我國(guó)鋁工業(yè)的科技創(chuàng)新鈕因健20081205

1、1 我國(guó)鋁工業(yè)的科技創(chuàng)新我國(guó)鋁工業(yè)的科技創(chuàng)新 鈕因健鈕因健 2008年11月2 鋁是六十四種有色金屬中產(chǎn)量、用量最多的金屬。2007年電解鋁產(chǎn)量1255萬噸，氧化鋁1945萬噸。電解鋁產(chǎn)量為當(dāng)年十種常用有色金屬總產(chǎn)量2360萬噸的一半以上。 在經(jīng)過近六十年的發(fā)展，我國(guó)已成為鋁工業(yè)大國(guó)，在技術(shù)上也已登上了世界先進(jìn)水平。 本世紀(jì)以來，鋁工業(yè)比其它有色金屬發(fā)展更快，產(chǎn)量增長(zhǎng)快，技術(shù)升級(jí)快，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整快，建設(shè)速度快，建設(shè)規(guī)模擴(kuò)張快。3 目前，鋁工業(yè)在經(jīng)濟(jì)大環(huán)境下，遇到了前進(jìn)中新困難，鋁行業(yè)應(yīng)從過熱中冷靜下來，反思發(fā)展中存在的問題，深入研究和探討可持續(xù)發(fā)展的道路和措施。 要長(zhǎng)期經(jīng)受住價(jià)格、原料和需求的

2、波動(dòng)，要提高抗風(fēng)險(xiǎn)的能力，最根本的就是進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。 降低生產(chǎn)成本，一靠管理，二靠技術(shù)。加強(qiáng)管理，有一定的潛力，但不會(huì)太大。只有依靠科技進(jìn)步，才是有效降低成本和保持長(zhǎng)期可持續(xù)發(fā)展的根本出路。4 我國(guó)鋁工業(yè)，氧化鋁和電解鋁技術(shù)裝備水平均已達(dá)到或接近國(guó)際先進(jìn)水平，進(jìn)一步依靠科技進(jìn)步節(jié)能、降耗和減排還有多大潛力？ 科技進(jìn)步是無限的。只要樹立創(chuàng)新精神，擺脫熟視無睹、墨守成規(guī)的惰性，敢于實(shí)踐創(chuàng)新，鋁工業(yè)科技進(jìn)步一定會(huì)有更大發(fā)展，更大創(chuàng)新。也一定能依靠科技術(shù)步，克服當(dāng)前暫時(shí)困難，開創(chuàng)更美好未來。 下面，就氧化鋁和電解鋁工業(yè)的科技創(chuàng)新提出一些粗淺的看法，與我國(guó)鋁工業(yè)戰(zhàn)線的同志們共同探討。5一、歷史的回

3、顧一、歷史的回顧1、氧化鋁工業(yè)的科技進(jìn)步 我國(guó)氧化鋁工業(yè)的發(fā)展史，是一部不斷戰(zhàn)勝一水硬鋁石原料弊病的發(fā)展歷史。這是世界上獨(dú)一無二的具有中國(guó)特色的氧化鋁工業(yè)技術(shù)發(fā)展史。 6 中國(guó)基本上沒有三水鋁石，氧化鋁工業(yè)只能以一水硬鋁石為原料，這是無法選擇的客觀事實(shí)。 占我國(guó)鋁土礦儲(chǔ)量60% 以上的河南、山西資源，是我國(guó)氧化鋁工業(yè)開發(fā)最早、用量最大的資源。 河南、山西資源是高硅鋁土礦 。他們不僅比三水鋁石難溶，且含活性硅高。不能用國(guó)外常用的拜耳法生產(chǎn)氧化鋁，而只能用相對(duì)能耗高的復(fù)雜的燒結(jié)法或聯(lián)合法。7 氧化鋁工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步一直把解決一水硬鋁石原料的各種科技問題作為重點(diǎn)，開展了從原料選礦、磨礦、燒結(jié)、溶出、脫

