格規(guī)范，嚴防受潮霉變現(xiàn)象發(fā)生；(2)材料的配方配比操作嚴格相關規(guī)范，必須使用量杯等量具進行標準配比，相關器具使用完畢后必須清洗、干燥，并妥善保管；(3)制成形的時間控制、溫度控制、厚度控制必須嚴格按相關參數執(zhí)行；(4)糊制成形的密實性和浸透性控制必須適當；(5)手糊成形的工具等低值易耗品的領取使用必須以舊換新，嚴格相關程序；(6)模具手糊成形后必須辦理相關的檢驗、交接、入庫等手續(xù)，憑入庫單結算和進行工時核算

13、。（六）玻璃鋼模具的檢驗標準及要求：1.模具外觀造型要體現(xiàn)整齊美觀大方、飽滿流暢；2.模具表面必須有較高的光潔度；3.模具表面同一線條上的R角必須大小一致，過渡光順；4.成型模具具有合適的脫模斜度，脫模斜度一般控制在1.2°2.8°之間；同時必須具有良好的邊緣密封結構；5.模具型腔表面不允許出現(xiàn)發(fā)粘發(fā)軟現(xiàn)象；6.模具型腔表面不允許出現(xiàn)折皺現(xiàn)象；7.模具表面不允許出現(xiàn)針眼空泡現(xiàn)象；8.模具表面不允許出現(xiàn)光澤不佳現(xiàn)象；9.模具表面不允許出現(xiàn)膠衣層剝落的現(xiàn)象；10.模具內部不允許出現(xiàn)干斑現(xiàn)象；11.模具所有層面不允許出現(xiàn)分層現(xiàn)象；12.模具表面不允許出現(xiàn)顏色不均現(xiàn)象；13.模具表

14、面不允許出現(xiàn)斑點、魚眼及凹陷現(xiàn)象；14.模具型腔表面不允許出現(xiàn)纖維顯露現(xiàn)象；15.模具表面不允許出現(xiàn)起泡現(xiàn)象；16.模具表面不允許出現(xiàn)開裂或龜裂現(xiàn)象；17.模具表面不允許出現(xiàn)凹痕現(xiàn)象；18.模具型腔表面不允許出現(xiàn)白化和黃化現(xiàn)象；19.模具型腔表面不允許出現(xiàn)鼓起和變形現(xiàn)象；20.模具成型后不允許出現(xiàn)硬度和剛度不足現(xiàn)象。21.模具鎖緊螺栓分布均勻、分布線平直、鎖緊位置設計合理；22.模具地板焊接平直、剛性良好、強度高、周邊光潔；23.模具吸氣孔分布均勻、位置合理，吸氣孔間距保持在30±2mm,吸氣孔直徑最大不超過1.5mm；24.模具必須具有較高的可靠性和穩(wěn)定性，滿足生產過程中的強度和剛

15、度要求；25.模具成型后必須符合產品設計尺寸要求、精度要求、質量要求和性能要求；26.與模具相匹配的工裝夾具必須輕便簡潔、穩(wěn)定可靠，具有較高的可操作性。（七）玻璃鋼模具使用、維護、保養(yǎng)的相關要求：1.班前班后必須對模具進行檢查和維護；2.使用完畢后，必須填寫模具使用的相關記錄；3.每個班次定期對模具進行清理，確保模具狀態(tài)穩(wěn)定和完好；4.模具班每隔一個生產周期必須組織人員對模具進行全面檢查，加強模具運行狀況的監(jiān)督；5.生產人員在每次使用模具完畢后必須對模具及時復位，以便定置定位存放；6.所有的模具必須配備完整的模具標示牌，以標明模具的運行狀況、生產頻次、型號規(guī)格、接交日期等。巴柯爾(Barcol

16、)硬度（簡稱巴氏硬度）, 最早由美國 Barber-Colman公司提出，是近代國際上廣泛采用的一種硬度門類，一定形狀的硬鋼壓針，在標準彈簧試驗力作用下，壓入試樣表面，用壓針的壓入深度確定材料硬度，定義每壓入0.0076mm為一個巴氏硬度單位。巴氏硬度單位表示為HBa?！臼趾孔龊檬趾a品的秘訣是。一、膠衣的噴涂和涂刷為了改善和美化玻璃鋼制品的表面狀態(tài)，提高產品的價值，并保證內層玻璃鋼不受侵蝕，延長制品使用壽命，我們一般是將制品的工作表面做成一層加有顏料糊（色漿）的、樹脂含量很高的膠層，它可以是純樹脂，亦可用表面氈增強。這層膠層稱之為膠衣層（也稱為表面層或裝飾層）。膠衣層制作質量的好壞，直接影

