1250m3高爐可行性研究報告

1、用心整理精品鞍山寶得鋼鐵有限公司升級改造工程1250m3高爐項目可行性研究報告咨 703.01精品鞍山寶得鋼鐵有限公司升級改造工程1250m3高爐項目可行性研究報告咨 703.01副總經(jīng)理：公司首席專家：總設(shè)計師：目錄1 總論 02 煉鐵工藝 33 原料供應(yīng) 184 燃氣設(shè)施 196 給排水設(shè)施 267 通風(fēng)除塵設(shè)施 358 供配電系統(tǒng) 419 電氣傳動、檢測與自動化控制 4710 電訊設(shè)施 5911 總圖運輸 6112 土建 6413 能源 6814 環(huán)境保護 7115 安全與職業(yè)衛(wèi)生 7716 消防 8417 投資估算 9018 技術(shù)經(jīng)濟分析 92附圖1 總論1.1 項目名稱及建設(shè)地點項目

2、名稱：鞍山寶得鋼鐵有限公司升級改造工程1250m3高爐項目。建設(shè)地點：遼寧省鞍山市千山區(qū)鞍騰路1 號鞍山寶得鋼鐵有限公司。1.2 報告編制依據(jù)1） 鋼鐵行業(yè)規(guī)范條件（2015年修訂）。2） 關(guān)于鞍山市后英集團等3 戶鋼鐵企業(yè)新建煉鐵高爐項目產(chǎn)能置換方案的公告 。3）鞍山寶得鋼鐵有限公司升級改造工程1250m3高爐項目設(shè)計委托書。4）鞍山寶得鋼鐵有限公司提供的設(shè)計基礎(chǔ)資料。5）國家、地方及行業(yè)的有關(guān)標準、規(guī)范和規(guī)定。1.3 企業(yè)概況鞍山寶得鋼鐵有限公司地處遼寧省鞍山市，是以型材為主導(dǎo)產(chǎn)品的大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，全國地方重點工業(yè)企業(yè)之一，ISO9001 質(zhì)量管理體系及ISO14000環(huán)境管理體系認證企

3、業(yè)。截止到2016年底，企業(yè)占地近140萬平方米，共有員工3000人， 總資產(chǎn) ？億元，年銷售收入近？ 億元。企業(yè)目前擁有180m2燒結(jié)機1 臺， ？m2豎爐1 座，450m3高爐2 座， ？噸轉(zhuǎn)爐 ？ 座， ？ 萬噸型材生產(chǎn)線？ 條等設(shè)備，主要設(shè)備年生產(chǎn)能力為燒結(jié)礦 200 萬噸、 球團礦 200萬噸、 煉鋼生鐵110萬噸、 鋼坯 ？ 萬噸、 型材 ？萬噸。企業(yè)主要產(chǎn)品為七大鋼種、九個系列、150 余個規(guī)格的“寶得”牌型材（ H型鋼、工字鋼、槽鋼、等邊角鋼、不等邊角鋼等），被評為遼寧省名牌產(chǎn)品。其中，船用等邊、不等邊角鋼通過中國船級社（CCS）工廠生產(chǎn)認可，不等邊角鋼系列產(chǎn)品榮獲國家冶金局冶

4、金產(chǎn)品實物質(zhì)量“金杯獎”。1.4 項目建設(shè)必要性根據(jù)國家鋼鐵行業(yè)規(guī)范條件（ 2015 年修訂）的規(guī)定，現(xiàn)有鋼鐵企業(yè)高爐容積要求400m3，建設(shè)、改造鋼鐵企業(yè)高爐容積要求1200m3，其他均為需淘汰的落后工藝裝備。鞍山寶得鋼鐵有限公司煉鐵廠現(xiàn)有2 座 450m3高爐，雖暫時不屬于需淘汰的落后工藝裝備，但也非常接近，同時2 座 450m3高爐也已生產(chǎn)多年，故有必要淘汰現(xiàn)有2 座 450m3高爐，進行升級改造新建1 座滿足國家產(chǎn)業(yè)政策要求的新高爐。按照 2017 年 3 月 17 日遼寧省政府關(guān)于鞍山市后英集團等3 戶鋼鐵企業(yè) 新建煉鐵高爐項目產(chǎn)能置換方案的公告批示，鞍山寶得鋼鐵有限公司受讓海城市恒

5、盛鑄業(yè)有限公司淘汰5.4 萬噸 /年高爐產(chǎn)能，加上原有110萬噸 /年高爐產(chǎn)能， 共計現(xiàn)有115.4 萬噸 /年高爐產(chǎn)能，可新建1 座1250m3高爐，年產(chǎn)煉鋼生鐵 115 萬噸，從而實現(xiàn)煉鐵高爐減量產(chǎn)能置換，符合現(xiàn)行國家政策要求。而且公告要求，現(xiàn)有2 座 450m3高爐擬淘汰時間為2019年 12月 31 日。綜上所述，1250m3高爐項目宜早日建成，早日見效。1.5 報告編制原則1）以提高企業(yè)經(jīng)濟效益為中心，建設(shè)項目的各項技術(shù)經(jīng)濟指標達到國內(nèi)同類企業(yè)先進水平。2）采用先進、成熟、可靠和實用的工藝技術(shù)和裝備，盡可能立足于國內(nèi)，節(jié)省工程投資。3）總圖布置以現(xiàn)有廠區(qū)條件為依托，廠區(qū)用地做到布置緊

6、湊，物料流向合理，盡量節(jié)省投資。4）重視環(huán)境保護和節(jié)約能源，確保職業(yè)安全衛(wèi)生和消防，實現(xiàn)“三廢”綜合治理和回收利用。1.6 報告編制范圍本研究報告包括1250m3高爐及其配套輔助設(shè)施，其噴煤設(shè)施、鑄鐵機系統(tǒng)及公用設(shè)施均利用現(xiàn)有。1.7 建設(shè)條件1.7.1 廠址條件根據(jù)廠區(qū)條件，擬建1250m3高爐煉鐵廠選址在新現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐煉鋼車間的西北側(cè)，該地塊為廠區(qū)內(nèi)部現(xiàn)有空地，不需另行征地。1.7.2 運輸條件擬建1250m3高爐煉鐵廠選址四周已形成完善的廠區(qū)道路，高爐運量增加不會造成現(xiàn)有道路的運輸壓力，只需規(guī)劃建設(shè)好其內(nèi)部運輸?shù)缆芳纯伞?.7.3 能源介質(zhì)供應(yīng)條件本項目所需介質(zhì)包括蒸汽、氧氣、氮氣、高爐煤氣

