內(nèi)徑磨削的理論與實(shí)際操作

1、 精密部?jī)?nèi)徑工序培訓(xùn)資料 內(nèi)徑磨削的工藝特性及實(shí)際操作要領(lǐng) 滾動(dòng)軸承屬于精磨機(jī)械產(chǎn)品，實(shí)際生產(chǎn)中多采用精密磨削的方法進(jìn)行加工。軸承內(nèi)圈內(nèi)徑作為軸承的徑向安裝定位基準(zhǔn)面，其形位公差和形位公差都要求極為嚴(yán)格，因此在軸承零件的磨削加工中，內(nèi)徑磨削是一個(gè)關(guān)鍵工序之一。內(nèi)徑加工的廢品率占到軸承磨削加工廢品的6070%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱環(huán)節(jié)。下面將內(nèi)徑磨削的工藝特性和磨削加工的操作要點(diǎn)和注意事項(xiàng)分述如下：一、 內(nèi)徑磨削的工藝特性1. 內(nèi)徑磨削時(shí)砂輪受孔徑的限制，使用的砂輪直徑較小，砂輪容易鈍化，需要經(jīng)常修整和更換，因而增加了磨削的輔助時(shí)間。2. 由于內(nèi)徑砂輪較小，要獲得最有利的磨削速度，就必

2、須有很高的砂輪的轉(zhuǎn)速，因而對(duì)砂輪主軸系統(tǒng)的剛性提出了較高的要求。3. 由于內(nèi)徑磨削的砂輪直徑較小，緊固砂輪的砂輪接桿直徑更細(xì)，懸伸長(zhǎng)度又較大，所以磨削時(shí)砂輪接桿剛性較差，容易產(chǎn)生彎曲變形和振動(dòng)，進(jìn)而影響工件的加工精度和表面粗糙度，為使接桿的振動(dòng)和彎曲變形滿(mǎn)足工藝要求，磨削用量必然受到影響，進(jìn)而影響生產(chǎn)效率的提高4. 內(nèi)徑磨削與外徑磨削相比砂輪與工件的接觸弧面比外徑磨削時(shí)大，參與磨削的砂輪磨粒較外徑少許多倍，砂輪容易鈍化，容易產(chǎn)生磨削熱。5. 磨削時(shí)冷卻水不能充分噴射到磨削區(qū)域，冷卻效果較差。同時(shí)，由于孔徑的限制排削困難，磨屑容易堵塞砂輪使砂輪失去磨削性能，所以需經(jīng)常修正砂輪，以保持砂輪的切削性

3、能。 由于上述原因的存在，為了保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，對(duì)內(nèi)徑磨削原理的分析和不斷總結(jié)和并在生產(chǎn)實(shí)踐中總結(jié)快速有效的操作方法顯得尤為重要。2、 內(nèi)徑磨削時(shí)砂輪的選擇內(nèi)徑磨削作為磨削工序的薄弱環(huán)節(jié)，其砂輪的磨料、粒度，、軟硬、組織，結(jié)合劑選擇是否合適，將直接影響工件的加工效率和加工質(zhì)量。 1. 磨料的選擇主要依據(jù)工件的材料而定，在磨削一般碳素鋼、用棕剛玉磨料；磨削淬火鋼 、 高 速鋼高碳合金鋼時(shí)用白剛玉，磨削軸承鋼不銹鋼時(shí)用單晶剛玉，或單晶微晶混合磨料， 鉻剛玉磨料在磨削軸承鋼時(shí)也有較普遍的使用。 2. 砂輪粒度的選擇，一般在材料相同的情況下粗磨時(shí)選擇6080粒度的砂輪，精磨時(shí)選擇 80120

4、粒度的砂輪。 3. 砂輪的軟硬則依據(jù)材料的硬度及工件磨量的大小進(jìn)行選擇，對(duì)于磨量大、材料硬工件， 為避免燒傷和增加其自銳性能應(yīng)選擇砂輪的硬度稍軟一些J 或K級(jí)的硬度。而對(duì)于被 磨削材料較軟或磨量小的工件，可采用硬度稍硬的砂輪，K或L級(jí)硬度的砂輪。 4. 砂輪的組織在磨削軸承內(nèi)徑時(shí)一般選擇偏疏松810級(jí)的組織號(hào)，以利于容屑和散熱。 5. 結(jié)合劑方面一般選擇陶瓷結(jié)合劑，以利于砂輪形成更多的空隙，改善內(nèi)徑加工磨削性能。 3、 內(nèi)徑磨削對(duì)砂輪接長(zhǎng)軸的要求 砂輪接長(zhǎng)軸作為連接砂輪主軸和緊固砂輪、進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)工件加工的連接件，在磨削加工中的作用不可小視，其材料選擇、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，加工精度的好壞直接影響產(chǎn)品的加工