17、響制品的外在質量以及耐候性、耐水性和耐化學介質侵蝕性等，故在膠衣層噴涂或涂刷時應注意以下幾點：（1）配置膠衣樹脂時，要充分混合，特別是使用顏料糊時，若混合不均勻，會使制品表面出現(xiàn)斑點和條紋，這不僅影響外觀，而且還會降低它物理性能。為此應盡可能采用機械攪拌進行混合，且最好用不產生漩渦的混合機，以避免混進空氣。（2）膠衣可以用毛刷或專用噴槍來噴涂。噴涂時應補加5-7的苯乙烯以調節(jié)樹脂的粘度及補充噴涂過程中揮發(fā)損失的苯乙烯。（3）膠衣層的厚度應精確控制在0.3-O.5mm之間，通常以單位面積所用的膠衣質量來控制，即膠衣的用量為350-550g/,這樣便能達到上述要求的厚度。膠衣層的厚度要適宜，不能太

18、薄，但也不能太厚，如果膠衣太薄，可能會固化不完全，并且膠衣背面的玻璃纖維容易顯露出來，影響外觀質量，起不到美化和保護玻璃鋼制品的作用；若膠衣過厚，則容易產生龜裂，不耐沖擊力，特別是經受不住從制品反面方向來的沖擊。膠衣涂刷不均勻，在脫模過程中也容易引起裂紋，這是因為表面固化速度不一，而使樹脂內部產生應力的緣故。（4）膠衣要涂刷均勻，盡量避免膠衣局部積聚。（5）膠衣層的固化程度一定要掌握好。檢查膠衣層是否固化適度的最好辦法使采用觸摸法即用干凈的手指觸及一下膠衣層表面，如果感到稍微有點發(fā)粘但不粘手時，說明膠衣層己經基本固化，這時可進行下一步的糊制操作，以確保膠衣層與背襯層的整體性。二、工藝路線的確定

19、工藝路線關系到產品質量、產品成本、生產周期（生產效率）等各方面的因素。因此，在組織生產前，必須對產品使用時的技術條件（環(huán)境、溫度、介質、載荷等），制品結構、生產數量及施工條件等進行全面的了解，經過分析研究，才能確定成型工藝方案，一般來說，應從以下幾個方面考慮：（1）根據產品使用要求，合理選用原、輔材料、配方和鋪層方法。（2）根據產品幾何形狀、生產數量、確定模具的結構形式和模具材料。（3）根據氣候條件、任務緩急、確定固化方式。三、工藝設計的主要內容（1）根據產品的技術要求來選擇適宜的材料（增強材料、結構材料及其它輔助材料等）。在原材料的選擇時，主要考慮以下幾個方面： 產品是否接觸酸、堿

20、性介質，介質的種類、濃度、使用溫度、接觸時間等。 是否有透光、阻燃等性能要求。 在力學性能方面，是動載荷還是靜載荷。 有無防滲漏及其它特殊要求。（2）確定模具結構和材質。（3）脫模劑的選擇、（4）確定樹脂固化配合和固化制度。（5）按已給定的制品厚度和強度要求，確定增強材料的品種、規(guī)格、層數和鋪層方式。（6）編制成型工藝規(guī)程。四、玻璃鋼層的糊制糊制是手糊成型工藝的重要工序，必須精細操作做到快速、準確、樹脂含量均勻、無明顯氣泡、無浸漬不良、不損壞纖維及制品表面平整，確保制品質量。質量的好壞，與操作者的熟練程度和工作態(tài)度認真與否關系極大，因此，糊制工作雖然簡單，但要把制

21、品糊制好，則不是太容易的事情，應認真對待。（一）厚度的控制玻璃鋼制品的厚度控制，是手糊工藝設計及生產過程中都會碰到的技術問題，當我們知道某制品所要求的厚度時，就需進行計算，以確定樹脂、填料含量及所用增強材料的規(guī)格、層數。然后按照以下公式進行計算它的大致厚度。t（G1N1,十G2N2）×（0. 3940. 909K1+0.4×K1K2）式中：玻璃鋼的計算厚度（mm）；G1、G2各種規(guī)格的布或氈的單位面積質量(kg/）；N1、N2各種規(guī)格的布或氈的層數；0.394 纖維基材的厚度常數；0.909 聚脂樹脂的厚度常數；0.400 填料的厚度常數；K1    &