4、硅、分解、沉降、過濾、蒸發(fā)、焙燒、自動(dòng)控制和信息化管理，到提高產(chǎn)品質(zhì)量、開發(fā)多品種、有價(jià)金屬元素綜合回收、赤泥綜合利用、環(huán)境保護(hù)及生產(chǎn)安全等等方面全方位的研究和革新，取得了幾百項(xiàng)科技成果，有效地解決了一水硬鋁石原料生產(chǎn)氧化鋁的各種技術(shù)難題，把我國(guó)氧化鋁工業(yè)從落后被動(dòng)的局面逐步提升到今天在世界上獨(dú)樹一幟，并可與發(fā)達(dá)國(guó)家抗衡的氧化鋁大國(guó)的新局面。8氧化鋁工業(yè)重大科技成果：1、高硅一水硬鋁石原料脫硅： 燒結(jié)法是高能耗的化學(xué)法脫硅； 生產(chǎn)過程脫硅：高壓脫硅，中壓脫硅，常壓 脫硅、深度脫硅、連續(xù)脫硅等等； 選礦脫硅。92、引進(jìn)大型設(shè)備消化再創(chuàng)新： 山西鋁廠引進(jìn)僅適用三水鋁石的拜耳法主要技術(shù)裝備，用于我國(guó)

5、一水硬鋁石原料，就遇到了問題，生產(chǎn)長(zhǎng)期不能正常。山西鋁廠經(jīng)長(zhǎng)達(dá)三年技科攻關(guān)，把引進(jìn)的技術(shù)裝備消化創(chuàng)新成為適用于一水硬鋁石的新技術(shù)新裝備。 平果鋁廠的建設(shè)，采用了由山西鋁廠經(jīng)過吃螃蟹的經(jīng)驗(yàn)，引進(jìn)的技術(shù)裝備采用了適應(yīng)一水硬鋁石原料的的各項(xiàng)參數(shù)，從而一次投產(chǎn)成功。103、加停留罐的管道化溶出： 一水硬鋁石溶出溫度高，易結(jié)疤，必須有適應(yīng)于自身特點(diǎn)的溶出工藝和設(shè)備。由鄭州輕金屬研究院等研究成功的加停留罐的管道化溶出技術(shù)和裝備，是適用于一水硬鋁石原料溶出的自主創(chuàng)新。 九十年代中鄭州鋁廠從德國(guó)引進(jìn)的管道化設(shè)備，是針對(duì)三水鋁石原料的，當(dāng)用我國(guó)一水硬鋁石原料時(shí)就不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，盡管采取不斷加長(zhǎng)管道等一系列措施，耗

6、費(fèi)了五六年時(shí)間，卻始終不能成功。本世紀(jì)初，當(dāng)采用了加停留罐技術(shù)，成功地獲得了起死回生?，F(xiàn)在這項(xiàng)技術(shù)已取代高壓溶出器而廣泛用于一水硬鋁石型鋁土礦的生產(chǎn)。114、富礦（強(qiáng)化）燒結(jié): 燒結(jié)法是處理含硅高的一水硬鋁石原料生產(chǎn)氧化鋁的工藝，但是它卻是一個(gè)能耗高的落后的生產(chǎn)工藝。為了降低燒結(jié)法的能耗、降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量，多年來開展了大量的研究工作，但是，始終沒有獲得重大突破。直到上世紀(jì)末，由于在理論上打破了傳統(tǒng)的低鋁硅比鋁土礦三組分燒結(jié)的舊框框，自主研究成功了富礦（強(qiáng)化）燒結(jié)明顯地降低了燒結(jié)法的能耗，從而使燒結(jié)法生產(chǎn)獲得了重大的技術(shù)進(jìn)步。122 2、鋁電解工業(yè)的科技進(jìn)步、鋁電解工業(yè)的科技進(jìn)步 我國(guó)

7、鋁電解工業(yè)技術(shù)進(jìn)步是圍繞著發(fā)展預(yù)備槽展開的。自焙陽極電解槽環(huán)保差、電耗高、槽型小，影響了它的發(fā)展。預(yù)焙陽極電解槽是針對(duì)自焙槽的缺點(diǎn)，把自焙陽極改為在碳素廠預(yù)制陽極，這樣就達(dá)到了改善環(huán)境、提高電流效率、降低電耗、易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制、易實(shí)現(xiàn)大型化等等目標(biāo)，因而預(yù)焙槽的發(fā)展成為上世紀(jì)七、八十年代鋁電解工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的方向。13 1、貴州鋁廠160千安預(yù)焙槽的引進(jìn)、消化和創(chuàng)新，打開了我國(guó)大型預(yù)焙槽發(fā)展的大門。 八十年代前我國(guó)電解鋁生產(chǎn)是以60千安自備槽為主。七十年開始試設(shè)計(jì)了75和135千安的預(yù)焙槽。預(yù)焙槽真正發(fā)展是貴州鋁廠160千安預(yù)焙槽的引進(jìn)、消化和創(chuàng)新，以及相應(yīng)配套技術(shù)裝備的研究，逐步掌握了：電場(chǎng)、磁