7、等。蒸汽、氧氣、氮氣由全廠公輔設(shè)施通過管網(wǎng)供給；高爐煤氣由高爐自產(chǎn)煤氣供應(yīng)，多余部分經(jīng)綜合管網(wǎng)外供。1.7.4 供電條件高爐區(qū)需4 路 10kV高壓電源，其中2 路10kV高壓電源專供鼓風(fēng)機，2路10kV高壓電源供循環(huán)水泵房高壓配電室，中控高配室及礦槽高配室電源引自循環(huán)水泵房高配。以上電源均引自煤氣柜西區(qū)66kV變電所。1.7.5 給排水條件工業(yè)凈化水由廠區(qū)的凈化水站提供，由廠區(qū)供水管網(wǎng)送至高爐相關(guān)循環(huán)水泵房；高爐內(nèi)部用水由煉鐵區(qū)域內(nèi)相關(guān)循環(huán)水泵房提供。廠區(qū)生產(chǎn)消防水、生活水均接自廠區(qū)相應(yīng)給水管。廠區(qū)生產(chǎn)廢水及雨水排水系統(tǒng)采用分流制，排入廠區(qū)統(tǒng)一管網(wǎng)。廠區(qū)內(nèi)廁所排放的糞便生活污水經(jīng)改良式化糞池

8、初步處理后，排入廠區(qū)統(tǒng)一管網(wǎng)。1.7.6 原燃料供應(yīng)條件燒結(jié)礦由燒結(jié)廠提供，采用膠帶機運送至槽前轉(zhuǎn)運站；球團礦由球團廠提供，采用膠帶機運送至原料場地下受料槽；落地?zé)Y(jié)礦、雜礦及焦炭由原料場提供，通過鏟車或汽車運至地下受料槽；原煤由汽車送至現(xiàn)有噴煤干煤棚。1.8 建設(shè)規(guī)模及物料平衡鞍山寶得鋼鐵有限公司升級改造工程擬建1 座 1250m3高爐，年產(chǎn)煉鋼生鐵115 萬噸。項目各種物料消耗及產(chǎn)出見平衡見圖1-1 。2 煉鐵工藝2.1 技術(shù)特點1）雙排礦槽，膠帶機上料，槽下物料分散篩分、分散稱量，回收焦丁、礦丁。2 ）采用成熟、可靠的國產(chǎn)串罐無料鐘爐頂裝料設(shè)備，減少爐料裝入過程中的偏析。3 ）爐底、爐缸

9、采用陶瓷杯與炭磚相結(jié)合的復(fù)合結(jié)構(gòu)。4）全爐身冷卻壁結(jié)構(gòu)，爐缸、爐身上部鑲磚球墨鑄鐵冷卻壁，爐身中部鑲磚鑄鋼冷卻壁，爐腹、爐腰、爐身下部采用鑲磚銅冷卻壁。高爐本體冷卻壁、風(fēng)口中套和爐底水冷管采用軟水閉路循環(huán)冷卻系統(tǒng)。5 ）設(shè)兩個矩形平坦化出鐵場，每個出鐵場設(shè)1 個鐵口，采用貯鐵式主溝，緊湊式渣鐵溝布置；擺動溜嘴、液壓泥炮和液壓開鐵口機，爐前操作機械化水平高、環(huán)境好。6 ）高爐熔渣采用爐前水淬、底濾法水渣處理工藝。7 ）每座高爐配3 座頂燃式熱風(fēng)爐。新型旋流式陶瓷燃燒器，各孔口采用組合磚，熱風(fēng)爐系統(tǒng)管路設(shè)各種波紋補償器，空、煤氣雙預(yù)熱，熱風(fēng)溫度最高達1250。熱風(fēng)閥、倒流休風(fēng)閥冷卻采用獨立的軟水密

10、閉循環(huán)系統(tǒng)。8） 噴煤利用現(xiàn)有設(shè)施。噴吹系統(tǒng)采用4 罐并罐噴吹、爐前單管路加分配器。噴吹能力正常150kg/tHM，最大180kg/tHM。9）所有產(chǎn)灰塵點，均設(shè)有抽風(fēng)除塵裝置，排放均達國家要求；車間用水除蒸發(fā)外，均循環(huán)使用，無外排污水。2.2 車間組成 原料供應(yīng) 礦槽及上料設(shè)施 爐頂設(shè)施 高爐本體 熱風(fēng)爐系統(tǒng) 風(fēng)口平臺及出鐵場 爐渣處理設(shè)施 粗煤氣系統(tǒng) 噴煤設(shè)施（利用現(xiàn)有，僅噴吹管線） 鑄鐵機系統(tǒng)（利用現(xiàn)有） 煤氣凈化系統(tǒng) 高爐煤氣脫鹽設(shè)施（預(yù)留位置） 富氧設(shè)施（同時考慮機前及機后） BPRT鼓風(fēng)機站（備用風(fēng)機利用現(xiàn)有2 臺 AV45-13風(fēng)機并聯(lián)送風(fēng)） 中心循環(huán)水泵房 沖渣泵房 通風(fēng)除塵設(shè)

11、施 主控樓 供配電設(shè)施 總圖運輸及綜合管線2.3 原、燃料2.3.1 高爐對原燃料要求高爐所使用的原燃料包括燒結(jié)礦、球團礦、雜礦和焦炭，這些物料分別由本公司的燒結(jié)廠、球團廠、原料場經(jīng)膠帶機運送到高爐貯礦槽，經(jīng)篩分、稱量后，按上料程序通過膠帶機加到爐頂料罐，再裝入高爐內(nèi)。原燃料是高爐冶煉的基礎(chǔ)，直接影響高爐生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟指標，因此須對入爐物料有嚴格的要求。原燃料參考條件的要求見表2-1 、表 2-2 、表2-3 、表2-4。表 2-1 ：燒結(jié)礦質(zhì)量要求序號項目單位數(shù)值1全鐵TFe% 562鐵分波動%± 0.53堿度波動%±0.084鐵分和堿度波動的達標率% 805FeO% 9

12、.06FeO波動%± 1.0轉(zhuǎn)鼓指數(shù)（6.3mm）% 68粒度范圍其中：>50mm<5mmmm % %5-5085表 2-2 ：球團礦質(zhì)量要求序號項目單位數(shù)值1全鐵TFe% 632轉(zhuǎn)鼓指數(shù)% 863耐磨指數(shù)-0.5mm%54常溫抗壓強度N/個球 20005低溫還原粉化率+3.15mm% 656膨脹率% 157鐵分波動%± 0.58粒度范圍：其中：<6mm918mmmm % %6-18 5 85表 2-3 ：焦炭質(zhì)量要求序號項目單位數(shù)值1轉(zhuǎn)鼓指數(shù)M40% 82M10% 7.52反應(yīng)后強度CSR 603反應(yīng)性指數(shù)CRI 264灰分% 135硫% 0.76粒度范

13、圍其中：>75mm<25mmmm % %25-75 108表 2-4：入爐原、燃料有害元素控制值（kg/tHM） （ GB50427）序號項目數(shù)值1K2O+Na2O 3.02Zn 0.153Pb 0.154As 0.105Cl - 0.66S 4.02.3.2 爐料結(jié)構(gòu)與用量2.3.2.1 爐料結(jié)構(gòu)燒結(jié)礦：75%球團礦：25%含鐵原料的綜合品位TFe：57%噸鐵含鐵原料理論需要量：1684kg /tHM2.3.2.2 各種原燃料需要量（見表2-5）表 2-5 ：高爐各種原燃料需要量名稱噸鐵理論需要量（ kg/t-HM ）年理論需要量（×104t/a ）年實際需要量（