22、#160;樹脂含量對玻璃纖維含量的比數；K2     填料含量對樹脂含量的比數。（二）樹脂用量的計算玻璃鋼的樹脂用量是一個重要的工藝參數，可以用用下列兩種方法進行計算。（1）根據空隙填充原理計算，推算出含膠量的公式，只有知道玻璃布的單位面積質量和相當厚度（一層玻璃布相當于制品的厚度），便可以計算出玻璃鋼的含膠量（2）用先算出制品的質量，確定玻璃纖維質量的百分含量后計算。制品表面積×厚度×纖維增強塑料密度制品質量：制品質量×玻璃纖維質量百分含量玻璃纖維質量；制品質量玻璃纖維質量樹脂質量。制品表面積×玻璃纖維層數×玻璃

23、纖維單位面積質量玻璃纖維質量；玻璃纖維質量÷玻璃纖維百分含量制品質量；制品質量玻璃纖維質量樹脂質量。糊制時所需的樹脂用量可以根據玻璃纖維的質量來估算。如果使用短切氈，其含膠量一般控制在65-75之間，如用玻璃布作增強材料時，含膠量一般控制在45-55之間，從而保證制品的質量。（三）玻璃布糊制帶膠衣層的制品，膠衣中不能混入雜質，糊制前應防止膠衣層與背襯層之間有污染，以免造成層間粘接不良，而影響制品質量。膠衣層可用表面氈來增強。糊制時應注意樹脂對玻璃纖維的浸漬情況，首先使樹脂浸潤纖維束的整個表面，然后使纖維束內部的空氣完全被樹脂所取代。保證第一層增強材料完全浸透樹脂并緊密貼合，這一點非常

24、重要，特別對某些要在較高溫度條件下使用的制品尤為重要。因為浸漬不良及貼合不好會在膠衣層周圍留下空氣，而這種留下的空氣在制品固化處理和使用過程種會應熱膨脹而產生氣泡。糊制時，先在膠衣層或模具成型面上用毛刷、刮板或浸漬輥子等手糊工具均勻地涂刷一層配制好的樹脂，然后鋪上一層裁剪好的增強材料（如斜條、薄布或表面氈等），隨之用成型工具將其刷平、壓緊，使之緊密貼合，并注意排除氣泡，使玻璃布充分浸漬，不得將兩層或兩層以上的增強材料同時鋪放。如此重復上述操作，直達到設計所需的厚度為止。若制品的幾何尺寸比較復雜，某些地方增強材料鋪放不平整，氣泡不易排除時，可用剪刀將該處剪開，并使之貼平，應當注意每層剪開的部位應

25、錯開，以免造成強度損失。對有一定角度的部位，可玻璃纖維和樹脂填充。若產品某些部位比較大，可在該處適當增厚或加筋，以滿足使用要求。由于織物纖維方向不同，其強度也有不同。所用玻璃纖維織物的鋪層方向及鋪層方式應該按工藝要求進行。（四）搭縫處理同一鋪層纖維盡可能連續(xù)，忌隨意切斷或拼接，但由于產品尺寸、復雜程度等原因的限制難以達到時，糊制時可采取對接式鋪層，各層搭縫須錯開直至糊到產品所要求的厚度。糊制時用毛刷、毛輥、壓泡輥等工具浸漬樹脂并排盡氣泡。如果強度要求較高時，為了保證產品的強度，兩塊布之間應采用搭接，搭接寬度約為50mm。同時，每層的搭接位置應盡可能的錯開。（五）短切氈的糊制當用短切氈作增強材料

26、時，最好使用不同規(guī)格的浸漬輥子進行操作，因為浸漬輥子對排除樹脂中的氣泡特別有效。若無此種工具而需用刷子進行浸漬時，要用點刷法涂刷樹脂，否則會把纖維弄亂，使纖維移位，以致分布不均勻，造成厚薄不一。鋪在內部深角出的增強材料，如果用刷子或浸漬輥子難使其緊密貼合時，則可以用手抹平壓緊。糊制時，用涂膠輥將膠液涂在模具表面上，然后手工將裁好的氈片鋪在模具上并抹平，再用膠輥上膠，來回反復輥壓，使樹脂膠液浸入氈內，然后用膠泡輥將氈內的膠液擠出表面，并排出氣泡，再糊制第二層。若遇到彎角處，可以手工將氈撕開，以利于包覆，兩塊氈之間的搭接約為50mm。許多產品也可以采用短切氈與玻璃布交替的鋪層方式，如日本各公司糊制