8、場(chǎng)、和熱場(chǎng)的三場(chǎng)設(shè)計(jì)技術(shù)；母線配置技術(shù)；槽殼和槽上部結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)制造技術(shù)；預(yù)焙陽極制造技術(shù)；自動(dòng)控制技術(shù)；自動(dòng)加料技術(shù)；焙燒啟動(dòng)技術(shù)；整流及供電技術(shù)；煙氣凈化等環(huán)保技術(shù)等。青海鋁廠應(yīng)用。為大型預(yù)焙槽的發(fā)展打開了大門。14 2、280千安大型預(yù)焙槽研究開發(fā)成功，為我國(guó)電解鋁工業(yè)技術(shù)登上世界先進(jìn)水平奠定了基礎(chǔ)。 19891994年，在國(guó)家支持下，由三大院為主，開展了280千安大型預(yù)焙槽科技攻關(guān)，獲得圓滿成功。標(biāo)志我國(guó)已掌握了大型預(yù)焙槽設(shè)計(jì)、制造和生產(chǎn)技術(shù)。焦作萬方首先應(yīng)用自主研究的280千安預(yù)焙槽，平果鋁廠開發(fā)了32臺(tái)320千安大型預(yù)焙槽，依次，先后發(fā)展了160、180、200、220、280、300

9、、320、350、 400千安槽，600千安槽正在試驗(yàn)。2005年我國(guó)已全部淘汰了自焙槽。我國(guó)電解鋁已從技術(shù)裝備進(jìn)口國(guó)變成出口國(guó)，已登上了世界先進(jìn)技術(shù)的行列。15二、科技創(chuàng)新思路二、科技創(chuàng)新思路 我國(guó)鋁工業(yè)已經(jīng)到了必須依靠科技創(chuàng)新發(fā)展的新時(shí)期，也就是鋁工業(yè)技術(shù)的繼續(xù)發(fā)展已經(jīng)到了必須超越別國(guó)的新時(shí)期。 已經(jīng)沒有多少國(guó)外技術(shù)可買了； 國(guó)外專有技術(shù)也難于引進(jìn)了； 我國(guó)特有的技術(shù)問題只能靠自己解決； 要超越別人，只能依靠創(chuàng)新。161 1、氧化鋁工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的方向和科技創(chuàng)新的思考：、氧化鋁工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的方向和科技創(chuàng)新的思考： 我國(guó)氧化鋁工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)躋身于世界前列，對(duì)現(xiàn)有工藝技術(shù)的繼續(xù)發(fā)展還有多大潛力

10、？創(chuàng)新可能性還有多大？回答是肯定的，技術(shù)發(fā)展?jié)摿Υ?，?chuàng)新前景廣闊。通過對(duì)氧化鋁工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)步的多年實(shí)踐和認(rèn)識(shí)，通過對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)工藝流程衍變的分析，我認(rèn)為目前我國(guó)氧化鋁工業(yè)繼續(xù)發(fā)展的技術(shù)關(guān)鍵，也就是科技創(chuàng)新點(diǎn)有以下幾個(gè)方面，提出來與大家共同商討：17(1)徹底解決硅的問題，就是徹底解決了我國(guó)氧化鋁生產(chǎn)的原料問題，解決了我國(guó)氧化鋁發(fā)展的技術(shù)關(guān)鍵。 占我國(guó)資源量60%的河南和山西資源是高硅一水硬鋁石礦。由于氧化鋁生產(chǎn)量的不斷攀升，河南、山西優(yōu)質(zhì)低硅礦石越來越少，難以為繼，企業(yè)被迫使用劣質(zhì)高硅礦石，用礦質(zhì)量最差企業(yè)的原料鋁硅比已經(jīng)降到5左右，生產(chǎn)成本大大提高，給這些氧化鋁企業(yè)帶來了極大的困難，形勢(shì)十分

