精益生產(chǎn)體系簡要說明

1、推行原則與計劃時代的巨輪時代的巨輪普遍情況：來自同行的競爭客戶更為苛刻的質(zhì)量和交貨期要求客戶不斷提出成本下降的要求內(nèi)部獲取最大利潤的要求n企業(yè)家的思考：超前、強(qiáng)有力的技術(shù)研發(fā)和市場拓展；雄厚的資金后盾具有競爭力的現(xiàn)場管理能力n現(xiàn)狀對應(yīng)點：需要存活下來及爭取最大利潤率，前兩者需大量資金投入，困難較大；唯有第三條路容易實現(xiàn)，絕大部分企業(yè)會選擇在強(qiáng)化內(nèi)部現(xiàn)場管理能力、降低成本方面下工夫；為強(qiáng)化和提高采用：精益六西格瑪，做為改善利器。 三鹿事件引起的中國乳業(yè)大地震 不是所有牛奶都叫“特侖蘇” “特侖蘇”經(jīng)過437次權(quán)威檢測！ 以上焦點何在？ 共性何在？品質(zhì)！蒙牛 廣告中國企業(yè)的出路何在： 技術(shù)創(chuàng)新 方

2、法創(chuàng)新2009年，國務(wù)院派出多位經(jīng)濟(jì)學(xué)家到深圳、西安等多地開展代號為：暖春行動；學(xué)者普遍認(rèn)為：中國企業(yè)需要進(jìn)行產(chǎn)業(yè)升級技術(shù)及管理升級；工人的培訓(xùn)教材：合理的操作方法、合適的工具，使工人做到超過定額。精細(xì)化的方向：精細(xì)化的方向：+成本區(qū)邊際成本Fcost利潤區(qū)增加產(chǎn)量（銷售）降低成本主要改善方向與目標(biāo)工具J.I.T精益制造IE6西格瑪在需要的時候在需要的時候按需要的量按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品生產(chǎn)所需的產(chǎn)品利潤率成本：徹底排除浪費適時適量彈性作業(yè)人數(shù)質(zhì)量保證Just In Time少人化“自主化”生產(chǎn)批量控制生產(chǎn)同步化縮短轉(zhuǎn)拉時間防錯生產(chǎn)均衡化可視化看板管理作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)技能多面手全面自動化生產(chǎn)先

3、進(jìn)設(shè)備品質(zhì)控制SOP6西ERPIEIEERPIE精益制造 營業(yè)收入： $100K - 變動成本： $60K -10K = 毛利： $40K +10K - 固定成本： $30K = 利潤： $10K +10K：成本總額隨著業(yè)務(wù)量的變動而成正比例變動的成本，如：原料、銷售、制造：成本總額在一定時期及一定業(yè)務(wù)量范圍內(nèi)，不受業(yè)務(wù)量而變動的成本，如：管理第一條路：提升營業(yè)收入第二條路：降低變動成本第三條路：降低固定成本改善現(xiàn)有利潤的途徑：銷售、新產(chǎn)品等設(shè)備折舊、管理費一種消除浪費的系統(tǒng)方法一種業(yè)務(wù)改善策略一種長期全員參與的行為一種保證業(yè)務(wù)成功的組織文化特點：強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求最小庫存（要求上一工序加工完

4、的零件立即可以進(jìn)入下一道工序）；生產(chǎn)中節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡。需要物流平衡，必須是由IE部門進(jìn)行節(jié)拍的計算，分析并分配動作及流程數(shù)量時間；全面質(zhì)量管理（TQM），強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，并非檢驗出來的。價值價值流流動需求拉動完美精益生產(chǎn)系統(tǒng)沒有完美事物，需要不斷改進(jìn)！按需求生產(chǎn)如河流一樣通暢流動從接單到發(fā)貨過程的一切活動站在客戶的立場通過最優(yōu)化的價值創(chuàng)造過程，為客戶提供最優(yōu)的價值，實現(xiàn)雙贏。追求卓越的業(yè)績（Q.C.D.S.M）核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費建立JIT模式自動化思想創(chuàng)建精益團(tuán)隊連續(xù)流一個流拉動式均衡化柔性化標(biāo)準(zhǔn)化 按燈 防錯 就地品質(zhì)管理 5W1H