27、的漁船就是采用交替糊制的方法，據介紹該方法制作的制品性能很好。（六）厚壁產品的糊制制品厚度在8毫米以下的產品可一次成型，而當制品厚度大于8毫米以上時，應分多次成型，否則會因固化散熱不良導致制品發(fā)焦、變色，影響制品的性能。多次成型的制品，第二次糊制時，應將第一次糊制固化后形成的毛刺、氣泡鏟掉后方可繼續(xù)糊制下一鋪層。一般情況下，建議一次成型厚度不要超過5mm。當然也有為成型厚璧制品而開發(fā)的低放熱、低收縮樹脂，這種樹脂一次成型的厚度比較大一些?！臼趾渴趾尚凸に囍谐Ｒ姷娜毕莘治鲆弧馀菰诤颇＞邥r，常由于樹脂用量過多，膠液中氣泡含量多，樹脂膠液粘度太大，增強材料選擇不當，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因

28、造成模具及型腔表面有大量氣泡產生，這嚴重影響了模具的質量和表面粗糙度。目前常采用控制含膠量，樹脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產生。二、流膠手工糊制模具時，常出現(xiàn)膠液流淌的現(xiàn)象。造成流膠的原因主要表現(xiàn)為：樹脂粘度太低；配料不均勻；固化劑用量較少。常采用加入填充劑提高樹脂的粘度（如二氧化硅），適當調整固化劑的用量等措施，以避免流膠現(xiàn)象的出現(xiàn)。三、分層由于樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過早加熱或加熱溫度過高等，都會引起模具分層。因此，在糊制時，要控制足夠的膠液，盡量使鋪層壓實。樹脂在凝膠前盡量不要加熱，適當控制加熱溫度。四、裂紋在制作和使

29、用模具時，我們常能看到在模具表面有裂紋現(xiàn)象出現(xiàn)，導致這一現(xiàn)象的主要原因是由于膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應嚴格控制。在脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。五、總結從上面的論述中可以看出，基于快速原型的玻璃鋼模具手糊成型技術具有快速性、高精度、工藝簡捷、操作簡便等優(yōu)點，能夠在很短的時間內將設計思想迅速轉變?yōu)楝F(xiàn)實產品，極大地縮短了新產品的開發(fā)周期，既降低了生產成本，又實現(xiàn)了產品的大批量生產，滿足了企業(yè)快速響應市場需求的發(fā)展趨勢。但其也存在著一定的局限性，如快速原型的加工范圍有限，這在很大程度上限定了快速原型技術在玻璃鋼模具制作領域的應用。因此，目前快速原型技

30、術僅限于一定尺寸、精度較高、形狀較復雜的玻璃鋼模具制作。對于那些尺寸較大、精度較低、形狀較簡單的玻璃鋼模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，這樣可有效地降低成本，縮短工期。因此，在成型玻璃鋼模具時，我們要根據具體的產品要求和生產條件，采用具體的工藝，不斷探索新工藝、新材料，才能達到更為理想的實踐與生產效果。【手糊】你會計算手糊玻璃鋼制品的厚度和層數嗎？（1）制品厚度計算         t=m×k  式中   t為制品厚度，mm； 

31、;      m為材料單位面積質量，kg/m²；         k為厚度常數mm/（kg.m-2） 即每1kg/m²材料的厚度。     根據以上厚度常數計算得：1kg/m²玻璃纖維氈吸膠后的厚度為2.341mm（短切氈的吸膠量為70%，樹脂的k=0.837） 1kg/m²玻璃纖維布吸膠后的厚度為1.228mm（纖維布的吸膠量為50%，樹脂的k=

32、0.837）  R800玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.9824mm R600玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.7368mm R400玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.4912mm R240玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.2947mmM450短切氈吸膠后的厚度為1.0534mm M300短切氈吸膠后的厚度為0.7023mm M30表面氈吸膠后的厚度為0.07mm 根據經驗修正得：  1kg/m²玻璃纖維氈吸膠后的厚度為2.0mm（短切氈的吸膠量為70%，樹脂的k=0.714） 1kg/m

33、8;玻璃纖維布吸膠后的厚度為1.0mm（纖維布的吸膠量為45%，樹脂的k=0.769）  R800玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.8mm R600玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.6mm R400玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.4mm R240玻璃纖維布吸膠后的厚度為0.24mm M450短切氈吸膠后的厚度為0.9mm M300短切氈吸膠后的厚度為0.6mm M30表面氈吸膠后的厚度為0.06mm  例1：由1層EM300及4層EM600、填料（密度為2.5g/cm³）及60%不飽和聚酯 樹脂（密度