11、嚴(yán)峻。所以繼續(xù)解決河南、山西礦石高硅鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的技術(shù)問題，仍然是我國(guó)氧化鋁科技工作者主要的科技攻關(guān)任務(wù)。 18 目前解決硅的最好的辦法，就是選礦-拜耳法。在最近氧化鋁生產(chǎn)危機(jī)中，中鋁中州分公司選礦-拜耳法的優(yōu)越性就顯示出了。但是至今對(duì)選礦-拜耳法還存在著陳舊的不計(jì)成本的“資源浪費(fèi)”觀，存在著能耗高且在國(guó)內(nèi)不成熟的串聯(lián)法與選礦-拜耳法的爭(zhēng)論，因而選礦脫硅除了中州外，其它企業(yè)基本沒有發(fā)展起來，就是已批建選礦廠的企業(yè)，也遲遲沒有上馬。當(dāng)這次生產(chǎn)危機(jī)到來之時(shí)，這些企業(yè)就吃了大虧。我想從現(xiàn)在起不要再進(jìn)行這種無為的爭(zhēng)論了，趕快建設(shè)選礦廠，盡快解決原料問題，以保證企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。19 選礦脫硅還是新

12、生事物，在目前正浮選的基礎(chǔ)上還有很多工作要做：要盡快突破反浮選的技術(shù)關(guān)鍵，使其早日用于生產(chǎn) ；要解決尾礦的綜合利用。我們正在進(jìn)行尾礦生物脫鐵和脫鐵渣制磚的研究，有一定的成功可能性；要研究選礦外的鋁土礦脫硅新方法；還要從技術(shù)上去開辟新的鋁資源，如我們進(jìn)行了從粘土中提取鋁的研究，已經(jīng)從粘土礦中獲得了氧化鋁，等等。20 (2)用創(chuàng)新的思路，大膽改革現(xiàn)有生產(chǎn)工藝，是保證我國(guó)氧化鋁工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的最好出路。 提出一個(gè)觀點(diǎn)：我國(guó)氧化鋁工業(yè)已經(jīng)到了必須擺脫各種歷史淵源，認(rèn)真梳理現(xiàn)有生產(chǎn)工藝技術(shù)格局，忍痛割愛，保持先進(jìn)，淘汰落后的時(shí)候了！只有這樣，才能保證我國(guó)氧化鋁工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，否則我們將永遠(yuǎn)處以被動(dòng)的地

13、步。21提出這一觀點(diǎn)的依據(jù)是：歷史已經(jīng)告訴我們每當(dāng)氧化鋁工業(yè)進(jìn)入低谷時(shí)，首先遇到困難的是燒結(jié)法； 歷史告訴我們只要原料條件合適，管理到位，拜耳法是抗市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)能力相對(duì)高的工藝技術(shù)；中鋁中州分公司選礦-拜耳法生產(chǎn)實(shí)踐告訴我們，選礦-拜耳法是一個(gè)能耗低、生產(chǎn)成本低、抗風(fēng)險(xiǎn)能力強(qiáng)的好工藝。22提出以下兩點(diǎn)建議與氧化鋁界共商：下決心徹底淘汰純燒結(jié)法工藝，企業(yè)進(jìn)行產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)改造；下決心革除聯(lián)合法的燒結(jié)法部分，將聯(lián)合法企業(yè)逐步改造成為選礦-拜耳法企業(yè)。23 (3)拜耳法實(shí)際上是一個(gè)生產(chǎn)效率低的工藝，應(yīng)該解放思想創(chuàng)新出新的更高效的、節(jié)能的、低成本的、環(huán)保的先進(jìn)的工藝流程。 為什么拜耳法是低效的生產(chǎn)工藝

