某高速線材工程機電設(shè)備安裝施工組織設(shè)計

1、目錄第一章工程概況2第一章組織機構(gòu)及勞動力配置4第一章工程施工進度計劃7第一章主要機具計劃10第一章主要施工方案12第一章質(zhì)量保證措施117第一章現(xiàn)場安全、文明施工管理143第一章文明施工147工程概況1.1 簡介XXX 有限公司63 萬噸/年高線軋鋼車間工程項目，是*鋼為了擴大生產(chǎn)規(guī)模，增加產(chǎn)量品種，同時為了利用現(xiàn)有設(shè)備資源，在二煉鋼3#連鑄機后一條年生產(chǎn)63 萬噸線材生產(chǎn)線。1.1.1 產(chǎn)品及生產(chǎn)規(guī)模年產(chǎn)5.520mm 圓鋼和螺紋鋼線材63 萬噸。鋼種為碳素鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、彈簧鋼、焊條鋼、冷墩鋼和低合金鋼。線材卷重為2.1 噸。1.1.2 坯料由3#連鑄機供給，規(guī)格為150×15

2、0×12000mm，單重約2.1 噸。1.1.3 軋線主要設(shè)備：軋制線由粗、中軋機、飛剪、預精軋機、精軋機、斯太爾摩線、集卷裝置、P/F、打捆機、卸卷機等設(shè)備組成。其設(shè)備均為全新制造，設(shè)備總重為2300 噸，5.56.5 軋制保證速度120m/s（最小和最大輥徑均保證），7.020 規(guī)格為150 噸/小時。1.2 生產(chǎn)工藝鋼坯由二煉鋼通過熱送輥道（熱送）和電動平車（冷送）送入高線車間，加熱爐前設(shè)提升裝置、上料臺架（兩個）、剔廢裝置、穩(wěn)重裝置。根據(jù)不同鋼種的加熱制度要求，連鑄坯在加熱爐中加熱至10501150。加熱爐為端進側(cè)出推鋼式加熱爐（汽化冷卻）。輥道輸送、液壓推鋼機進鋼，出鋼機出

3、鋼。鋼坯通過出爐輥道和設(shè)在粗軋機前的夾送輥進入軋機進行軋制。夾送輥前設(shè)有一臺剔廢裝置。剔廢裝置對不合格鋼坯進行剔除。粗軋機組、中軋機組分別由6 架軋機組成，平立交替布置，采用無扭自動控制微張力軋制。粗軋機組和中軋機組后各設(shè)有一臺飛剪，對軋件進行切頭、切尾及事故碎斷。中軋機組出的軋件經(jīng)導管和側(cè)活套器進入2 架平立軋機和4 架（MORGAN 供貨）懸臂輥軋機平立交替布置組成的預精軋機組間設(shè)有2 臺立活套、1 臺側(cè)活套、4 架懸臂輥平立交替布置間設(shè)有3 臺立活套，對軋件進行無扭、自動控制無張力軋制。預精軋機組軋出的軋件經(jīng)精軋前水箱（兩段）控制水冷，保證進精軋機的軋件溫度。再經(jīng)3#飛剪切頭（配套轉(zhuǎn)轍器

4、和碎斷剪用于事故碎斷MORGAN 設(shè)計），側(cè)活套器、夾送輥喂入10 架MORGAN 型45°無扭精軋機組，進行高速、微張、無扭的連續(xù)軋制，軋出高精度的線材。（預精軋前、精軋前各設(shè)一臺卡斷剪，事故時對鋼坯進行卡斷）線材自精軋機組軋出后，進入控制冷卻線的水冷段（五段）進行水冷，以控制合適的成圈溫度和氧化鐵皮的生成量。水冷后的線材由夾送輥送入吐絲機（MORGAN 供貨）成圈，控制分布到輥式散卷冷卻運輸機上，不同鋼種、不同規(guī)格化的線材，根據(jù)工藝要求按不同的冷卻程序，或蓋上保溫罩進行緩冷，或打開保溫罩進行自然空冷，或打開風機進行強制風冷，或調(diào)整每臺風機風量（4-2MA），獲得高性能的線材。冷卻

5、后的線環(huán)在集卷站收集成盤卷。集卷后的盤卷經(jīng)翻平，再由運卷小車將盤卷掛在P/F 線“C”型鉤上，繼續(xù)冷卻，并進行表面質(zhì)量和外形尺寸檢查，減去超公差和未穿水冷卻的頭部，取樣，壓緊打捆（打包機采用森德斯帶式打包），稱量標牌，然后到卸卷站卸卷、排齊，由磁盤吊車吊至運輸車，運至站臺成品庫呈梯形存放，按合同計劃發(fā)貨。組織機構(gòu)及勞動力配置2.1 組織機構(gòu)項目經(jīng)理項目副經(jīng)理總工程師經(jīng)營部工程部物資供應部綜合辦公室鉗工隊管道隊電裝隊儀表隊電調(diào)隊2.2 勞動力配置鉗工50 人 測量工2 人管工15 人 起重工10 人電焊工15 人 儀表工10 人電工20 人 電調(diào)工4 人共計126 人2.3 我單位承接高線工程的

6、優(yōu)勢2.3.1 可以集中優(yōu)勢施工力量赴XX 參戰(zhàn)。我單位有充足的施工人員供調(diào)用。2.3.2 可充分利用我單位XX 年竣工的XXX 高線工程（摩根軋機），XX 年竣工的XX 高線工程（摩根軋機）的施工經(jīng)驗，以及培養(yǎng)出的一大批施工技術(shù)人員，可以少走彎路，確保工程質(zhì)量和工期。2.3.3 我單位質(zhì)量管理方面，在97 年取得ISO9002 貫標認證、2002 以又進行2000 版ISO9001 的換版認證， 99 年取得荷蘭國際RVA 認證書，具有科學完整的質(zhì)保體系。2.3.4 高線工程擬采用的成熟先進的施工技術(shù)2.3.4.1 采用先進的測量儀器如全站儀、測距儀、精密水準儀進行施工全過程的測量控制。2.