14、15;104t/a ）備注燒結(jié)礦1262145.3165.1按粉料12%球團礦42148.451.0按粉料5%焦炭36542.045.2干基，碎焦7%煤粉15017.317.3干基雜礦70.82.4 操作條件、設(shè)計指標及工藝流程2.4.1 操作條件1）送風(fēng)條件鼓風(fēng)機風(fēng)量：年平均2797Nm3/min ；最大3356Nm3/min鼓風(fēng)機出口壓力：0.4MPa （表壓 ）冷風(fēng)溫度：180220熱風(fēng)溫度：120012502）富氧量：3%3）噴煤量：150kg/tHM， Max.180kg/tHM4）各種阻損及爐頂壓力送風(fēng)系統(tǒng)管道阻損：0.03MPa料柱阻損：0.13MPa爐頂壓力：0.20MPa，M

15、ax.0.24MPa5）熟料率：100%6）含鐵料綜合品位：57%2.4.2 主要設(shè)計指標表 2-6：高爐主要設(shè)計指標表序號名稱單位設(shè)計參數(shù)備注1高爐有效容積3 m12502利用系數(shù)t/m 3·d2.633日產(chǎn)生鐵t/d32884年產(chǎn)生鐵萬噸 / 年1155焦比kg/tHM3656煤粉比kg/tHM150Max.1807渣鐵比kg/tHM3508爐頂壓力kPa200Max.2409富氧率1310風(fēng)溫1200125011燒結(jié)礦使用率7512球團使用率2513年工作日d35014一代爐齡a122.4.3 工藝流程及平面布置2.4.3.1 工藝流程貯存在礦、焦槽內(nèi)的不同物料，根據(jù)高爐操作要

16、求，在槽下分別進行篩分稱量后，由槽下主膠帶機經(jīng)上料主膠帶機送到爐頂料罐，篩下的碎焦、碎礦再進行二次篩分，回收焦丁、礦丁，篩下的粉焦、粉礦在槽下粉料倉臨時貯存后通過汽車外運；根據(jù)裝料制度要求，爐頂料罐內(nèi)的焦炭或礦石經(jīng)料流調(diào)節(jié)閥、中心喉管、布料溜槽將物料均勻的布到爐內(nèi)。生產(chǎn)的鐵水采用140t 鐵水罐車一罐到底由鐵路送往煉鋼廠，高爐熔渣通過“底濾法”處理后，然后通過汽車外運。高爐荒煤氣經(jīng)過重力除塵器后，送到煤氣凈化系統(tǒng)進行精除塵后送到公司煤氣管網(wǎng)和熱風(fēng)爐。熱風(fēng)爐燃燒用的助燃空氣和高爐煤氣通過熱風(fēng)爐廢氣預(yù)熱后用于燒爐，高爐所需風(fēng)量由鼓風(fēng)機房送到熱風(fēng)爐，進行熱交換后達到12001250送到高爐內(nèi)。其生產(chǎn)

17、工藝流程見圖2-1 。2.4.3.2 平面布置高爐與煉鋼采用直連式布置，雙排礦焦貯槽膠帶機上料方式；設(shè)平坦式矩形雙出鐵場，每個出鐵場設(shè)置1 個鐵口，對應(yīng)每個鐵口設(shè)置1 個擺動流嘴，采用 140t 鐵水罐車鐵路輸送方式運送鐵水，一罐到底； “底濾法”爐渣濾水處理裝置，水渣脫水后直接由汽車外運。2-1 ：煉鐵工藝流程圖2.5 主要工藝設(shè)施配置2.5.1 上料設(shè)施上料設(shè)施內(nèi)容包括原燃料貯槽、槽下設(shè)備、上料上料皮帶通廊和返料處理設(shè)施。2.5.1.1 礦、焦槽的布置高爐所用原燃料包括燒結(jié)礦、球團、雜礦和焦炭等，這些物料分別由公司的燒結(jié)廠、球團廠、原料場經(jīng)膠帶機運送到高爐貯料槽。高爐料槽為雙排布置，共設(shè)

18、22個供料貯槽，焦槽貯存時間12.7h，燒結(jié)礦槽貯存時間17.6h。槽下各種物料除雜礦外均設(shè)置分散篩分、分散稱量，按上料程序通過槽下主膠帶機和上料主膠帶機接力方式加到爐頂料罐。各種碎礦經(jīng)過篩分，礦丁貯存在礦丁倉供高爐，篩下的礦粉貯存在礦粉倉內(nèi)，然后經(jīng)汽車外運；碎焦經(jīng)過篩分，焦丁貯存在焦丁倉供高爐，篩下的焦粉貯存在焦粉倉內(nèi)，然后經(jīng)汽車外運。在每個粉料倉下部均配置有作為汽車裝料的電液動閘門。2.5.1.2 上料設(shè)施設(shè)備選擇上料設(shè)施設(shè)備選擇主要滿足高爐生產(chǎn)，以及在特定情況下趕料能力的要求。其主要設(shè)備是礦（焦）倉閘門、振動給料機、振動篩、稱量斗、膠帶機以及為稱量斗液壓閘門驅(qū)動配置的液壓站等，這些設(shè)備要

19、求能力充足、運行可靠。1）振動篩：振動篩要求篩分效率高、處理能力大。燒結(jié)礦選用的礦石振動篩處理能力為400t/h ，焦炭選用的振動篩處理能力為200t/h 。2）稱量斗：有效容積8.5m3，配電子秤，液動閘門。稱量漏斗與振動篩平臺采用完全脫開的布置方式，避免了振動篩振動對稱量系統(tǒng)的影響。方便使用電子磅校稱，稱量斗傳感器處作龍門架。3）膠帶機：高爐槽下至高爐爐頂?shù)乃形锪系妮斔途鶠槟z帶機。根據(jù)計算和生產(chǎn)實踐，本設(shè)計選用的主膠帶機為B=1400mm， v=2.0m/s ，輸?shù)V能力Q=2000t/h， 輸送焦炭能力Q=630t/h， 上料主膠帶機的傳動裝置采用3用 1 備的工作方式，確保膠帶機運行的

20、可靠性。槽下主膠帶電機采用1 用 1 備驅(qū)動方式。上料主膠帶機設(shè)防倒滑裝置。槽下所有粉料運輸選用的普通膠帶機均為B=800mm， v=1.0m/s；大傾角膠帶機為B=800， V=1.6m/s。2.5.1.3 上料設(shè)施檢測與控制上料設(shè)施的檢測是稱量和料位，各種稱量斗的稱量是根據(jù)上料程序要求進行的。另外，焦炭、礦石采用稱量自動補償以消除稱量誤差的影響，焦炭水份補償暫按人工檢測，然后輸入計算機進行。在各種貯礦槽設(shè)置雷達料位計來監(jiān)控槽位情況，在槽下重點部位設(shè)置電視監(jiān)控設(shè)備作業(yè)情況。上料設(shè)施設(shè)備的操作可以實現(xiàn)自動控制或通過計算機單機手動，同時，為了現(xiàn)場檢修，設(shè)置有機旁手動操作。2.5.2 爐頂裝料設(shè)施