14、？因?yàn)樗姆N分效率只有50%左右，好容易花費(fèi)大量能量和人力生產(chǎn)出來的氫氧化鋁，只能有一半變成氧化鋁產(chǎn)品，而另一半?yún)s重新返回系統(tǒng)，從而嚴(yán)重地浪費(fèi)了能源和勞動(dòng)力。所以拜耳法是一個(gè)生產(chǎn)效率低、浪費(fèi)嚴(yán)重的相對(duì)落后的工藝。24 對(duì)于拜耳法種分分解率低的問題，其實(shí)氧化鋁科技工作者是早已認(rèn)識(shí)到的。 幾十年來大家都在苦苦地研究提高種分分解率的方法。 由于研究者始終沒有也不敢跳出書本規(guī)定的條條框框，始終受到拜耳老祖宗劃定的兩個(gè)專利,即“種分”和“種分母液再溶出”的束縛，始終在“拜耳循環(huán)”內(nèi)打轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)，因而研究也始終不能也不會(huì)有重大的創(chuàng)新。25 現(xiàn)在很多研究者還正在繼續(xù)提出并進(jìn)行著各種提高種分分解率的研究，都在取得新

15、的進(jìn)步。 深信，只要用科學(xué)發(fā)展觀的精神去解放思想，用科技創(chuàng)新的精神去開闊思路，突破“拜耳循環(huán)”的束縛，創(chuàng)新出比拜耳法更高效的、節(jié)能的、低成本的、環(huán)保的先進(jìn)的工藝流程是完全有可能的，也一定能夠?qū)崿F(xiàn)的。26 (4)挖掘現(xiàn)有工藝技術(shù)節(jié)能降耗的潛力，以盡量降低生產(chǎn)成本，增加企業(yè)抗風(fēng)險(xiǎn)能力。 氧化鋁生產(chǎn)能耗雖然低于電解鋁，但是還是很高的。2007年氧化鋁綜合能耗為868.11千克標(biāo)煤/噸，高于銅485.8千克標(biāo)煤/噸、鉛551.30千克標(biāo)煤/噸。 節(jié)能是提高氧化鋁生產(chǎn)競(jìng)爭(zhēng)能力的一個(gè)重要方面。氧化鋁生產(chǎn)能耗大的主要工序有：燒結(jié)法的熟料燒結(jié)、拜耳法的溶出，以及分解、蒸發(fā)和焙燒等環(huán)節(jié)。歷年來，廣大科技工作者已

16、經(jīng)對(duì)這些耗能高的工序進(jìn)行了許多研究，也已取得了重大成果，使生產(chǎn)能耗獲得大幅度降低。但是氧化鋁生產(chǎn)節(jié)能還有很大潛力，還有很多工作要做。 焙燒系統(tǒng)的節(jié)能是一個(gè)一直被忽視的角落。27 將氫氧化鋁燒成氧化鋁的焙燒過程中，氫氧化鋁所含有的結(jié)晶水和附水將都被燒成蒸汽排入大氣。焙燒中，噸氫氧化鋁放出結(jié)晶水約0.346噸,加上氫氧化鋁帶入的約5%的附水，則焙燒一噸氫氧化鋁排出的蒸汽量為0.4噸，約為2007年氧化鋁行業(yè)新水單耗（4.28立方米/噸）的10%左右。此外，焙燒溫度高達(dá)1000多度，焙燒過程中大量的熱量又隨蒸汽進(jìn)入大氣。所以抓緊研究焙燒系統(tǒng)水和熱的回收是氧化鋁工業(yè)節(jié)能減排可以立竿見影的課題，提請(qǐng)氧化

17、鋁企業(yè)重視。28 (5)用創(chuàng)新的思想，加快資源綜合利用的步伐。 氧化鋁工業(yè)資源綜合利用，是增加效益、保護(hù)環(huán)境的重要工作。多年來已經(jīng)進(jìn)行了大量的研究，金屬鎵的有效回收就是成功的實(shí)例。但是，鋁土礦中含有許多有價(jià)元素，應(yīng)該逐步研究回收的方法，特別是赤泥的利用至今仍是老大難的問題。綜合利用要研究和解決的方面很多，在這里僅提出兩個(gè)課題與大家探討。29 一是鐵的問題一是鐵的問題。鋁土礦礦山均伴生有鐵礦資源。鐵是我國(guó)緊缺資源，氧化鋁行業(yè)搞好鐵資源的綜合回收，不僅為我國(guó)鋼鐵行業(yè)做出貢獻(xiàn)，而且也為自身提高了經(jīng)濟(jì)效益。鐵的回收，一是礦山，二是赤泥，三是選礦尾礦。鐵回收的技術(shù)難題是赤泥和尾礦，特別是赤泥。赤泥回收鐵

