模壓制品缺陷及解決辦法

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上片狀模塑料制品的缺陷及解決辦法缺陷說明產(chǎn)生原因解決辦法模腔未充滿在模具邊緣未充滿1、加料不足；2、成型溫度太低；3、壓機閉合時間太長，片材預(yù)固化；4、成型壓力太低；5、加料面積太小1、 增加加料面積；2、 降低成型溫度；3、 縮短閉合時間；4、加大壓力；5、增大加料面積在模具邊緣少數(shù)部位未充滿1、 加料不足；2、 模具閉合前物料損失；3、 上下模配合間隙過大或配合長度過短1、 增加加料面積；2、 更細心的放料；3、 縮小配合間隙。增加配合長度，若缺陷細小可提高成型溫度或加入過量的片材。雖然整個邊緣充滿但某些部位未充滿1、 加料不足；2、 空氣未排出；3、 盲孔處空氣無

2、法排出1、 增加加料面積；2、 改進加料方式；3、 采用三半模結(jié)構(gòu)或使空氣從頂出銷排出；4、若缺陷細小，可增大壓力焦化在未完全充滿的位置上制品出現(xiàn)呈暗褐色或黑色被困集之空氣和苯乙烯蒸汽受壓縮使溫度上升1、改進加料方式，使空氣隨料流出。2、若褐色斑點在盲孔處出現(xiàn)，可使用三半模結(jié)構(gòu)或用頂出銷排氣。內(nèi)部開裂1、僅在厚壁制品、凸臺或筋處。2、個別層之間由于存在過大的應(yīng)力導(dǎo)致。1、減小加料面積，以便個層的纖維之間更好的交織。2、降低成型溫度。表面多孔如果表面上這些小孔是大量的，那么制品脫模困難1、加料面積太大，表面空氣因流程太短而無法排出。2、剪切邊太大；有干纖維存在，樹脂糊起始粘度高；3、玻纖未能充分

3、浸漬；4、在零件上有預(yù)膠凝區(qū)；5、SMC料發(fā)干；6、SMC料發(fā)軟；7、壓力不足；8、SMC中ZnSt用量過大。1、減小加料面積，在大料快頂部加小料塊；2、維修剪切邊；降低樹脂糊起始粘度；3、增加浸漬區(qū)工作輥，更換玻璃纖維；4、降低模具溫度，在樹脂糊中加抑制劑；5、用防滲透膜包裹SMC料，成型時不可備料過多；6,、增大片材熟化程度；7、增加成型壓力；8、調(diào)整配方，減少用量。鼓泡在已固化制品表面半圓形鼓起1、 片材困集空氣；2、 溫度太高；3、 固化時間太短；4、 有干纖維存在；5、 模內(nèi)有毛刺；6、 SMC太軟；7、 零件固化不完全。1、用預(yù)壓法除去層間空氣，減小加料面積，以利于空氣的排出；2、

4、降低模具溫度；3、延長固化時間；4、降低樹脂糊粘度，在浸漬區(qū)安裝更多的工作輥，是浸漬輥加熱，更換玻璃纖維；5、更仔細低清理模具內(nèi)毛刺；6、增加SMC片材熟化程度；7、增加固化周期或升高模具溫度。在厚制品的表面上有半圓形鼓起1、在特厚制品中，內(nèi)應(yīng)力使個別層間扯開；2、沿熔接線存在薄弱區(qū)；3、極長的流程存在某方向上強度的下降（纖維取向）；4、脫模過程中損壞（1） 形成切口；（2） 頂出銷面積過大；（3）頂出銷數(shù)量不夠；（4）粘模；（5）未完全固化1、減小加料面積，使各層纖維更好的交織，降低固化溫度或延長固化時間；2、改變加料方式，增加加料面積縮短流程；3、用增加加料面積的方法縮短流程；（1） 去除