7、3.4.2 主軋線設(shè)備安裝采用測量安裝法。2.3.4.3 液壓、潤滑系統(tǒng)采用大功率多臺液壓沖洗設(shè)備，可提高沖洗質(zhì)量，縮短沖洗工期。2.3.4.4 大件超重設(shè)備可利用本單位自備汽車吊。2.3.4.5 交流調(diào)速的調(diào)試模式化。2.3.4.6 計算機系統(tǒng)仿真調(diào)試技術(shù)。2.3.4.7 計算機系統(tǒng)功能測試技術(shù)。2.3.4.8 數(shù)字傳動系統(tǒng)的調(diào)試模式化。2.3.4.9 調(diào)試、儀表采用目前國際較先進的標準儀器。2.3.4.10 管道焊接采用先進的氬弧焊和CO2 氣體保護焊技術(shù)。工程施工進度計劃3.1 施工進度計劃工程施工總工期為:四個月內(nèi)達到熱試條件。即安裝工期為三個月，單體試車及無負荷聯(lián)動試車一個月。編制說

8、明：本進度計劃是在認真學習和領(lǐng)會甲方招標文件基礎(chǔ)上，未考慮設(shè)備供貨、圖紙交付期、土建交付及外方現(xiàn)場服務人員到場等情況的影響，結(jié)合本公司綜合施工實力編制而成。確保在開工四月內(nèi)具備熱負荷試車條件。3.2 確保工期、節(jié)點的具體措施3.2.1 強化工程項目管理組織體系，組建作風硬、戰(zhàn)斗力強的項目班子，選派建設(shè)張家港和寶鋼高線工程中有豐富經(jīng)驗的施工隊伍和技術(shù)骨干、精兵強將，進一步落實崗位責任制，加強現(xiàn)場指揮協(xié)調(diào)。3.2.2 根據(jù)各大節(jié)點目標要求，合理安排勞動力和施工機械，確保施工過程中勞動力充足，施工機械按時到場。3.2.3 按各專業(yè)工序要求提前組織材料、物資進場，杜絕停工待料。3.2.4 做好施工準備

9、工作，采取成熟、優(yōu)化的施工方案，嚴格按照設(shè)計圖紙和施工標準、規(guī)范施工。3.2.5 為實現(xiàn)安裝工期，超前準備，創(chuàng)造有利條件，加快安裝進程，為設(shè)備單試、聯(lián)試贏得時間。3.2.6 主動配合業(yè)主的現(xiàn)場監(jiān)理，在關(guān)鍵工序和部位施工中，提前通知和邀請現(xiàn)場監(jiān)理工程師查看，有問題及時整改，盡早進入下道工序施工。3.2.7 堅持每月有進度節(jié)點，每周有作業(yè)計劃。強化工序服從質(zhì)量的原則，教育職工牢固樹立上道工序為下道工序服務的觀念。建立工序賠償制度，即上道工序造成的節(jié)點脫期由上道工序給予下道工序相應賠償。3.2.8 建立質(zhì)量預控制度，對影響工程質(zhì)量的若干要素設(shè)專人和部門進行日常監(jiān)督管理；按照第一次就把工作做好的原則，

10、保證每項工作活動或過程的結(jié)果符合設(shè)計和標準。主要機具計劃序號名稱規(guī)格數(shù)量備注1汽車5t1臺2汽車1.5t1臺3汽車吊40t1臺4汽車吊16t1臺5卷揚機5t2臺6電焊機交流30KVA10 臺7氬弧焊機3臺8經(jīng)緯儀1臺9水準儀2臺10電動泵10MPa1臺11手壓泵1MPa1臺12烘干箱1臺13濾油機1臺14油沖洗設(shè)備1套15高頻加熱器1臺16油污測定儀1臺17全站儀1臺18套絲機Dg15-Dg801臺19切割機D4004臺20磨光機12510 臺21螺旋千斤頂8t10 臺22螺旋千斤頂16t2臺23液壓彎管機Dg15-Dg801臺24液壓彎管機Dg20-Dg1001臺25空壓機6m31臺26等離

11、子切割機1臺27電鉆13mm4臺28電鉆6mm1臺29磁力電鉆23mm1臺主要施工方案5.1 液壓潤滑系統(tǒng)5.1.1 特點(1)工期緊、任務重，液壓潤滑系統(tǒng)的施工必須在液壓、潤滑站土建交工、機械設(shè)備基本就位后，才能全面展開。(2)施工工序多，內(nèi)容復雜，一般都要經(jīng)過設(shè)備安裝、中間配管、酸洗、沖洗、耐壓等一系列過程后，才能進行系統(tǒng)的單試和聯(lián)試。(3)質(zhì)量要求嚴格，系統(tǒng)清洗度高，液壓潤滑是工業(yè)設(shè)備的血液，任何一個環(huán)節(jié)處理不好都有可能引起極大故障，所以在施工中應嚴格執(zhí)行各項質(zhì)量標準，系統(tǒng)的清潔是其能正常工作的重要保障。(4)施工戰(zhàn)線長，作業(yè)空間小，多高空作業(yè)，交叉作業(yè)，施工難度大。(5)施工進度受設(shè)備

12、安裝的制約，中間管道與最終用戶點的連接必須在設(shè)備就位后方可進行。5.1.2 施工方法及要求5.1.2.1 施工準備(1)技術(shù)準備：施工技術(shù)人員要盡早做好技術(shù)準備工作，熟悉圖紙，編制方案，安全技措等文件資料，施工前就作業(yè)內(nèi)容要領(lǐng)，注意事項等向施工人員進行技術(shù)交底。(2)人員準備：認真的做好人力的組織安排和協(xié)調(diào)工作，明確分工和責任，并有一定經(jīng)驗的人員負責現(xiàn)場的作業(yè)。(3)機具準備：準備好酸洗，沖洗裝置以及測氧儀、壓力表、手電、油樣檢測儀和其它必備的工機具。 (4)材料準備：準備好組成回路所需的鋼管、法蘭、接頭、閥門等材料，酸洗用的各種化學藥品，沖洗用油等。同時還必須準備好酸洗服、面罩、眼鏡、橡膠手

13、套、膠鞋等勞保用品和紗布、小蘇打硼酸等急救藥品。(5)動力，能源的準備：準備好作業(yè)用的水、電、氣的供應工作和相應的安全使用措施。5.1.2.2 設(shè)備安裝(1)站內(nèi)設(shè)備安裝由于液壓潤滑設(shè)備都在各油庫和液壓站內(nèi)，無法用機具一次吊裝到位，因此本工程采用滾杠滾動，滑輪或手拉葫蘆牽引的辦法將設(shè)備由站外移入站內(nèi)并就位。對于大體積油箱需在油庫封墻前利用滾杠、卷揚機牽引放入站內(nèi)，然后再封墻。油箱放入油庫后要妥善保管，避免污染。(2)液壓設(shè)備的安裝根據(jù)我們的施工經(jīng)驗，馬達和油泵是組合整體到貨的，按要求將底座固定在基礎(chǔ)上。如馬達與泵體之間為聯(lián)軸器聯(lián)接則需檢查校準聯(lián)接精度并做好記錄。其他附屬設(shè)備按要求固定于基礎(chǔ)上即