5、下一制程是客戶 自動化設(shè)備現(xiàn)場現(xiàn)物改善活動育人方式以育人為核心看板、超市化、節(jié)拍、緩沖庫存、安全庫存、混合生產(chǎn)、快速切換、單元生產(chǎn)方式、多面手5S活動、TPM、IE手法、可視化管理、規(guī)范生產(chǎn)管理第一步：平整的地面標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)體系 企業(yè)生產(chǎn)流程包括：訂單處理訂單處理采購下單采購下單供應(yīng)商備料供應(yīng)商備料運(yùn)輸運(yùn)輸來料檢查來料檢查原料存儲原料存儲搬運(yùn)及等待搬運(yùn)及等待加工生產(chǎn)加工生產(chǎn)檢驗及返工檢驗及返工成品存儲成品存儲成品發(fā)運(yùn)成品發(fā)運(yùn)貨款回收貨款回收交付周期制造周期升值階段精益化貫穿了價值創(chuàng)造過程：從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程；從訂貨到送貨的信息流通處理過程；從原材料到產(chǎn)成品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程；全生命周期的支持和服

6、務(wù)過程。涉及每一個流程環(huán)節(jié)，每一個部門、每一個人。如精益生產(chǎn)只局限在生產(chǎn)作業(yè)層次，則生產(chǎn)部門孤掌難鳴，效果自然不好。10%增值比率增值時間制造周期僅為10%增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間。如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等。而不增加價值的活動就是浪費：凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品絕對必要的最少量的設(shè)備、材料、零件和工作時間的部分，都是浪費。企業(yè)中常見的浪費：等七大浪費。而導(dǎo)致這些浪費的原因是：（即管理不當(dāng)產(chǎn)生的浪費）而精益生產(chǎn)的目的就是：通過一整套的方法論來消除經(jīng)營環(huán)節(jié)中的這些浪費。危機(jī)意識和實施動力管理層培訓(xùn)內(nèi)部組識培訓(xùn)數(shù)據(jù)采集 當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo) 產(chǎn)品/工藝 批量/混線生產(chǎn) 流程圖 工

7、作內(nèi)容 差距評估平衡生產(chǎn)線；生產(chǎn)線設(shè)計；培訓(xùn)拉動式進(jìn)度安排；看板；6S設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)流程、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理其他工具和培訓(xùn)（按需要）品質(zhì)改善：減少作業(yè)準(zhǔn)備：差錯預(yù)防設(shè)計目標(biāo)流程和目標(biāo)測定持續(xù)改進(jìn)意識培訓(xùn)識別方案推廣實施改善實施階段實施階段基本步驟基本步驟工作內(nèi)容工作內(nèi)容P（Plan）1、建立推行（推行小姐）。2、推行小組精益知識、工具、方法培訓(xùn)。3、確定推行示范區(qū)、工序（推行樣板區(qū)）。4、樣板區(qū)現(xiàn)狀調(diào)研和分析（現(xiàn)狀診斷）。5、工藝流程圖、作業(yè)指導(dǎo)書。6、價值分析及改善建議，新布局管理。l 工序設(shè)定l 節(jié)拍設(shè)定l 繪制理想的生產(chǎn)運(yùn)作流程l 無間斷流程連接l 零件架制作l 看板制作l 異常燈的安裝l

8、修理臺車的制作l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制度的建立l 管理制度的建立l 支援小組的建立l 人員的訓(xùn)練l 崗位的設(shè)定D（Do）7、實施準(zhǔn)備生產(chǎn)布局。8、實施準(zhǔn)備設(shè)備設(shè)施、工具。9、實施準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)、制度。10、實施準(zhǔn)備人員訓(xùn)練。11、試運(yùn)行。C（Check）12、問題檢討與對策。13、改善活動開展。A（Action）14、樣板區(qū)實施總結(jié)。15、其他區(qū)域的推廣。全面的精益生產(chǎn)推行，在制訂基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)化管理后，再遵循PDCA不斷改善的原則，使公司管理不斷向上，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，從而達(dá)到精益生產(chǎn)目的。6S活動可視化管理工業(yè)工程IE標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)SOP全員生產(chǎn)保全TPM設(shè)備綜合效率OEE快速切換SMED價值分析VA節(jié)拍時間T.T.均衡化生產(chǎn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT柔性化生產(chǎn)拉動系統(tǒng)P.P.看板管理K.B.全面品質(zhì)管理TQM防錯P.Y.半年期一年期二年期* 精益生產(chǎn)管理工作團(tuán)隊組建及個人產(chǎn)品專業(yè)技能的學(xué)習(xí)階段管理* 工業(yè)工程分析，把現(xiàn)狀作成標(biāo)準(zhǔn)化工藝流程及作業(yè)指導(dǎo)書* 工業(yè)工程分析，改善現(xiàn)有的標(biāo)準(zhǔn)化，PDCA法不斷改善向上* 看板管理及6S管理方法，不斷強(qiáng)化現(xiàn)場的管理，提升可視化管理* 設(shè)備自動化及作業(yè)自動化改善工作開展，降低工藝時間及減少人工成本* 人員作業(yè)方式優(yōu)化，動作省力、省時、準(zhǔn)時化管理改善，低減作業(yè)強(qiáng)度* 全面品質(zhì)控制管理改善，