5、切口；（2） 增加頂出面積；（3） 增加頂出銷數(shù)量；（4） 見“粘?！表?；（5） 增加固化時間或溫度。粘模制品難以脫模，材料某些部位粘在模具上1、 模具溫度太低；2、 固化時間太短；3、 料卷打開外包裝時間太長；4、 使用新模具或長期未用的模具又未經(jīng)開模處理；5、 模具表面太粗糙1、增加模具溫度；2、延長固化時間；3、使用前料卷要始終保持密封；4、頭幾模使用外脫模劑；5、表面拋光。已固化的制品難以脫模，在某些部位材料粘在模具上，同時制品表面出現(xiàn)微孔和傷痕加料面積過大，空氣未能排出，而空氣阻礙固化。減小加料面積，在大料塊頂部加小料塊。模具磨損在已固化制品表面上有暗黑斑點模具磨損模具鍍烙翹曲制品稍

6、有翹曲1、由于在硬化和冷卻過程中的收縮產(chǎn)生翹曲；2、一半模具比另一半模具熱的多。1、制品在夾具中冷卻。加LPA或LSA。2、減小模具溫差。制品嚴重翹曲由于特別長的流程引起玻璃纖維取向，產(chǎn)生翹曲。增加加料面積，縮短流程。在配方中加入LPA或LSA。表面波紋在與流動方向成直角長的。垂直的薄壁表面上產(chǎn)生波紋，或由于其它不利的流動條件（壁厚差大）可能產(chǎn)生的不規(guī)則表面波紋制品復(fù)雜設(shè)計妨礙材料均勻流動。在大多數(shù)情況下不能消除，但可以用下列方法改進：增加壓力；改變模具設(shè)計；改換裝料位置；使用LPA或LSA?？s孔標記在表面或筋，凸起部背面的凹陷（發(fā)亮或發(fā)暗點）成型過程中不均勻收縮。1、配方中使用LPA或LSA

7、；2、增加上下模溫差5-6；3、加大壓力，縮短纖維短切絲長度，改變模具設(shè)計，變換加料位置，采用狹小的上下模配合間隙。模具剪切邊磨損在施力方向金屬損傷導(dǎo)柱不夠精確或太弱。1、提供精確的模具導(dǎo)向；2、強化導(dǎo)柱；3、改進加料位置，以使側(cè)推力最小。表面發(fā)暗表面沒有足夠的光澤1、 壓力太低；2、 模溫度太低；3、 模具表面不理想。1、 加大壓力；2、 提高模具溫度；3、 模具鍍鉻。流動線表面上有局部波紋1、模具閉合不當或損壞；2、模具溫度太低；3、纖維在極長流程或不利流程中發(fā)生取向；4、由于在一邊緣過度的壓力降低引起模具移動。1、按模具設(shè)計介紹的方法改進；2、提高模具溫度；3、加大加料面積，縮短流程；4

8、、改進模具導(dǎo)向。預(yù)成型胚制品常見缺陷及解決方法缺陷說明可能的原因解決方法和建議起泡表面上的半圓形鼓起（模塑物中的離層）固化不完全，泡延伸的范圍較大。延長模壓時間，提高引發(fā)劑用量。濕氣、溶劑、被困集的空氣膨脹或蒸發(fā)。預(yù)成型胚充分干燥，避免樹脂中的氣泡。裂紋樹脂細微開裂，可從表面伸向內(nèi)部甚至貫穿整個零件。高不飽和度的樹脂固化快，放熱溫度高。在剛性樹脂中固化收縮和熱膨脹，即便在玻璃纖維均勻填充區(qū)域也會引起裂紋。1、降低引發(fā)劑濃度：稍微延長固化時間，以降低放熱溫度。2、降低模壓溫度：減緩聚合，降低放熱溫度。3、加入惰性填料：降低單位體積內(nèi)活性基含量，減緩放熱。4、加入韌性樹脂：降低活性，增加韌性。5、