14、可。執(zhí)行元件一般為機械設(shè)備的安裝范圍，在安裝時要綜合考慮液壓與設(shè)備的關(guān)系。如水平軋機橫移換輥液壓缸的定位問題，B-B 液壓系統(tǒng)與減定徑軋機液壓缸相互關(guān)系等問題。(3)中間配管管道的配制包括管道定尺切割，彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。配制前必須認真檢查到貨的鋼管規(guī)格、材質(zhì)、精度是否與設(shè)計相符，檢查管路附件、軟管（或其總成）的規(guī)格、型號、壓力等級是否與設(shè)計質(zhì)檢書相符，若不相符，不準使用。(4)管子切割管子的切割需采用機械切割的方法進行，對于大管徑不銹鋼管可采用等離子熱切割，但必須將半熔渣、氧化皮清理干凈，銳邊倒鈍，清理鐵屑和飛邊毛刺。(5)管子的彎曲管子的彎曲采用機械和手工冷彎，彎曲部分不允許有扭壞、壓

15、扁、波紋凸凹不平等缺陷，最小彎曲半徑不小于管外徑的3 倍，橢圓率不超過6。(6)管子的焊接管子焊接之前，采用機械加工方法開坡口，坡口的形式、尺寸及接口組對間隙，可按相關(guān)的焊接標準執(zhí)行。對于對接管采用氬弧焊焊接。對于承插式接頭采用氬電聯(lián)焊工藝。對于工作壓力大于等于6.3MPa 的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標準；工作壓力低于6.3MPa 的管道，焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標準。焊縫采用射線探傷，抽查量按設(shè)計要求或相應標準執(zhí)行。(7)管子的安裝管道安裝時，應按配管圖進行布置。在讀配管圖之前，必須讀懂原理圖，如配管圖與原理圖不一致，應與設(shè)計部門共同改正。在安裝時，應遵循先主回路后支路，先大管后小管的原

16、則。盡量避免管路交叉，交叉管路之間要留有一定的間隙，配管時要做到橫平豎直，排列整齊，固定牢固。支架位置適當，符合規(guī)范要求的間距。(8)管道的酸洗和油沖洗酸洗工藝的目的是去除管道內(nèi)壁上的油脂和銹蝕雜物，通過堿洗、酸洗、中和、鈍化四個步驟，使管內(nèi)壁上的油脂和氧化物與酸或堿發(fā)生化學反應，生成可溶于水的物質(zhì)，從而使管道內(nèi)壁清潔，并在鈍化液的作用下，生成一層保護性氧化膜，以避免再次生銹。油沖洗作業(yè)是在酸洗作業(yè)完成，并取得有關(guān)人員檢查確認后方可進行，通過用一定壓力、流量、流速的油液進行沖洗，去除管內(nèi)壁上的附著顆粒物，達到清潔度要求。準備工作管道酸洗和油沖洗擬采用先對素材酸洗后,再進行在線酸洗、沖洗技術(shù)。首

17、先要針對具體的位置編制作業(yè)方案，方案主要應確定酸洗和沖洗設(shè)備，臨時回路的組成，沖洗的標準以及作業(yè)所需的各種材料等。作業(yè)方案要向全體參加作業(yè)的人員進行交底。系統(tǒng)回路組成組成回路前，對照流程圖和施工圖紙確認每根管道的走向，接口是否正確，支架管夾是否符合要求，如有問題須將問題處理后方可進行回路短接。將管道與液壓液設(shè)備，控制元件和用戶點等各處的接口斷開，并根據(jù)酸洗回路圖用鋼管或壓力軟管短接，回路的最高點設(shè)排氣孔，最低點設(shè)排放孔，每個回路要有閥門控制。為了縮短沖洗時間，臨時管道的加工采用冷切和冷彎，焊接采用氬弧焊，以避免污染。酸洗回路中各法蘭，活接口的密封面要涂上干油，以防漏酸腐蝕。酸洗a 水沖洗、試壓

18、：用增壓泵對系統(tǒng)回路進行1.25-1.5 倍工作壓力的耐壓試驗，并按規(guī)定時間保壓，以無跑、漏、滴為宜。（系統(tǒng)中的回油管、泄漏管等非壓力管道不參與試壓，須斷開）。合格后，用酸洗裝置泵入清水，進行沖冼 ，以除去懸浮顆粒雜物。b 堿洗（脫脂）:向水中添加氫氧化鈉和磷酸三鈉，使其充分溶解后，泵入系統(tǒng)并循環(huán)12 小時，以去除管內(nèi)壁上的油脂，合格后用氮氣排空堿液，用水沖洗到PH79。c 酸洗:向水中注入鹽酸和氟化氫銨，并添加適量緩蝕劑，泵入系統(tǒng)循環(huán)34 小時，待管道內(nèi)壁呈現(xiàn)金屬光澤時酸洗合格，氮氣排空后用水沖洗。d 中和：向水中加入適量氫氧化鈣以中和殘存鹽酸，使PH57。e 鈍化：向水中加入檸檬酸，并用氨

19、水調(diào)節(jié)到PH23，循環(huán)1 小時后加入氨水，使PH910，加入亞硝酸鈉循環(huán)1 小時后排空。f 干燥：用氮氣所將管道內(nèi)溶液排空至排口無可見水霧為止，移去酸洗裝置，換上油沖洗裝置進行油循環(huán)。管道酸洗藥液配比：步驟品名濃度時間堿洗氫氧化鈉1%2小時磷酸三鈉0.5%酸洗鹽酸4%3-4小時氟 化 氫 銨0.4%緩 蝕 劑0.1%中和氫 氧 化 鈣0.4%1小時鈍化檸 檬 酸適 量2小時氨 水0.5%亞 硝 酸 鈉0.5%油沖洗沖洗參數(shù)的確定b 沖洗介質(zhì)的選用:沖洗介質(zhì)要與系統(tǒng)本身工作介質(zhì)相容，與密封件相容，且粘度盡可能低。c 沖洗流量:沖洗作業(yè)管內(nèi)流速至少是工作流速的2 倍，且呈紊流狀態(tài)，最小沖洗流量和流