21、高爐爐頂由爐頂裝料設(shè)備，料罐均排壓設(shè)施，爐頂液壓站，潤滑站，爐頂溜槽傳動齒輪箱的水冷氣封設(shè)施，爐頂探尺，檢修設(shè)施及爐頂框架所組成。采用串罐式無料鐘爐頂設(shè)備。2.5.2.1 串罐無料鐘爐頂設(shè)備主要性能串罐無料鐘爐頂裝料設(shè)備主要由受料斗、料罐、閥箱、布料溜槽及其傳動齒輪箱等部分組成，受料斗及料罐有效容積30m3。2.5.2.2 爐頂結(jié)構(gòu)與布置爐頂裝料設(shè)備為自立結(jié)構(gòu)，受料斗支撐在爐頂平臺上，料罐通過四根支柱組成的小框架支承于爐頂外封罩上，布料溜槽及其傳動齒輪箱、探尺直接支于封罩上。爐頂框架14m× 8m，爐頂大平臺上設(shè)置有均壓用的N2罐和爐頂設(shè)備液壓站及干油潤滑站。四根煤氣上升管支撐在爐頂

22、大平臺上。爐頂大框架布置在四根煤氣上升管的內(nèi)側(cè)。在料罐平臺下設(shè)有齒輪箱、下閥箱、布料溜槽的安裝檢修梁。均排壓設(shè)施支撐在爐頂框架上。2.5.2.3 均排壓及探尺設(shè)施料罐均壓分兩步進行，先用凈煤氣一次均壓，再用N2二次均壓。設(shè)置放散煤氣除塵及回收系統(tǒng)（中冶華天專利技術(shù)），保證煤氣凈化后放散，且回收的煤氣達到煤氣總放散量的80%以上。爐頂設(shè)置二臺整體式機械探尺和1 臺雷達探尺，機械探尺的探測深度為06m，最大15m。另外，在爐頂封罩上還設(shè)置有2 臺紅外攝像儀，1 臺來觀察溜槽運轉(zhuǎn)， 1 臺用來爐喉料面情況并分析爐喉溫度。2.5.2.4 爐頂輔助設(shè)備爐頂輔助設(shè)備主要有爐頂起重機、檢修吊裝設(shè)備及專用拆卸

23、工具。爐頂選用32/5t 起重機，用于檢修安裝爐頂設(shè)備。為方便爐頂設(shè)備的檢修，在料罐平臺下設(shè)有檢修梁，布料溜槽的拆卸設(shè)有專用工具。2.5.3 高爐本體2.5.3.1 高爐內(nèi)型特點高爐內(nèi)型主要與原燃料條件和操作制度有關(guān)，合理的內(nèi)型有利于高爐操作運行、高產(chǎn)低耗。本高爐爐型其特點如下：1）高爐有效容積1250m3，設(shè)22 個風(fēng)口， 2 個鐵口，無渣口。2）內(nèi)型適當矮胖，減小爐身角和爐腹角。3）在保證爐缸活躍的基礎(chǔ)上，保證風(fēng)口有足夠的風(fēng)口回旋區(qū)，有利于煤粉的充分燃燒及改善高爐下部中心焦柱的透氣性，有利于改善氣體動力學(xué)條件。2.5.3.2 爐體結(jié)構(gòu)高爐本體采用自立式框架結(jié)構(gòu)框架尺寸：框架間距為17m&#

24、215; 17m。爐體框架與高爐本體完全脫開，它與爐頂框架、煤氣上升管連成一體，這部分縱向荷載和熱風(fēng)圍管、各層平臺以及其上面的設(shè)備和管道的所有荷載全部通過四根支柱傳給基礎(chǔ)。為了方便爐體設(shè)備及供水管道的安裝、生產(chǎn)維護管理，風(fēng)口平臺和爐頂大平臺之間共設(shè)置3 層平臺。各層平臺之間設(shè)有走梯相連。高爐爐殼在生產(chǎn)過程中不僅承受無料鐘爐頂設(shè)備、爐料的垂直負荷、爐體設(shè)備和耐火材料等的荷載，還承受熱應(yīng)力、爐內(nèi)氣體、爐料橫向壓力等的作用，因此設(shè)計要求采用強度高、焊接性能好的鋼板制作爐殼。在開孔多或大的地方的爐殼（如風(fēng)口帶、鐵口區(qū)），為彌補開孔造成的強度削弱，采取加厚爐殼的辦法。2.5.3.3 高爐內(nèi)襯高爐內(nèi)襯是維

25、護高爐的工作空間，耐火材料的選擇，將影響投資和使用壽命。在本次設(shè)計中充分考慮高爐各部位的不同工作條件和侵蝕機理，有針對性的選用耐火材料，并在結(jié)構(gòu)上加強各部位磚襯的穩(wěn)定性。1）爐缸、爐底內(nèi)襯爐底、爐缸采用“陶瓷杯炭磚”復(fù)合結(jié)構(gòu)。選用蘭炭生產(chǎn)的炭磚，其中爐底第一層為石墨炭塊、第二、三層為半石墨質(zhì)炭塊，第四為微孔炭磚、第五層為超微孔炭磚。陶瓷墊采剛玉莫來石質(zhì)復(fù)合磚。內(nèi)側(cè)接觸鐵水的部位采用剛玉莫來石質(zhì)復(fù)合磚形成陶瓷杯壁; 爐缸外側(cè)下部采用超微孔炭磚，爐缸外側(cè)上部采用微孔炭磚。風(fēng)口帶采用棕剛玉復(fù)合組合磚結(jié)構(gòu)，提高風(fēng)口砌體的穩(wěn)定性和壽命，有利保護風(fēng)口設(shè)備。2）爐腹、爐腰、爐身內(nèi)襯爐腹、爐腰、爐身中下部冷卻

26、壁鑲高導(dǎo)熱、抗化學(xué)侵蝕性能好、高耐磨性能的碳化硅結(jié)合氮化硅磚，爐身上部冷卻壁鑲磷酸鹽浸漬粘土磚。鑲磚內(nèi)側(cè)噴涂一層50mm厚噴涂料保護層。3）爐頂煤氣封罩上的噴涂層爐頂煤氣封罩上的噴涂層，其錨固件采用龜甲板形式。噴涂料采用FN-140。2.5.3.4 爐體冷卻結(jié)構(gòu)爐體的冷卻結(jié)構(gòu)好壞，直接影響冷卻設(shè)備的壽命，而冷卻設(shè)備的壽命是決定高爐壽命最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)之一，特別是從爐腹到爐身下部區(qū)域的結(jié)構(gòu)尤為重要。爐底和爐缸采用5 段光面單層水管灰口鑄鐵冷卻壁，冷卻壁為直通水管4進 4 出， 2 個鐵口每個區(qū)域的冷卻由2 塊異型鑄鋼冷卻壁組成。爐腹、 爐腰和爐身下部（即第6、 7、 8、 9、 10層冷卻壁）采用四