9、減少苯乙烯用量：減少收縮，降低放熱溫度。富樹脂（玻纖不足）區(qū)，因樹脂集中而造成的應(yīng)力，即使是中等活性樹脂也會出現(xiàn)裂紋。固化不足（見“氣味”項）。改進預(yù)成胚的均勻性：調(diào)整篩模和通風(fēng)室，以改進預(yù)成胚的纖維分布，若預(yù)成型胚均勻性得不到保障，可借用上欄（高活性樹脂）解決方法富樹脂區(qū)往往因沖刷而造成，見預(yù)成型胚沖刷一欄。氣味苯乙烯氣體固化不完全延長固化時間、增加引發(fā)劑用量或提高模壓溫度。導(dǎo)致固化不完全的抑制作用。檢查顏料的抑制作用，若有，應(yīng)去除，或附加引發(fā)劑，填料也如此。苯（甲醛）氣味：類似櫻桃味，注意與苯乙烯味區(qū)別。包括苯乙烯對產(chǎn)生苯（甲醛）的副作用。一般活性（不飽和度）小的樹脂，苯（甲醛）氣味較濃。

10、減少引發(fā)劑引發(fā)劑用量，用活性大的樹脂，降低模具溫度，在120的鼓風(fēng)烘箱中后處理，以去除殘余氣味。針孔制品表面上規(guī)則或不規(guī)則的小孔。空氣被困集改進上、下模的配合部：0.05-0.1mm的配合間隙可限制過量樹脂自模具內(nèi)流出，增加模腔內(nèi)的壓力，使氣泡被壓縮或溶解。樹脂混合物中的空氣模壓前，使樹脂混合物靜置，消除氣泡在不降低樹脂混合物的粘度，以利于去除氣泡。纖維花紋顯露制品表面上玻璃纖維紋路過于顯著或突出。模壓溫度不當提高或降低溫度，以獲得好的表面。上、下模取3-10的溫差以減少纖維花紋顯露和增加較熱一側(cè)的光澤。樹脂特性有的樹脂在很低溫度下發(fā)生畸變，纖維紋路更為明顯。降低模壓溫度有助于克服。預(yù)成胚粗糙

11、采用表面氈以減輕制品纖維花紋顯露。富樹脂區(qū)樹脂混合物很少或沒有被增強材料充填的區(qū)域。設(shè)計不當改進設(shè)計：最有利于模壓的簡單設(shè)計是等壁厚、無尖角。若需要厚度變化則是逐漸的，也可設(shè)計為在預(yù)成胚中附加玻璃纖維?？昭ù罅康男馀荼还探Y(jié)在樹脂中。見“針孔”項見“針孔”項貧樹脂區(qū)該區(qū)增強纖維未被浸漬或含樹脂很少。流動性差：壓機閉合后，樹脂僅流到阻力小、壓機低的區(qū)域。降低粘度：容易流到纖維較多的高壓力區(qū)（見“沖刷”一項“高粘度”條）。早期凝膠：有時高活性或過度催化的樹脂在浸透整個預(yù)成胚之前即發(fā)生凝膠。減少引發(fā)劑用量、降低模具溫度或加入阻聚劑，從而減慢反應(yīng)速度，使纖維有充分時間唄浸透。玻璃纖維過量：纖維過量區(qū)域

12、壓力高，浸透慢；而且纖維易造成纖維花紋顯露。采用更均勻的預(yù)成胚。上、下模配合不好：合理的模具配合可得到較高的模腔壓力，有利于樹脂充滿型腔各部。改進上、下模的配合，檢查樹脂在預(yù)成胚上的分布，使用過量的樹脂。翹曲制品變形經(jīng)過不平衡：因樹脂比玻纖的熱漲系數(shù)約大10倍，若玻纖、樹脂分布不均勻，將向富樹脂一側(cè)翹曲。玻璃纖維力求分布均勻。利用冷卻夾具限制變形。減少苯乙烯，采用惰性填料以減少收縮。采用較低的模壓溫度。固化不均勻：若制品兩面固化速度不同，則制品向首先固化的一側(cè)翹曲。調(diào)節(jié)兩模具表面溫度。消除模具表面的過熱點。設(shè)計：彎曲制品有向小曲率收縮的傾向。采用冷卻夾具、采用受熱變形小的樹脂。采用盡可能大的曲率半徑。邊緣局部增厚或金屬增強。預(yù)成型胚的沖刷模壓過程中增加材料不規(guī)則移位