20、速按下式計算：最小沖洗流量：Q6*V*A其中：A：管道橫截面積（cm2）V：產(chǎn)生紊流的最小流速（m/s）v=0.2m/dm：沖洗介質(zhì)的運動粘度mm2/sd：沖洗管內(nèi)徑（cm）d 沖洗壓力:沖洗壓力大于沖洗回路阻力。e 沖洗溫度:沖洗溫度一般高于工作溫度，油沖洗時以60為佳，但不可超過70，否則會引起介質(zhì)的變質(zhì)。f 過濾精度:始沖洗選用粗過濾器（一般與正式過濾器同等精度）然后再根據(jù)清潔度的要求更換精細濾芯（一般達5m）。g 沖洗方法：沖洗時要合理組成沖洗回路，檢測流量和流速，控制油溫。定期敲打管子外壁，特別是拐彎處和焊口處。定期檢查濾芯前后壓差，堵塞時要及時清洗或更換。沖洗作業(yè)要有專人負責，作好

21、記錄。h 取樣要有專人負責，開始時隔24 小時取樣一次，以后根據(jù)取樣判定結(jié)果再決定取樣間隔時間。i 經(jīng)化驗沖洗精度合格后，油沖洗工作即可停止，進行排液和管道系統(tǒng)恢復，充填工作油，進行試運轉(zhuǎn)。質(zhì)量標準及檢查方法：a 執(zhí)行設(shè)計院、設(shè)備安裝說明書、質(zhì)量標準等技術(shù)標準。b 若無特殊說明及要求者，可按YB20788冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范（液壓，氣動和潤滑設(shè)備）執(zhí)行。c 酸洗質(zhì)量標準及檢查方法：序號工藝內(nèi)容檢查標準及方法備注1水沖試壓水壓表指示管路無泄漏壓降符合要求2堿洗脫脂泡沫減少，溶液呈土黃色PH11133酸洗除銹管內(nèi)壁呈金屬灰色PH344中和PH 試紙測PH575鈍化PH 試紙測PH91

22、0最終測試6干燥排放口檢查應無水珠安裝及酸洗的安全注意事項a 安裝設(shè)備時，采用手拉葫蘆加滾杠的方法，要選擇好位置，準備好方案。作業(yè)時要有專人統(tǒng)一指揮，并將作業(yè)區(qū)域進行臨時封閉。b 管道安裝時，如遇高空作業(yè)應搭設(shè)穩(wěn)定的操作平臺，并按操作規(guī)程進行施工。c 酸洗過程中，特別是加堿、加酸時，操作人員要戴好安全防護用品，并按要求進行操作。此外，還應準備好清水、紗布、小蘇打、稀硼酸等急救藥品，如有人被酸、堿灼傷，應首先將傷口沖洗、中和、包扎，然后立即送醫(yī)院救治。d 如使用氮氣進行排空吹掃，排空口應設(shè)置在通風良好的寬敞區(qū)域，監(jiān)視人員應二人以上并配置測氧儀隨時進行測試，避免窒息。液壓潤滑系統(tǒng)安裝流程圖（圖一）

23、液壓潤滑設(shè)備安裝中間配管管道耐壓試驗管 道 酸 冼耐 壓 油 沖 冼單 體 試 車聯(lián) 動 試 車機械設(shè)備安裝管支架制安施工準備液壓潤滑系統(tǒng)酸洗沖洗流程圖（圖二）堿洗水沖、試壓酸洗中和鈍化干燥油沖洗組成回路準備工作完成5.2 設(shè)備安裝5.2.1 概述高線工程采用全線連續(xù)無扭軋制的布置形式，設(shè)計為單線全連續(xù)式高速線材軋機。粗中軋機、預精軋機采用平立交替布置，軋件在粗、中軋機組各機架間呈微張力軋制。軋件在預精軋、精軋機組間呈無張力軋制。5.2.2 工程特點5.2.2.1 高速線材軋機作為軋鋼類設(shè)備，安裝精度要求非常高。5.2.2.2 施工戰(zhàn)線較長，場地狹小。5.2.2.3 部分設(shè)備如粗軋減速機，打捆

24、機等單件重量大于行車額定起重量，5.2.2.4 液壓潤滑系統(tǒng)數(shù)量多，系統(tǒng)復雜，沖洗精度要求高。5.2.3 施工條件5.2.3.1 施工圖紙，技術(shù)資料到齊，5.2.3.2 車間內(nèi)橋式起重機安裝調(diào)試結(jié)束，達到運行條件5.2.3.3 基礎(chǔ)施工結(jié)束，基礎(chǔ)尺寸及預埋螺栓位置符合圖紙及規(guī)范要求。5.2.3.4 設(shè)備按安裝的先后順序運抵現(xiàn)場。5.2.3.5 施工人員到位，熟悉圖紙資料，施工用材料、機具準備就緒。5.2.4 施工程序見機械設(shè)備安裝工藝流程圖5.2.5 施工方法5.2.5.1 技術(shù)準備(1)施工技術(shù)人員和施工人員要認真熟悉圖紙和技術(shù)資料，明確施工工藝，必須進行圖紙自審、會審，編制施工作業(yè)設(shè)計及安

25、全措施。(2)對各種施工機具，測量儀器、儀表、材料要提前準備，對機具、量具進行檢驗維護。(3)基礎(chǔ)驗收 結(jié)合設(shè)備基礎(chǔ)交接資料，檢查確認基礎(chǔ)是否具備機械設(shè)備安裝的條件。 設(shè)備基礎(chǔ)尺寸的極限偏差、水平度、垂直度公差符合有關(guān)技術(shù)規(guī)范。 設(shè)備基礎(chǔ)表面清潔，預埋地腳螺栓的位置偏差符合規(guī)范要求。 將土建交接的地腳螺栓與實際設(shè)備底座螺孔尺寸核對。(4)基準點和基準線的設(shè)定以往高線工程安裝中摩根公司對設(shè)備安裝精度要求為：粗中軋、預精軋中心線±0.2mm，標高±0.5mm，水平度每米±0.05mm；無扭軋機中心線±0.07mm，標高±0.05mm。水平度每米&#

26、177;0.05mm；減定徑中心線±0.2mm，標高±0.25mm，水平度每米0.05mm；吐絲機中心線±0.2mm，標高±0.1mm，水平度每米±0.05mm。因此，高線工程基準點和基準線的合理設(shè)定是控制軋機安裝精度的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。高速線材軋機軋制速度快，設(shè)備精密，安裝精度要求高，如果沒有準確的中心線、標高點，就沒有一個正確的基準，也就根本談不上設(shè)備安裝的精確性。因此必須建立一個準確、完整的測量控制網(wǎng)，設(shè)一條貫穿全線的軋制線作為縱向控制線，并在適當位置設(shè)置垂直于軋線的橫向基準線。根據(jù)以往的經(jīng)驗，還需設(shè)置一些必要的輔助線，以便于安裝和投產(chǎn)以后的檢修