27、通道豎向水道全覆蓋鑲磚銅冷卻壁。爐身中部采用用雙層直通水管鑄鋼全覆蓋鑲磚冷卻壁。爐身上部采用用單層直通水管球墨鑄鐵全覆蓋鑲磚冷卻壁。2.5.3.5 冷卻水系統(tǒng)高爐本體冷卻壁、風(fēng)口中套和爐底水冷管采用一次軟水閉路循環(huán)冷卻系統(tǒng)，軟水閉路循環(huán)水量約3550m3/h ；風(fēng)口小套、爐頂噴水、爐頂攝像裝置、爐頂氣密箱等采用高壓工業(yè)凈循環(huán)水，高壓水流量約830m3/h ， 爐前壓力1.2MPa； 爐喉鋼磚及爐殼晚期噴淋用中壓工業(yè)凈循環(huán)水。2.5.3.6 爐體附屬設(shè)備爐體附屬設(shè)備包括送風(fēng)裝置、風(fēng)口設(shè)備、鐵口框、爐喉鋼磚、爐頂噴水裝置、紅外攝像裝置等。2.5.3.7 爐體監(jiān)測為了確保高爐生產(chǎn)穩(wěn)定、安全、長壽，設(shè)

28、置有必須的可靠的監(jiān)測裝置。內(nèi)容包括：1）爐體溫度監(jiān)測：包括耐材、冷卻元件和冷卻介質(zhì)的溫度；2）冷卻水流量、溫度和壓力監(jiān)測；3）爐喉導(dǎo)出管煤氣壓力、溫度檢測；4）熱風(fēng)圍管上熱風(fēng)壓力和溫度。2.5.4 熱風(fēng)爐系統(tǒng)1250m3高爐配3 座新型頂燃式熱風(fēng)爐，新型頂燃式熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，使用壽命長；且投資省、占地面積?。挥捎谏釗p失減少且氣流分布均勻，因此可以有效的提高風(fēng)溫。蓄熱室采用19 孔 28mm格子磚，由于單位體積的蓄熱面積增加，因此可以減小蓄熱室的高度，減少投資。2.5.4.1 熱風(fēng)爐基本設(shè)計參數(shù)（表2-7）名稱單位數(shù)值備注高爐容積3 m1250加熱風(fēng)量Nm3/min3300名稱單位數(shù)值備注鼓風(fēng)

29、壓力MPa0.40表壓設(shè)計風(fēng)溫C 1200拱頂溫度C13201400廢氣溫度C300Max： 450冷風(fēng)溫度C180220煤氣預(yù)熱后溫度C 180助燃空氣預(yù)熱后溫度C 180燃料組成100%BFG使用壽命兩代爐齡2.5.4.3 熱風(fēng)爐本體熱風(fēng)爐的燃燒器內(nèi)層采用高抗熱震性磚RT-B（ Al 2O3 55）， 因為這部分磚需承受周期性的燃燒和送風(fēng)交替的較大幅度的溫度變化。緊貼內(nèi)層RT-B磚的燃燒器環(huán)道和噴嘴采用致密粘土磚HZN-42。拱頂和蓄熱室上部采用硅磚作為內(nèi)層耐火層，硅磚具有很好的高溫抗蠕變性；采用輕質(zhì)高鋁磚作為隔熱層；隔熱磚和噴涂層之間設(shè)有硅酸鋁耐火纖維制品以吸收膨脹和絕熱。蓄熱室中部和下

30、部分別采用低蠕變高鋁磚（DRL-135）和低蠕變粘土磚（DRN-115）作耐火層，使用輕質(zhì)粘土磚作隔熱層，并和爐殼之間設(shè)有硅酸鋁耐火纖維制品。蓄熱室格子磚分三段，上部為硅磚，下部為低蠕變粘土磚，中間為低蠕變高鋁磚的過渡段。熱風(fēng)出口采用抗熱震性能優(yōu)異低蠕變高鋁磚DRL-145a。2.5.4.1 管道熱風(fēng)支管、熱風(fēng)總管、熱風(fēng)圍管均采用低蠕變高鋁磚和高鋁質(zhì)隔熱磚砌筑，管殼內(nèi)表面噴涂不定型耐材，上方磚襯與噴涂料之間充填硅酸鋁棉毯，熱風(fēng)管道上各三岔口采用組合磚砌筑。煙氣管道采用管殼內(nèi)表面噴涂不定型耐材保溫。煤氣和預(yù)熱后助燃空氣管道采用外保溫方式。根據(jù)各部位的工況條件，熱風(fēng)支管、熱風(fēng)總管以及煙氣、冷風(fēng)、助

31、燃空氣、煤氣管道上分別設(shè)置不同類型的波紋補償器，以吸收管道的膨脹以及和連接體之間的相對位移。2.5.4.2 熱風(fēng)爐系統(tǒng)主要設(shè)備1）爐箅子及支柱熱風(fēng)爐爐箅子采用托梁+支柱式支承結(jié)構(gòu)，爐箅子通過托梁和支柱支撐在爐底上，爐箅子孔采用三孔連通型梅花孔。為適應(yīng)較高的廢氣溫度，爐箅子及支柱的材質(zhì)選用耐熱球墨鑄鐵RQTSi4。2）助燃風(fēng)機熱風(fēng)爐助燃空氣采用集中供風(fēng)的方式，1 座高爐配置2 臺助燃風(fēng)機，一用一備。風(fēng)機吸風(fēng)口設(shè)有消音器。3）熱管換熱器采用煤氣、助燃空氣雙預(yù)熱系統(tǒng)，利用整體熱管式換熱器回收部分煙氣余熱，預(yù)熱助燃空氣和煤氣，使煤氣和助燃空氣溫度均達到180及以上。4）主要閥門熱風(fēng)爐系統(tǒng)各主要閥門為液

32、壓傳動。熱風(fēng)閥、倒流休風(fēng)閥冷卻采用獨立的軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)，軟水閉路循環(huán)水量約300m3/h 。5）檢修設(shè)備熱風(fēng)爐框架上部設(shè)置設(shè)一臺16t 電動葫蘆雙梁起重機，作為檢修、更換熱風(fēng)閥、燃燒閥等的起重設(shè)備。在熱風(fēng)爐下部設(shè)一臺10t 電動葫蘆，供檢修煙道閥和冷風(fēng)閥等時使用。2.5.4.3 熱風(fēng)爐操作的控制1）熱風(fēng)爐的送風(fēng)制度熱風(fēng)爐其送風(fēng)制度主要是“二燒一送”，有熱風(fēng)爐檢修時采用“一燒一送”的送風(fēng)制度。送風(fēng)溫度控制由混風(fēng)調(diào)節(jié)閥實現(xiàn)。2）熱風(fēng)爐的換爐操作設(shè)有自動換爐、半自動換爐、單爐手動和機旁手動等操作方式。自動換爐是根據(jù)設(shè)定的時間和溫度（拱頂風(fēng)溫和廢氣溫度）、熱風(fēng)爐送風(fēng)方式，各閥門按聯(lián)鎖關(guān)系自動完成換爐