34、為1.27g/cm³），求鋪層總厚度。  解：樹脂與玻璃纖維氈的質量比為70/30=2.33（短切氈的吸膠量為70%）玻璃纖維單位面積總重量 1×0.3+4×0.6=2.7g/m² 玻璃纖維氈厚度 2.7×0.391=1.056mm 樹脂厚度2.7×2.33×0.837=5.265mm  填料厚度2.7×2.33×40/60×0.4=1.676mm（填料及樹脂的比例為40/60） 鋪層總厚度 1.056+5.265+1.676=8mm。（2）鋪層層數計算&

35、#160;       n=A/mf（kf+c·kr） 式中   A為制品總厚度，mm；       mf為玻璃纖維單位面積質量，kg/m²；      kf為增強材料的厚度常數，mm/（kg.m-2）     kr為樹脂的厚度常數，mm/（kg.m-2）   

36、;  C為樹脂與增強材料的質量比    n為增強材料鋪層層數。   例2：玻璃鋼制品由0.4mm中堿方格布和不飽和聚酯樹脂（密度為1.3g/cm³），含膠量為0.55，壁厚10mm，求布層數。  解：查厚度常數表得：kf =0.408    kr=0.769 查得：0.4mm中堿方格布mf=340g/m²    樹脂與玻璃纖維氈的質量比為55/（100-55）=1.2

37、22 n=A/mf （kf+c·kr）=10/0.34×（0.408+1.222×0.769）=22 層【噴射】噴射成型技術噴射成型技術是手糊成型的改進，半機械化程度。噴射成型技術作為一種借助于機械的手工操作工藝，盡管不能代表世界上先進的玻璃鋼成型工藝的主流，但在我國的玻璃鋼發(fā)展史中也是一種重要的工藝?！皣娨r工藝”可以理解為用噴槍噴射技術使玻璃鋼纏繞容器的內襯成型的工藝?！耙r”就是玻璃鋼纏繞容器的內襯，從結構上又分為內襯層和過渡層，主要起到防腐防滲的作用。玻璃鋼容器結構由防腐防滲內襯層、增強結構層、外表抗老化層組成。確保既有良好的耐介質腐蝕性，又具有足夠

38、的物理機械性能滿足盛裝要求。采用玻璃纖維高張力、多層次、多角度、包封頭纏繞，滿足有機、無機溶劑及具有化學、電化學腐蝕性介質的儲存、中轉和生產需要，滿足非電解質流體的中轉、輸送、消除靜電的需要，滿足抗各式支承剪切及掩埋與荷載的力學要求。設計靈活性大、容器壁結構性能優(yōu)異。纖維纏繞玻璃鋼可以通過改變樹脂體系或增強材料來調整貯罐、塔器等的物理化學性能，以適應不同介質和工作條件的需要。通過結構層厚度、纏繞角和壁厚結構的設計來調整罐體的承載能力，適應不同壓力等級、容積大小，以及某些特殊性能的玻璃鋼貯罐、塔器的需要，是各向同性的金屬材料無法與其相比的。耐腐蝕、防滲漏、耐候性好。玻璃鋼具有特殊的耐腐蝕性能，在

39、貯存腐蝕性介質時，玻璃鋼顯示出其他材料所無法比擬的優(yōu)越性，可以耐多種酸、堿、鹽和有機溶劑，由此可見玻璃鋼的應用十分普遍，但是玻璃鋼產品的質量卻是取決于原材料、施工工藝等幾方面因素。玻璃鋼噴襯工藝作為一種國內新興的半機械化生產工藝是存在很大的優(yōu)點的。（1）噴射成型工藝原理及優(yōu)缺點噴射成型工藝是將混有引發(fā)劑和促進劑的兩種聚酯分別從噴槍兩側噴出，同時將切斷的無堿玻纖紗，由噴槍中心噴出，使其與樹脂均勻混合，沉積到模具上，當沉積到一定厚度時，用輥輪壓實，使纖維浸透樹脂，排除氣泡，固化后成制品。噴射成型的優(yōu)點：用無堿玻纖紗代替織物，可降低材料成本。生產效率比手糊的高24倍。產品整體性好，無接縫，層間剪切強度高，樹脂含量高，抗腐蝕、耐滲漏性好?？蓽p少飛邊，裁布屑及剩余膠液的消耗。產品尺寸、形狀不受限制。噴射機能使催化劑和樹脂于噴射前在液壓下在噴管內混合均勻，故噴射時無壓縮空氣