27、、復測。 軋制中心線的測設(shè)：依據(jù)土建工程的軋制竣工線在設(shè)備基礎(chǔ)較合適的地方埋設(shè)一定數(shù)量的中心標板，精軋機是軋線最主要設(shè)備，經(jīng)緯儀置于精軋機基礎(chǔ)上，采用正側(cè)鏡法中的雙倒法使儀器挪動到軋制線的控制點的連線上，然后觀測這條線的180°水平角，遵照建筑安裝工程施工測量規(guī)范第2.2.4 條的規(guī)定，180°測角中誤差應為±2.5 秒，測角誤差不得大于5 秒可不進行點位改正，若大于5 秒可按計算改正值進行點位改正。改正值計算為：d=ab（90°-/2）/（a+b）式中：a軸線交點至端點短邊距離b軸線交點至端點的長邊距離測得180°角值弧度的秒值對軋線上的標板

28、點，用大頭針立點，不可用紅蘭鉛立點，因紅蘭鉛所投的點過大，造成點位誤差增大，大頭針投點可縮小誤差，大頭針直徑0.3mm，在儀器視場中可估計到0.1mm 的誤差。所以必須用大頭針立點和劃點，標板沖點時要輕，點的沖眼不要大于0.3mm，當投點投至儀器呈像不清時，儀器進行轉(zhuǎn)站，轉(zhuǎn)站后采用正倒鏡法的單倒法使儀器置于軋制線上進行投點。每轉(zhuǎn)站后要用單倒法進行，不能用折光對點和雙倒法，如果用上述兩種方法存在著對點誤差±0.5mm 和正倒鏡校正不完善的誤差，利用單倒法可消除以上誤差，故單倒法是可靠的方法。 軋機傳動中心線的測設(shè)：精軋機傳動中心線與改正后的軋制線正交，正交度測角中誤差為±2.

29、5 秒，當交角不符值超過精度要求時，計算改正值d 進行改正：d=L·/其中：L傳動中心線與軋制中心線之交點至傳動中心線端點的距離正交夾角不符值弧度的秒值傳動線點經(jīng)過改正達到精度要求后，可根據(jù)這條線進行粗、中軋、預精軋、減定徑、吐絲機的傳動中心線測設(shè)。全站儀置于精軋機基礎(chǔ)上的傳動中心線上，按坐標測出粗中軋傳動中心線和預精軋傳動中心線的點位，為了保證測量安裝精度，標板沖眼不應大于0.3mm。減定徑、吐絲機傳動中心線由精軋機傳動中心按坐標測定于實地，集卷站傳動中心線用全站儀按坐標測定于實地，各主要設(shè)備傳動中心線測定完后，用全站儀對各條傳動中心線進行坐標檢測，是否符合精度要求，當精度不符合要

30、求，需進行點位改正。5.2.5.2 墊板設(shè)置根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，采用三種墊板設(shè)置方法：1、研磨法配制設(shè)備墊板施工工藝；2、座漿法配制設(shè)備墊板施工工藝；3、無墊板法配制設(shè)備墊板施工工藝；總體墊板配制原則：每個地腳螺栓的近旁至少應有一個墊板組，底座剛度較小或動負荷較大的設(shè)備，地腳螺栓的兩側(cè)近旁均應放置墊板組；無地腳螺栓處的設(shè)備主要受力部位亦應放置墊板組。墊板組在放置平穩(wěn)和不影響二次灌漿的情況下，應盡量靠近地腳螺栓和主要受力部位。相鄰墊板組之間的距離宜為5001000mm。每個墊板組均應設(shè)置一對斜墊鐵用來微量調(diào)整標高用。放置在混凝土基礎(chǔ)上的墊板，其總承力面積應按下式計算：AC×100（Q1

31、Q2）R式中：A墊板總承力面積，mm2C安全系數(shù)，可采用1.53，采用座漿法放置墊板或采用無收縮混凝土進行二次灌漿時，取小值；Q1采用普通混凝土二次灌漿時為設(shè)備及承載物的重量，采用無收縮混凝土二次灌漿時為設(shè)備重量，kgf ；Q2地腳螺栓緊固力的總和，kgf ；R基礎(chǔ)混凝土的抗壓強度，kgf/cm2。每一墊板組應盡量減少墊板的塊數(shù)，一般不宜超過5 塊，平墊板組中，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。設(shè)備找平找正后，每一墊板組應符合下列要求：a) 每一墊板組應放置整齊，每對斜墊板的重疊面積應大于墊板面積的2/3；b) 墊板組伸入設(shè)備底座底面的深度應超過地腳螺栓；c) 平墊板宜露出設(shè)備底座外

32、緣1030mm，斜墊板組宜露出設(shè)備底座外緣1050mm；d) 每一墊板組均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據(jù)響聲憑經(jīng)驗檢查，對于高速運轉(zhuǎn)、承受沖擊負荷和振動較大的設(shè)備，其墊板與墊板間、墊板與設(shè)備底座間，用0.05mm 塞尺檢查，塞入面積不得超過墊板面積的1/3。e) 鋼墊板組的各墊板間應相互點焊牢固。5.2.5.2.1 研磨法配制設(shè)備墊板施工工藝比較適合于大面積的冷床區(qū)及精整區(qū)的小型設(shè)備施工及輥道設(shè)備施工，工藝簡單，操作簡便，便于大面積展開同時施工，施工速度快。5.2.5.2.2 座漿法配制墊板施工工藝此工藝比較適合軋機等安裝精度要求較高的設(shè)備。其工藝措施如下：座漿材料選用優(yōu)質(zhì)R525

33、早強水泥、中砂、粒度為5-20mm 的石子及潔凈水。施工前必須對座漿材料進行試塊檢驗，座漿試塊要求如下：時間R1(一天)R2(三天)R3（七天）抗壓強度25MPa40MPa50MPa座漿配合比要求如下：材料名稱水泥砂子石子水使用比例1110.3-0.37水灰比根據(jù)材料的干濕程度和當時天氣情況適當掌握，砼攪拌均勻后用手捏成團，掉地后能散開，可認為水灰比恰當。2) 水泥、砂子及石子采用集中稱料、干料運輸、分散攪拌。將稱量好材料倒在攪拌板上，干拌均勻后，再加水攪拌。攪拌好的砼在15 分鐘內(nèi)用完，超過時間不得再加水使用。3) 座漿墊板標高確定前要量好設(shè)備底座的實際尺寸，斜墊板按3/4L 重疊厚度計算（