33、操作。半自動換爐是由操作者在操作臺上發(fā)出換爐指令，各閥門按送風(fēng)方式和聯(lián)鎖關(guān)系自動完成換爐操作。自動和半自動換爐適用于正常換爐。3）熱風(fēng)爐的燃燒控制熱風(fēng)爐燃燒控制主要是調(diào)節(jié)煤氣量和助燃空氣比。燃燒初期設(shè)定煤氣量及合適的助燃空氣比。達到拱頂溫度管理區(qū)后調(diào)節(jié)煤氣量或空氣比值，保持拱頂溫度。2.5.5 風(fēng)口平臺及出鐵場2.5.5.1 出鐵場布置及結(jié)構(gòu)型式高爐設(shè)置2 個鐵口，不設(shè)渣口。高爐設(shè)兩個橫向布置的平坦式矩形出鐵場，渣、鐵溝全封閉除塵，每個出鐵場各設(shè)置1 個鐵口，對應(yīng)1 個擺動溜槽，2 個鐵水罐位。鐵水采用140t 鐵水罐車一罐到底鐵路運輸至煉鋼車間。每個出鐵場設(shè)置 1 個干渣堆場。每個出鐵場各配

34、置一臺32/5t 吊車，設(shè)有泥炮、開鐵口機、主鐵溝、支鐵溝、流嘴、渣溝等設(shè)施。出鐵場操作平臺為平坦式矩形出鐵場。平臺柱、梁采用鋼筋混凝土、鋼筋混凝土搗制板；渣鐵溝內(nèi)襯采用不定形耐火材料；主鐵溝、撇渣器、支鐵溝、渣溝上都設(shè)有溝蓋；整個出鐵場無墊沙層。主鐵溝、支鐵溝、渣溝在平臺之下的鋼筋混凝土凹槽內(nèi)，鋼筋混凝土凹槽的坡度與渣鐵溝坡度相同。出鐵場面層為 150mm厚耐熱混凝土。風(fēng)口平臺為鋼結(jié)構(gòu)獨立平臺，平臺面?zhèn)绕鲆粚?50mm厚耐火磚；風(fēng)口平臺有走梯通向出鐵場平臺。風(fēng)口平臺下方、每條主溝的上方設(shè)有隔熱設(shè)施，對鋼結(jié)構(gòu)起到保護作用。出鐵場附近設(shè)一棟三層主控樓。2.5.5.2 出鐵場通風(fēng)除塵設(shè)施出鐵場主要

35、煙塵產(chǎn)生于渣鐵流經(jīng)處和開堵鐵口時，處理好這些煙塵對改善出鐵場的工作環(huán)境尤為重要。為有效除去這些煙塵，出鐵場設(shè)有較為完善的通風(fēng)除塵設(shè)施，在鐵口兩側(cè)及頂部、主鐵溝撇渣器及擺動流嘴等處均設(shè)有強力抽風(fēng)除塵點，確保出鐵場潔凈生產(chǎn)。2.5.6 爐渣處理設(shè)施高爐渣處理采用?；_制+底濾法渣處理的工藝形式，綜合考慮1250m3高爐的出鐵頻率及每次出鐵的熔渣量，為高爐配置設(shè)計1 套渣處理設(shè)備，即2個出鐵場對應(yīng)1 套底濾池。整套渣處理系統(tǒng)包括：2 座粒化塔、水渣溝、1 套底濾池。渣處理工藝流程：熔渣經(jīng)沖制箱噴射出的高速水流水淬后落入具有高安全水層的?；?nèi)，所形成的渣水混合物溢流出粒化塔，經(jīng)水渣溝流入底濾池進行

36、渣水分離。分離后的水渣在底濾池中以幾乎無水渣的形式存在，經(jīng)底濾池上方的 16t 抓斗橋式起重機直接抓至臨時堆渣場或裝至膠帶機外運。1）?；膬?yōu)點傳統(tǒng)底濾法沖渣方式為沖制后水渣經(jīng)水渣溝進入底濾池。在沖制區(qū)域產(chǎn)生大量煙氣，影響出鐵場及周邊操作環(huán)境，侵蝕周邊設(shè)備。如果在沖制區(qū)域采用粒化塔后，粒化塔排氣煙囪能將沖制區(qū)域產(chǎn)生的大量煙氣帶走并高空排放。當沖制箱噴射出的高速水流將熔渣迅速擊碎后，渣水混合物隨即落入?；虏?。?；虏坑邪踩?，該水位將上部落下的渣水混合物進一步冷卻。而熔渣沖制時，操作環(huán)境溫度較高，在粒化塔鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)噴涂耐磨材料，以保護在高溫操作環(huán)境下的?；摻Y(jié)構(gòu)及減輕沖制后的水渣對?；?/p>

37、塔鋼結(jié)構(gòu)的沖刷。在沖制區(qū)域采用?；粌H解決了熔渣沖制的問題，而且還有個浸泡的過程，使水渣沖制過程?；Ч谩踩愿?、環(huán)保，又節(jié)約用水。另外在事故狀態(tài)下?；O(shè)置事故安全用水，以保證正常生產(chǎn)。2）底濾池的優(yōu)點底濾法工藝是由濾渣池、沖渣泵站、熱水泵站、冷水塔組成。渣水分離由渣池中分級鋪設(shè)的鵝卵石過濾完成。當沖制后的渣水混合物溢流出粒化塔經(jīng)水渣溝流入底濾池進行渣水分離。渣水分離后，如果渣中含水量大，會造成大量的沖渣水隨水渣進入到水渣堆場或下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)，造成大量的水資源浪費，又會增加下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)的成本。底濾池采用鵝卵石作為濾層骨架分級鋪設(shè)，利用表面水渣過濾水渣，而且采用無水抓渣，保證渣中含水量非常

38、低，在抓渣及水渣運輸?shù)倪^程中沒有大量的沖渣水外流。與機械法渣處理不同的是，底濾法在渣水分離過程中不涉及動力機械設(shè)備，因此，不存在設(shè)備維護檢修及設(shè)備更換問題，整個工藝流程安全、簡單、可靠。既降低了系統(tǒng)投資又節(jié)省了運行成本。但在生產(chǎn)過程中要對底濾池底部的鵝卵石濾層定期反沖洗，否則，濾層堵塞將影響正常生產(chǎn)。3）渣處理系統(tǒng)工藝配置渣處理系統(tǒng)沖渣水量1600m3/h ，壓力250300kPa，主要包括：2 個沖制箱、2 座?；?、鑄鐵水渣溝、1 套雙格底濾池及2 臺 5m3抓斗橋式起重機。每個沖制箱供水管設(shè)置1 個 DN600手動漿液閥和1 個 DN600電動漿液閥以控制沖渣水開和關(guān)。每座?；O(shè)置1