18、已進(jìn)行了多年工作，最近平果企業(yè)用磁選回收出鐵精礦，這是值得肯定的成績(jī)，希望平果企業(yè)進(jìn)一步把鐵的回收率從30% 提到更高的水平。也希望其它氧化鋁廠都能開展赤泥回收鐵的研究，也希望企業(yè)與大專院校和研究單位合作，突破赤泥鐵回收技術(shù)難關(guān)，以實(shí)現(xiàn)赤泥中鐵的有效回收。30 二是赤泥堿的問題。赤泥的利用干了幾十年，至今還沒有很好的解決辦法。赤泥利用至所以難以解決的根本原因是堿堿的問題。由于堿的存在，赤泥制水泥、制其它各種建筑材料，或復(fù)墾造田都受到了影響。所以赤泥利用的關(guān)鍵是堿，解決了堿的問題一切就迎刃而解了。山東鋁廠等單位都進(jìn)行過脫堿的研究，但是都沒有成功，原因是經(jīng)濟(jì)不合理。但是，我們決不能放棄研究，一定要

19、用創(chuàng)新的思想去研究解決赤泥中堿的問題，我想只要不懈的努力，這個(gè)問題是一定會(huì)解決的，赤泥綜合利用最終一定能實(shí)現(xiàn)。312 2、鋁電解工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的方向和科技創(chuàng)新的設(shè)想、鋁電解工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的方向和科技創(chuàng)新的設(shè)想 我國(guó)鋁電解工業(yè)像氧化鋁工業(yè)一樣，在技術(shù)上也已登上了世界先進(jìn)水平，今后技術(shù)上的發(fā)展難度將更大，因?yàn)槲覀円呀?jīng)站在了一定的高度，要攀登新的高峰，必須創(chuàng)新，也只有創(chuàng)新才能發(fā)展，才能前進(jìn)。鋁電解工業(yè)技術(shù)的方向在哪里？科技創(chuàng)新的目標(biāo)是什么？我認(rèn)為，除了繼續(xù)提高現(xiàn)有電解槽技術(shù)指標(biāo)和設(shè)計(jì)、生產(chǎn)水平外，鋁電解工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步應(yīng)集中到新型槽結(jié)構(gòu)的研究和新型生產(chǎn)金屬鋁方法的研究上來。32 (1)預(yù)焙槽槽型擴(kuò)大設(shè)計(jì)技

20、術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)已成熟，應(yīng)總結(jié)出最優(yōu)的中國(guó)鋁電解槽品牌，推向全世界。 近三十年研究，槽型從75KA槽發(fā)展到了400KA槽。近八年，迅速?gòu)膸装倥_(tái)發(fā)展到一百多個(gè)企業(yè)的兩萬多臺(tái)。這說明我國(guó)鋁電解槽型設(shè)計(jì)和生產(chǎn)已經(jīng)成熟，已沒有多大技術(shù)障礙。 槽型的擴(kuò)大已完全可以根據(jù)需要十分自然地發(fā)展起來，沒有必要再花時(shí)間、經(jīng)費(fèi)和精力去進(jìn)行專門擴(kuò)大槽型的研究。33 已建大型預(yù)焙槽生產(chǎn)顯示，槽型的擴(kuò)大除了提高勞動(dòng)生產(chǎn)力外，對(duì)生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)的提高并沒有多大的優(yōu)越性。所以，無限追求擴(kuò)大槽型是沒有必要和沒有意義了。 在槽型研究上倒應(yīng)花精力去規(guī)范設(shè)計(jì)，制定設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，盡快結(jié)束各自一套，五花八門的局面。是我們應(yīng)該總結(jié)出最優(yōu)的中國(guó)電解槽品牌