34、L 為墊板厚度）。4) 根據(jù)設(shè)備底座外形的實際尺寸，在設(shè)備基礎(chǔ)上劃好外形輪廓線，確定墊板位置，用風鏟或其它機具在基礎(chǔ)上鑿出座漿坑?？拥纳疃?，一般情況下為40mm 以上，鑿坑時如遇到鋼筋，可根據(jù)實際情況適當加深?？觾?nèi)松動的砼塊必須清除干凈。5) 用壓縮空氣吹掉坑內(nèi)的雜物，并用水充分浸潤砼坑約20 分鐘左右，然后排出坑內(nèi)積水，吹干或擦干坑內(nèi)少量積水及雜物。6) 在坑內(nèi)涂一層薄薄的水泥漿，以利于新老砼的粘接，水泥漿的水灰比為：水泥0.5Kg 加水1 公斤。7) 將攪拌好的砼灌入坑內(nèi)，并分層搗固，每層以40mm 為宜，搗固應達到返漿程度，砼表面應呈中間高四周低的弧形，以便放置墊板時能排出空氣。8) 座

35、漿模應采用鋼制模板，最好采用可折式模板，便于運輸、存放，特別是能保證座漿質(zhì)量，拆模時不易損壞座漿堆。9) 放置埋設(shè)墊板,找水平和標高，找好后，拍平墊板四周砼，使之牢固，砼表面應低于墊板2-5mm，座漿平墊板與砼接觸面積應大于70。10) 蓋上草袋并澆水濕潤養(yǎng)護，時間應在小時以上，如在以下低溫施工時，應采取保溫措施，否則不允許施工。11) 座漿墊板安裝標高允許偏差:序號項目單位允許偏差1標高允差mm+ 0.00； - 0.502縱、橫向水平度mm/m0.112) 軋機等主體設(shè)備的平墊板和斜墊板加工后進行研磨處理，其接觸點的分布要大于三分之二以上。底座和斜墊板的接觸要求同上。5.2.5.2.3 無

36、墊板施工工藝無墊板施工工藝可加快設(shè)備安裝的施工進度，然后利用CGM 灌漿料二次灌漿還可保證設(shè)備灌漿層的強度及質(zhì)量。5.2.5.3 設(shè)備安裝順序根據(jù)高速線材軋機施工的特點,宜采用先安首尾設(shè)備，安中間設(shè)備即先安粗中軋區(qū)設(shè)備、風冷線設(shè)備，然后從首尾向精軋機方向推進的安裝順序。原因一：粗中軋區(qū)工作量大、設(shè)備密集、安裝工期長，所以應首先進行突擊拼搶，這樣才能合理分配工作量，合理平衡勞動力。原因二：精軋區(qū)是全線設(shè)備精度要求最高的區(qū)域，對基礎(chǔ)的要求也特別嚴格，在安裝首尾設(shè)備期間，可以延續(xù)精軋區(qū)基礎(chǔ)沉降時間，同時對其進行嚴密監(jiān)控，必要時采取一定技術(shù)措施，使基礎(chǔ)達到最佳的穩(wěn)定狀態(tài)，將基礎(chǔ)沉降帶來的安裝偏差消除到

37、最小程度。軋線外其它設(shè)備如液壓潤滑站、打捆機、卸卷機等可根據(jù)設(shè)備供貨時間及基礎(chǔ)完成情況穿插施工。5.2.5.4 零部件的清洗和裝配。高線工程需現(xiàn)場裝配的零部件很多，應按以下程序進行：零部件表面的防銹油脂，應用汽油等溶劑清洗干凈。清洗干凈的零部件，應涂以規(guī)定的潤滑劑。聯(lián)軸器的裝配，應符合技術(shù)文件及規(guī)范的規(guī)定。零部件裝配前，應檢查包容件與被包容件的配合公差、倒角、圓角半徑，導向部位的錐度和長度，根據(jù)平均實測過盈值查對配合類別，選擇裝配方式。需熱裝配時，被加熱件的加熱溫度按下式計算：式中： t: 被加熱件的加熱溫度i: 平均實測過盈值mm: 被加熱件的線膨脹系數(shù)d: 被加熱件的公稱直徑t。：環(huán)境溫度

38、加熱方法可采用油浸加熱法或高頻加熱法。5.2.5.5 機械設(shè)備的調(diào)整對一般設(shè)備，可采用掛鋼絲、吊線墜、直尺、內(nèi)徑千分尺直接讀數(shù)的測量方法；對安裝精度要求高的設(shè)備，可采用內(nèi)徑千分尺、平尺、方水平、高精密的經(jīng)緯儀、水準儀等工具配合測量的方法。設(shè)備的橫向、縱向中心線偏差、標高極限偏差、水平度或垂直度偏差均應符合技術(shù)文件和國家規(guī)范的規(guī)定。選擇下列部位為設(shè)備找平找正的測量點：設(shè)計或設(shè)備技術(shù)文件指定部位設(shè)備的主要工作面加工精度較高的表面零部件間的主要結(jié)合面支承滑動部件的導向面軸承剖分面，軸徑表面5.2.5.6 高線主體關(guān)鍵設(shè)備的安裝(1)粗中軋機設(shè)備安裝：對中心線和基準點進行復查檢查直埋地腳螺栓的中心線和

39、標高，對預留洞的位置和尺寸，基礎(chǔ)表面的標高和外形尺寸，應符合YBJ201-83 的規(guī)定。(2)粗軋減速箱安裝粗軋立式軋機的傳動減速箱為車間內(nèi)超行車額定起重量的設(shè)備，單件設(shè)備重量大，機體配管多，結(jié)構(gòu)復雜。由于立式軋機為上傳動形式，減速箱位置高，行車與減速箱的空間距離小，一臺行車又無法將其吊裝就位，因此吊裝難度非常大。我們的吊裝方案是，根據(jù)行車吊鉤上限位置及減速箱的標高，設(shè)計制作一個吊具，采用“兩臺行車+吊具”的方法，將減速箱吊裝就位，注意：吊具與減速箱吊耳之間的連接板必須盡量縮短。(3)水平軋機底座的測量安裝：找正設(shè)備中心線：把經(jīng)緯儀置于離軋機底座較近的地方，采用單倒法使儀器精確置于軋制中心線上