39、個 DN250手動漿液閥和1 個 DN250電動漿液閥以控制事故安全用水開和關(guān)。每個干渣坑設(shè)置1 個 DN200手動漿液閥和1 個 DN200電動漿液閥控制冷卻水的開和關(guān)。底濾池分為兩格交替作業(yè)，在進入底濾池前的水渣溝上設(shè)置兩個電液推桿閘閥，以保證生產(chǎn)中兩個底濾池的交替抓渣及檢修作業(yè)。2.5.7 粗煤氣系統(tǒng)粗煤氣系統(tǒng)由導(dǎo)出管、上升管、下降管、重力除塵器、煤氣放散及卸灰設(shè)施等組成。重力除塵器下方設(shè)置加濕卸灰機。煤氣灰經(jīng)加濕后通過汽車外運到燒結(jié)廠。高爐煤氣經(jīng)4 根直徑為 2000mm進入直徑 5000 的球體， 在 5000的球體合并成一根 3000mm的下降管進入除塵器。在每根煤氣導(dǎo)出管段設(shè)置一

40、個波紋補償器，以吸收高爐爐殼的熱膨脹，減小煤氣導(dǎo)出管對爐頂煤氣封罩的作用力。上升管及下降管的部分重量由爐頂大平臺支撐。在煤氣上升管及下降管的最高點設(shè)置有2 個 600mm爐頂煤氣放散閥。在重力除塵器煤氣入口不設(shè)煤氣遮斷閥，在重力除塵器和干法布袋間設(shè)置切斷閥。除塵器的上端設(shè)置一個 400mm的煤氣放散閥，放散閥采用液壓傳動，液壓動力源由爐頂液壓站提供。所有上升管和下降管道內(nèi)均噴涂一層噴涂料。2.5.8 噴煤設(shè)施噴煤利用現(xiàn)有設(shè)施，僅設(shè)計噴吹管線和引熱風(fēng)爐煙氣管道。噴吹能力正常按 150kg/t-HM ，最大按180kg/t-HM 設(shè)計。噴吹采用直接噴吹工藝向高爐噴吹煤粉，噴吹系統(tǒng)為4 罐并列噴吹主

41、管加爐前分配器的形式。煤粉噴吹從噴吹罐到高爐風(fēng)口的輸粉管線采用1 條 DN100的輸煤總管和1 個 22 支管分配器，滿足高爐最大25t/h 的煤粉噴吹量。2.5.9 液壓系統(tǒng)本高爐項目共設(shè)置有6 套液壓站和1 套爐頂干油潤滑站設(shè)備，用以滿足高爐設(shè)備的液壓動作及潤滑需求。6 套液壓站設(shè)備分別為礦槽、熱風(fēng)爐、 爐頂、 BPRT液壓站各1 套，爐前液壓站2 套，其中爐頂、BPRT液壓站設(shè)備分別由爐頂無料鐘設(shè)備供貨商和BPRT設(shè)備供貨商配套供貨。3 原料供應(yīng)3.1 概述1250m3 高爐所需的燒結(jié)礦、球團礦、焦炭、雜礦均采用帶式輸送機運輸。高爐所需的燒結(jié)礦、球團礦、焦炭等經(jīng)汽車受料槽下的電機振動給料

42、機給料，通過帶式輸送機轉(zhuǎn)運至高爐礦槽?，F(xiàn)有的燒結(jié)礦供料系統(tǒng)經(jīng)現(xiàn)有的G103帶式輸送機轉(zhuǎn)接至此供料系統(tǒng)。高爐供料系統(tǒng)的運輸物料品種及運輸量詳見表3-1表 3-1 ：高爐供料系統(tǒng)的運輸物料品種及運輸量序號名稱日需（產(chǎn)）量，t/d年需（產(chǎn)生）量，104t/a備注1焦炭129045.22燒結(jié)礦4717165.13球團礦145651.04雜礦0.8合計262.13.2 工作制度系統(tǒng)年工作日為350 天，三班連續(xù)工作制。3.3 生產(chǎn)工藝流程供料系統(tǒng)均采用帶式輸送機運輸方式。設(shè)計供料系統(tǒng)能力為800t/h （焦炭250t/h ） 。 供料系統(tǒng)采用兩個獨立系統(tǒng)帶式輸送機運輸，分別運輸焦炭、球團礦、燒結(jié)礦、各種

43、雜礦。槽上設(shè) 2 臺重型卸料車卸料，為雙側(cè)同時卸料，可向一側(cè)礦槽供料；槽面上設(shè)置落料孔以滿足清掃；帶式輸送機采用DTII 型，帶寬1000mm，帶速2m/s，傳動形式為電機+減速機。帶式輸送機通廊為封閉式，并按北方地區(qū)采暖要求設(shè)計。3.4 裝備水平1）完善的通訊設(shè)施。各工藝設(shè)施均設(shè)有調(diào)度電話；2）帶式輸送機上設(shè)有各種安全檢測裝置以保證正常運行；3）揚塵點采用新式抽風(fēng)除塵及新式的封閉措施；4）設(shè)置有檢修設(shè)施；5）重型卸料車采用自動對位、定點卸料。系統(tǒng)采用PLC控制。4 燃氣設(shè)施4.1 概述1250m3高爐項目燃氣設(shè)施主要包括：1）高爐煤氣凈化系統(tǒng)；2）軸流壓縮機、能量回收透平機（BPRT）系統(tǒng)；

44、3）高爐煤氣脫鹽設(shè)施（預(yù)留位置）；4）機前富氧設(shè)施及機后富氧設(shè)施各1 套；5）燃氣介質(zhì)供應(yīng)（高爐煤氣、氧氣、氮氣）及管網(wǎng)。4.2 煤氣凈化系統(tǒng)高爐煤氣凈化采用干法布袋除塵器。4.2.1 高爐煤氣干法布袋除塵設(shè)計參數(shù) 表 4-1 ：高爐凈化系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)表高爐容積m31250高爐煤氣發(fā)生量m3/h （標況）最大269000平均224200高爐爐頂壓力MPaG設(shè)計0.20最高0.24高爐爐頂煤氣溫度正常100 250最高350（持續(xù)時間30min、爐頂噴水降溫）半凈煤氣含塵量g/m 3（標況、重力除塵器出口）6 10低壓凈煤氣總管壓力kPa8 10布袋出口凈煤氣含塵量 5mg/m3（布袋除塵器后）4

45、.2.2 布袋除塵系統(tǒng)主要技術(shù)參數(shù)本干法布袋除塵器由14 個內(nèi)徑 3800 布袋除塵器箱體和1 個大灰倉并聯(lián)組成，分兩排布置，每排7 個箱體，荒煤氣和凈煤氣管道布置在兩排除塵器中間。系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置一個儲灰倉，儲灰倉規(guī)格DN3800，儲灰倉最大儲灰容積80m3。儲灰倉與除塵器箱體并列布置，輸灰采用氣力輸送。每個箱體濾袋數(shù)量為230 條， 濾袋規(guī)格 （直徑×長度） ： 130mm× 7000mm，每箱濾袋面積為657m2。濾袋總數(shù)量為3220 條，過濾面積為9198m2。工況過濾風(fēng)速0.342m/min（ 12個箱體運行時）?；覀}內(nèi)設(shè)置一套過濾系統(tǒng)和氮氣脈沖反吹系統(tǒng)，用來過濾氣力輸