21、，推向全世界的時(shí)候了。34 (2)加強(qiáng)新型結(jié)構(gòu)電解槽的研究是大幅降低電耗和今后鋁電解工業(yè)技術(shù)進(jìn)步的方向和科技創(chuàng)新的目標(biāo)。 鋁電解工業(yè)是高能耗工業(yè)，正因?yàn)楦吣芎?，所以就被?guó)家列入了發(fā)展中宏觀調(diào)控的目標(biāo)，限制發(fā)展的對(duì)象。鋁電解工業(yè)要繼續(xù)生存和發(fā)展必須首先把降低電耗放在發(fā)展的首位，特別是這次生產(chǎn)、生存危機(jī)的到來，電價(jià)起到了重要的推波助瀾的作用，這就更加顯示出降低電耗的重要性和緊迫性。35 降低電耗一直是鋁電解工業(yè)技術(shù)進(jìn)步方向，貫串于鋁電解工業(yè)發(fā)展的整個(gè)過程。歷年來，幾代科技工作者開展了從磁場(chǎng)設(shè)計(jì)、母線配置、陰陽極制備、炭素質(zhì)量、爐襯材料、加料方式、電解質(zhì)配比，直到自動(dòng)控制、智能控制和信息化管理等等全

22、方位的研究，使綜合交流電耗從早期的1700Kwh/噸左右降到了2007年的1441.29Kwh/噸接近世界的先進(jìn)水平。我們已經(jīng)站到了一個(gè)新的高度，要繼續(xù)節(jié)能就必須開闊更廣的思路，用創(chuàng)新的精神去實(shí)現(xiàn)技術(shù)的飛躍。根據(jù)多年研究和實(shí)踐，我認(rèn)為在現(xiàn)有鋁電解節(jié)能技術(shù)研究（例如：低溫電解、熱效綜合利用等等）的同時(shí)，應(yīng)該著重新型結(jié)構(gòu)電解槽的研究，這是繼續(xù)節(jié)能的重要方向。36 新型結(jié)構(gòu)電解槽的研究其實(shí)我們也已跟蹤國(guó)外開展多年，例如：惰性陽極、導(dǎo)流槽等等都在研究中。最近東北大學(xué)馮乃祥教授發(fā)明了一種新型結(jié)構(gòu)陰極，在重慶天泰鋁業(yè)的支持和參與下，在三臺(tái)168KA槽上應(yīng)用半年，取得了槽電壓降到3.8V以下、平均提高電流效

23、率1.36%、直流電耗降低1112Kwh/噸-Al的好成績(jī)。一次節(jié)電一千度以上，這是十分了不起的歷年最有成效的研究成果！這項(xiàng)成果我們已經(jīng)組織示范推廣，到時(shí)鋁電解工業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)全行業(yè)節(jié)電10%以上！這項(xiàng)技術(shù)還有繼續(xù)節(jié)電的潛力，在推廣中將繼續(xù)研究，爭(zhēng)取有更大的進(jìn)步。37 馮乃祥教授的發(fā)明告訴我們，一味跟蹤國(guó)外的研究不是一定能成功的，只有開闊思路，自主創(chuàng)新才能取得豐碩的成果。類似馮教授這樣的創(chuàng)新還有沒有可能呢？我認(rèn)為是有的。下面提出一個(gè)大膽的設(shè)想，供鋁電解界討論和批評(píng)指正。 這個(gè)設(shè)想就是恢復(fù)自焙槽陽極自焙的優(yōu)勢(shì)，研究開發(fā)新型陽極自焙槽。這不是倒退嗎？不是，因?yàn)槲揖褪墙M織并和大家一起發(fā)展了預(yù)焙槽，消滅了自焙槽，深知倒退的嚴(yán)重性。所以，現(xiàn)在提出的不是倒退，而是發(fā)展，如果成功就是重大的發(fā)展。38 自焙槽被淘汰原因:1)自焙所產(chǎn)生的瀝青煙氣難治理，污染環(huán)境嚴(yán)重；2)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制困難；3)難于實(shí)現(xiàn)大型化;4)陽極中心部位散熱不好，溫度高，致使槽電壓升高，相應(yīng)電耗高 。 預(yù)焙槽能克服上述缺點(diǎn)，但自身也存在大的缺點(diǎn)：陽極更換帶來了電場(chǎng)和熱場(chǎng)的不穩(wěn)定，造成了電能的損耗。此外，還有殘極塊的回收及損耗。 如果設(shè)想：能有一種底部能始終保持一個(gè)平面、且可連續(xù)下降不需更換的新型