40、，指揮安裝操作人員撥正底座，使底座中心線與儀器十字絲重合。同時另一臺經(jīng)緯儀用單倒法使儀器置于傳動中心線上，用鋼板尺平行頂住底座一側(cè)，使儀器視線讀取數(shù)值，指揮安裝操作人員按底座應讀數(shù)據(jù)撥正。標高和水平度的調(diào)整：底座基本撥正后，用精密水準儀后視基準點，按設(shè)計標高求出前視讀數(shù)如下例：基準點標高H設(shè)計標高HN后視讀數(shù)A前視讀數(shù)B=H+A- HN按前視讀數(shù)將精密水準儀的測微裝置按前視讀數(shù)的最后三位調(diào)整好，精密水準尺放于軋機底座上，指揮安裝操作人員進行調(diào)整，使底座標高調(diào)整到儀器中的楔形絲的前視讀數(shù)完全相同為止。底座標高和水平度均按此法進行調(diào)整，直到水平度全部達到精度要求。由于標高和水平度的調(diào)整，軋機底座中

41、心會產(chǎn)生位移，為此，需反復進行以上兩項工作，使底座中心線、標高及水平度全部達到精度要求。緊固地腳螺栓后，檢查中心線、標高、水平度是否有所變動，若有變化超差，再適當調(diào)整，以達到精度要求。(4)立式軋機的設(shè)備底座可以同時進行安裝，但設(shè)備的安裝必須按立式軋機安裝工藝流程圖進行。(5)立式軋機機架側(cè)支座的測量安裝：除經(jīng)緯儀置于軋制中心線上，用單倒法調(diào)整支座的橫向位置，具體步驟為：在支座立面各取三點，將磁力表座放于支座立面上，再將千分桿放于表座上，千分桿游標對好設(shè)計尺寸，指揮安裝操作人員調(diào)整支座，使千分桿端頭與儀器縱絲相吻合為止。同時另一臺經(jīng)緯儀用單倒法使儀器置于傳動中心線上來調(diào)整支座傳動中心線的位置。

42、這樣重復幾次調(diào)整直至滿足至安裝精度要求。(6)預精軋機設(shè)備安裝首先安裝軋輥箱底座和減速機底座，其測量安裝方法同粗中軋機底座方法相同，最后安裝馬達底座。所有底座調(diào)整完畢后，安裝軋輥箱。在安裝減速機前應安裝好預精軋機防水罩的結(jié)構(gòu)框架和軋機防水罩殼鋼板最后安裝預精軋機的電動罩蓋。(7)精軋機設(shè)備安裝精軋機組是高線軋機最關(guān)鍵的設(shè)備，它的安裝質(zhì)量好壞，直接關(guān)系到線材成品的優(yōu)劣，因此必須嚴格按照MORGAN 公司的技術(shù)要求進行施工，精益求精，確保施工質(zhì)量。 墊板設(shè)置:采用座漿法在每條地腳螺栓兩側(cè)設(shè)置墊板，墊板的標高及水平度應嚴格控制，要求比常規(guī)座漿墊板提高精度等級，標高允許偏差為H 0-0.3 ，水平度允

43、許偏差為0.10mm/m,這樣才能滿足底座調(diào)整的要求。 底座安裝調(diào)整:首先將精軋機底座的加工面清洗干凈，用行車將其吊裝就位。由于精軋底座的斷面呈山峰形狀，無法用常規(guī)測量方法進行測量，必須用特殊工具來測量底座標高、位置及水平度，本公司與MORGAN 公司在沙鋼高線、寶鋼高線曾兩次使用V 型鐵、內(nèi)徑千分尺結(jié)合精密水準儀、經(jīng)偉儀的測量方法進行檢測調(diào)整，效果很好,完全能滿足安裝精度要求。如技術(shù)文件或建設(shè)單位有特殊要求方法，應按要求執(zhí)行。根據(jù)測量數(shù)據(jù)調(diào)整底座，直至達到安裝允許偏差范圍以內(nèi)。底座安裝的公差要求范圍如下：底座標高： ±0.05mm橫/縱向中心線 ±0.07mm水平度 0.

44、05mm/m 輥箱的安裝: 精軋機的軋輥箱，一般情況到貨狀態(tài)為每組輥箱為一個安裝單元，用行車將輥箱依順序吊裝就位，緊固連接螺栓。 傳動系統(tǒng)安裝找正:用行車將增速機吊裝就位，以精軋機架軋機的輸入軸為基準，調(diào)整增速機的位置，直至符合規(guī)范要求，然后將主傳動電機吊裝就位，以增速機的輸入軸為基準，用兩塊百分表同時測量主電機的軸向、徑向偏差值，根據(jù)測量數(shù)據(jù)調(diào)整電機位置直至符合規(guī)范要求 ，一定要注意的是主電機輸出軸與增速機輸入軸在徑向方向是設(shè)計有偏心量的，必須按MORGAN 圖紙要求的偏心量進行調(diào)整。 必須注意以下問題：a 設(shè)備出廠前是經(jīng)過預裝的，因此安裝時，輥箱與底座間的墊片一定要按照標記對號入座，不可張

45、冠李戴，否則輥箱間聯(lián)軸器的同軸度就無法保證。b 輥箱安裝時，就位一組輥箱，應立即將本組機體配管安裝到位，然后再安裝下一組輥箱，依次安裝。c 輥箱與底座連接螺栓用扭力扳手，按圖紙規(guī)定的力矩進行緊固。(8)吐絲機設(shè)備安裝吐絲機安裝精度要求較高，安裝工藝流程比較簡單，即首先安裝底座、經(jīng)測微量符合標準后安裝上部機體。使用測量法安裝安裝，基準點由減定徑機引測。5.3 工藝管道安裝5.3.1 檢查管材、管件、閥門：5.3.1.件絲扣完整、光滑。5.3.1.2 工藝管道要有相應試驗記錄報告。5.3.1.3 閥門應有抽查試驗報告。5.3.2 管道連接高線工程一般采用的管材有：卷焊鋼管、無縫鋼管、水煤氣鋼管、鍍

46、鋅鋼管、承插排水鑄鐵管等。管道連接型式有法蘭連接、焊接、承插口連接。5.3.2.1 焊接(1)氧、氮、氬管道采用氬弧焊打底手工電焊蓋面焊接工藝。(2)一般的水道和壓縮空氣管道采用手工電弧焊接。(3)管徑DN<600，管道全部開V 型坡口，單面焊接、雙面成型。DN>600的管道在管內(nèi)采用封底焊接工藝。(4)氬弧焊條選用2.2mm ，型號H08、電焊條選用2.53.2mm。(5)電焊條的施用必須經(jīng)過烘干燥箱烘干。電焊條的烘干溫度為150180，時間為11.5 小時，烘干次數(shù)不超過2 次。(6)管道焊接應在干燥和避風處進行，氬弧焊焊接施工時，采取適當防風措施。(7)焊接檢查標準氧氣管道工