46、送的含塵氣體。濾袋規(guī)格（直徑×長度） ：130mm× 4000mm，單個灰倉數(shù)量220 條，單個灰倉總過濾面積359m2。4.2.1 布袋除塵工藝流程高爐荒煤氣經(jīng)重力除塵器后，由半凈煤氣DN1900主管分配到呈雙列式布置的布袋除塵系統(tǒng)。除塵器過濾方式采用外濾式，在除塵器半凈煤氣室，顆粒較大的粉塵由于重力作用自然沉降而進入灰斗；顆粒較小的粉塵隨煤氣上升，經(jīng)過濾袋時，粉塵被阻留在濾袋的外表面，煤氣實現(xiàn)精除塵。隨煤氣過濾過程的不斷進行，布袋外壁上的積灰逐漸增多，過濾阻力不斷增大。當阻力增大（或時間持續(xù)）到一定值時，PLC控制系統(tǒng)自動控制濾袋口上方所設(shè)置的噴吹管實施周期性定時或定差

47、壓的間歇脈沖氮氣反吹，將覆積在濾袋的灰膜吹落至下部的灰斗中?；叶分械幕覊m定期通過氣力輸送裝置（高壓凈煤氣輸送，氮氣氣源備用）送至大灰倉，大灰倉積灰至一定灰位，啟動卸灰閥排灰，經(jīng)加濕后由輸灰車運出廠區(qū)。通過濾袋過濾凈化煤氣；通過脈沖反吹清灰，清除濾袋上的灰塵，控制濾袋過濾阻力，使濾料具有最大捕捉粒子的能力，具有一定的通流能力；通過卸、輸灰系統(tǒng)，將清除下來的灰塵運到除塵裝置外。如此周而復(fù)始，使除塵器正常、平穩(wěn)的工作下去。凈化后含塵量5mg/m3的精制煤氣經(jīng)BPRT裝置或凈煤氣減壓閥組后，壓力降至8 10kPa送至凈煤氣總管。4.2.2 高爐煤氣凈化系統(tǒng)主要技術(shù)特點長袋低壓脈沖除塵技術(shù)，袋長達7m，

48、 減少筒體數(shù)量，減少維護作業(yè)量，節(jié)省設(shè)備投資；密閉式管道氣力輸灰系統(tǒng)減少二次揚塵的環(huán)境污染，改善工人勞動作業(yè)環(huán)境。氮氣氣力輸灰，安全可靠，環(huán)保節(jié)能?？刹y管材質(zhì)采用內(nèi)層254SMo，外層316L，內(nèi)壁噴涂防腐涂料，并設(shè)有 16Mn材質(zhì)導(dǎo)流筒；應(yīng)具有足夠的耐高溫和耐腐蝕措施。具有防止含氯離子侵蝕的作用。除塵器及灰倉頂部設(shè)有超壓泄放裝置，以保證箱體的安全運行。除塵器箱體及灰倉整體保溫隔熱處理，可減少熱輻射，避免操作人員燙傷。高爐煤氣采用干法布袋除塵凈化技術(shù)，節(jié)水、節(jié)能、環(huán)保，同時可使TRT裝置多發(fā)電30%以上，大大減少煤氣污水排放。連續(xù)的在線檢測分析，確保外供合格煤氣。4.3 高爐調(diào)壓控制系統(tǒng)本系

49、統(tǒng)新建調(diào)壓閥組及消音設(shè)施1 套， 與 BPRT透平機裝置并聯(lián)使用。當 BPRT透平機不運行時，爐頂壓力由減壓閥組自動控制，煤氣經(jīng)調(diào)壓閥組調(diào)壓穩(wěn)定高爐爐頂壓力，調(diào)壓閥出口煤氣壓力保持在8 10kPa。 當 BPRT透平機運行時，爐頂壓力由透平靜葉和調(diào)壓閥組協(xié)調(diào)控制。調(diào)壓閥組在高爐值班室控制。為使減壓閥組噪音達到環(huán)保要求，高爐減壓閥組后設(shè)有煤氣管道消音器，煤氣調(diào)壓閥組后凈煤氣采用 2420× 10 管道輸送。4.4 BPRT設(shè)施機組配置方式：電動機+齒輪箱+軸流壓縮機+變速離合器+透平機。高爐煤氣余壓發(fā)電技術(shù)是指利用凈化后高爐煤氣的壓力能及熱能經(jīng)透平膨脹做功，帶動發(fā)電機發(fā)電或直接帶動高爐

50、鼓風(fēng)機運轉(zhuǎn)，噸鐵發(fā)電量可達2040kWh。目前國內(nèi)主要有TRT及 BPRT兩種技術(shù)：BPRT是煤氣透平與電動機同軸驅(qū)動的高爐鼓風(fēng)機組，它具有高爐鼓風(fēng)和能量回收功能，也是由電能和煤氣能雙能源驅(qū)動的鼓風(fēng)機組，高爐煤氣透平回收能量直接同軸驅(qū)動鼓風(fēng)機，減少二次能源裝換損失，回收效率更高，工作時，離合器處于齒合狀態(tài)，將透平回收功率傳給鼓風(fēng)機，當高爐爐況不順時，離合器自動將透平斷開，既保證高爐正常生產(chǎn)，又保證能量充分利用。該技術(shù)較TRT技術(shù)更節(jié)能，約節(jié)能3%-5%左右。4.4.1BPRT透平設(shè)計參數(shù)表 4-2 ：透平主要設(shè)計參數(shù)項目單位設(shè)計點最大值備注大氣壓kPa（ A）101.3101.3透平入口煤氣量

51、104m3/h22.4226.901%閥門泄漏率爐頂壓力kPa（ G）200240透平入口煤氣壓力kPa（ G）185225透平入口煤氣溫度150180透平出口煤氣壓力kPa（ G）108透平主機效率%8585± 2%的偏差透平功率kW693010120爐頂壓力波動值kPa± 5.0± 5.0緊急切斷或甩負荷時± 8.0KPa；經(jīng)計算設(shè)計點透平功率6930kW，最大功率10120kW。4.4.2 BPRT裝置的工藝布置BPRT設(shè)施的工藝布置見熱力專業(yè)說明書。 高爐的調(diào)壓閥組與透平并聯(lián)運行， 保證爐頂壓力的穩(wěn)定。4.5 高爐富氧閥門站根據(jù)業(yè)主要求，同時新建鼓風(fēng)機機前富氧站及機后富氧站，根據(jù)氧氣供給情況互為備用。4.5.1 機前富氧氧氣來自現(xiàn)有變壓吸附制氧裝置，氧氣純度為80%，變壓吸附送出壓力20kPa。高爐采用鼓風(fēng)機機前富氧方式，氧氣流量5500m3/h ，富氧率2.4%，混前壓力10kPa。變壓吸附制氧裝置經(jīng)DN400管道接至高爐鼓風(fēng)機站，氧氣經(jīng)氧氣專用閥門、過濾器，流量計，流量調(diào)節(jié)閥，快速切斷閥及氧氣混合器，