47、作壓力為2.5Mpa，屬類管道，焊縫等級為級，焊口采用X 光拍片探傷，固定口40探傷，活動口15探傷。(8)其它管道焊口檢查根據(jù)設(shè)計圖紙的要求和施工規(guī)范進行。焊口外觀檢查：焊縫連續(xù)均勻，焊肉飽滿，無砂眼、無裂紋、無氣孔、級焊縫，焊肉高度不小于3mm，級焊縫焊肉高度不小于5mm，焊縫寬度以每邊超過邊緣2mm 為宜，咬肉深度不大于0.5mm。5.3.2.2 法蘭連接時墊片要輕放，法蘭連接處或與閥門連接處墊片要均勻，尺寸合適，不能有強行對拉。法蘭對中找平，螺栓對角線依次堅固。5.3.2.3 鍍鋅管道采用絲扣連接，緊固時用力須均勻，緊固后留2-3 扣。5.3.3 管道防腐及酸洗脫脂5.3.3.1 防腐

48、在現(xiàn)場進行。管道經(jīng)嚴格除銹后，及時刷底漆，并在六小時內(nèi)完成涂裝。5.3.3.2 現(xiàn)場焊口防腐按設(shè)計防腐標準進行。防腐時，用鋼絲刷打磨焊口，除去周圍金屬面上的焊渣、泥土，按規(guī)范進行防腐。5.3.3.3 明裝管道的現(xiàn)場焊口防腐重點是除去管口金屬表面的焊渣，用鋼絲砂輪刷磨出金屬光澤，將周圍油漆的接口部位用小刀鏟出新的接口，每道漆的間隔時間一定要滿足油漆干燥要求。5.3.3.4 氧氣管道必須對素材進行酸洗、脫脂處理，達到目測無浮銹，管壁有金屬光澤。也可用紫外線燈照射，脫脂后表面應無紫蘭熒光?；蛴冒撞疾潦脵z查表面無油跡方為合格。5.3.4 管道試驗氧、氮、氬、煤氣管道做氣壓強度試驗、氣密性試驗、泄露量試

49、驗，其余管道做水壓強度試驗。5.3.4.1 氣壓強度試驗：(1)試驗介質(zhì)：壓縮空氣氮氣。(2)升壓設(shè)備：空壓機、氮氣瓶。 (3)檢查方法：在每道焊口刷發(fā)泡水檢查。(4)試驗方法：逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10；逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力維持5 分鐘無泄露方為合格。5.3.4.2 氣密性試驗強度試驗后，將管道內(nèi)壓力降至工作壓力，穩(wěn)壓10min 壓力不降為合格。5.3.4.3 泄漏量試驗泄漏量試驗壓力為工作壓力，泄漏量試驗可結(jié)合試車工作一并進行。泄漏量試驗應重點檢驗閥門填料、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。按設(shè)計壓力

50、要求不同，進行試驗及計算其泄露。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。5.3.4.4 水壓強度試驗(1)試驗介質(zhì)：生活給水、生產(chǎn)給水(2)升壓設(shè)備：清水泵、高壓電動升壓泵。(3)試驗方法：液壓試驗緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30min，以壓力不下降、無滲漏為合格。5.3.4.5 管道安裝檢查標準表序號檢查內(nèi)容允許偏差mm檢查方法1坐標架空及地溝室外25用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室內(nèi)15埋地602架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地253水平管道曲度DN1002，最大50用直尺和拉線檢查DN>1003，最大804立管鉛垂度5，最大30用經(jīng)緯儀或吊線檢

51、查5成排管道的間距15用拉線和直尺檢查6交叉管道的外壁或絕熱層間距207管道脹力(伸縮器)預拉伸±10用鋼尺檢查5.3.5 管道系統(tǒng)沖洗、吹掃方案5.3.5.1 氣體管道吹掃方案管道系統(tǒng)安裝完成，經(jīng)過試壓合格后，編制詳細的沖洗方案，并上報甲方和監(jiān)理同意，同時并甲方早請能源介質(zhì)（用量和時間），得到批準后即可按指定時間、指定氣源進行吹掃。5.3.5.2 管道吹掃介質(zhì)及氣源序號管道名稱氣源參數(shù)吹掃介質(zhì)名稱1氧氣管道DN2002.5MPa氮氣2氮氣管道DN2002.5Mpa氮氣3煤氣管道DN2002.5Mpa氮氣4蒸汽管道DN1250.6Mpa蒸汽5壓縮空氣管道DN1250.7Mpa壓縮空氣

52、5.3.5.3 吹掃前的準備工作(1)檢查被吹掃管路系統(tǒng)、管道支架牢固，固定完好。(2)管道排放口經(jīng)過加固，排放氣體前方無可能造成損壞的設(shè)備和被污染的建筑物。(3)氮氣的排放經(jīng)過管道排至室外上空。(4)系統(tǒng)閥門關(guān)閉，與設(shè)備的接口處打開。(5)拆除管路上插入式測量儀器，減壓閥、流量控制閥拆除，用短管連通管道。5.3.5.4 吹掃方法及順序(1)吹掃順序：主干管支干管小支管(2)吹掃控制閥必須設(shè)在本系統(tǒng)與吹掃氣源的交接口處。(3)吹掃送氣時應逐漸開啟控制閥門。對于蒸汽管路必須緩慢送氣，使管道系統(tǒng)預熱后方可開大閥門吹掃，對于壓力較大的氣源，應使管道控制閥緩慢開啟和關(guān)閉，防止系統(tǒng)產(chǎn)生較大沖擊(4)吹掃

53、氣源不足時，管道排放口數(shù)量不能過多，保持管道系統(tǒng)吹掃氣流速度不小于20m/s。(5)煤氣管道DN800 的管路因外部氣源無法滿足吹掃要求，在施工安裝階段應將管內(nèi)雜物、灰塵清掃干凈，管路封閉前檢查確認。5.3.5.5 質(zhì)量檢查標準空氣吹掃時，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口罩白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min 內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，為合格。5.3.5.6 吹掃后的工作拆除臨時管道和支架，恢復管道上的原件，封閉管路系統(tǒng)。氧氣管道吹掃后，充氮氣保護。5.3.6 管道沖洗管路系統(tǒng)試壓合格后，進行沖洗。成立沖洗領(lǐng)導小組，落實責任，沖洗前編制詳細沖洗方案，并報監(jiān)理和甲方審核、批準后實施。5.3.6.1 沖洗必備條件和要求(1)進行嚴密的組織安排，各重要