5、質(zhì)量及表面精度。 1. 從工藝上要保證接長(zhǎng)軸自身外圓與其中心線(xiàn)的同軸度，從而保證最低限度的旋轉(zhuǎn)平衡性； 2. 砂輪接桿圓柱面與電主軸圓柱孔緊密配合，以保證砂輪接桿與砂輪主軸的結(jié)合剛性和同 軸度； 3. 為了提高砂輪接桿的剛性，其伸出磨頭主軸外的桿體長(zhǎng)度應(yīng)在滿(mǎn)足加工工藝的情況下盡量 粗而短。桿身的長(zhǎng)短取決于被磨削孔的長(zhǎng)度，砂輪在孔端的伸出量。同時(shí)還應(yīng)滿(mǎn)足工作臺(tái) 在作往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)應(yīng)保證磨頭、接長(zhǎng)軸、與機(jī)床的其他裝置不碰撞。 4. 接長(zhǎng)軸的粗細(xì)由工被加工工件孔徑的大小、砂輪質(zhì)量大小及旋轉(zhuǎn)時(shí)的離心力大小，還有其 懸出砂輪主軸的長(zhǎng)度來(lái)決定。在滿(mǎn)足工藝要求的情況下應(yīng)盡量是粗一些。 5. 接長(zhǎng)軸的材料可以選用

6、中碳合金鋼或中碳鋼制造，并經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，硬度在HRC38-52度之 間選擇。4、 機(jī)床加工前一般準(zhǔn)備和調(diào)整工作 1.確定要加工的工件型號(hào)、規(guī)格、抄寫(xiě)工藝卡片，校對(duì)本工序的工藝要求，確保準(zhǔn)確無(wú)誤。 2.領(lǐng)取標(biāo)準(zhǔn)件，和測(cè)量使用的儀表，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件尺寸和工藝要求尺寸兩者的差確定對(duì)表位置。 3. 根據(jù)工件內(nèi)外徑尺寸大小，選用合適的磁極，并與螺釘固定牢固。 4. 修磨磁極 換上修磨磁極專(zhuān)用的砂輪，或?qū)⒛ハ魃拜喦岸诵迌?nèi)凹的蝶形，緩慢移動(dòng)工作臺(tái)和磨架使砂輪左端面接近磁極并與磁極呈圓弧的線(xiàn)狀接觸，使砂輪外徑邊緣懸出磁極外徑邊緣約23個(gè)毫米，將磨架上的螺釘與死擋塊用螺釘頂死，調(diào)整磨架液壓缸壓力，使得磨架能保持緩慢移

7、動(dòng)。 伺服電機(jī)控制的工作臺(tái)和磨架進(jìn)給對(duì)待機(jī)床，使用電子手輪控制進(jìn)給，并將速度放在較低的檔位緩慢進(jìn)給。修磨磁極時(shí)要加水冷卻，待火花均勻后光磨3到5分鐘，當(dāng)火花接近消失后快速退回磨架和工作臺(tái)，停止砂輪、工件軸，關(guān)閉冷卻水，觀察磁極的修磨情況，磁極表面應(yīng)平滑光整，砂輪花分布均勻，端面跳動(dòng)不大于0.002mm，說(shuō)明吃驚已經(jīng)修磨合格。 5.工件偏心的調(diào)整 根據(jù)工件外徑的大小調(diào)整偏向量及上下支撐的夾角， 偏心量一般在2035um之間，支撐夾角水平支點(diǎn)在0到5度，下支撐在90到125度之間選取。 具體調(diào)整方法，將工件放置在磁極右端，調(diào)整磁力使工件剛剛能吸附到磁極上，啟動(dòng)工件，用其中的一個(gè)支點(diǎn)輕頂工件，使得工

8、件由跳動(dòng)狀態(tài)，逐漸恢復(fù)到和磁極同軸的穩(wěn)定狀態(tài)。用手推動(dòng)工件向預(yù)定的方向偏出0.20.3mm，固定上下支撐，并用刮色法檢查支點(diǎn)與工件的接觸情況，調(diào)整接觸良好后，將工件推離支點(diǎn)23mm,開(kāi)動(dòng)工件，看工件是否快速歸位 靠向支點(diǎn)，并保持穩(wěn)定。如有飛出或跳動(dòng)情況應(yīng)按上述情況重新調(diào)整一次，直至穩(wěn)定旋轉(zhuǎn)為止。 對(duì)于較大的工件也可以用磁力吸住工件，將磁力表架和百分表打在工件外徑，旋轉(zhuǎn)并輕輕敲擊工件，使工件的偏心量控制在預(yù)定的值，一般在0.30.8毫米，然后，在最高點(diǎn)左一個(gè)記號(hào)，上磁狀態(tài)將其旋轉(zhuǎn)到第四象限，距離支點(diǎn)約10毫米左右，固定支點(diǎn)，檢查接觸情況并做適當(dāng)調(diào)整，使得工件與支點(diǎn)接觸寬度在80%以上即可。 6

9、.磁力大小的調(diào)整 偏向調(diào)整好后，應(yīng)該精細(xì)調(diào)整磁極的磁力大小，一般用手徑向稍用力頂工件時(shí)，工件應(yīng)能 輕松離開(kāi)工件，當(dāng)手松開(kāi)時(shí)，工件能很快自動(dòng)靠向兩支點(diǎn)并穩(wěn)定旋轉(zhuǎn)說(shuō)明磁力調(diào)整基本合適，再根據(jù)具體試磨情況在進(jìn)行微調(diào)即可，一般當(dāng)工件在磨削過(guò)程中有停轉(zhuǎn)現(xiàn)象時(shí)稍調(diào)大一點(diǎn)磁力，當(dāng)工件橢圓不好時(shí)，應(yīng)再適當(dāng)調(diào)小磁力。 7.機(jī)械手和上下料道的調(diào)整 根據(jù)工件型號(hào)，規(guī)格，選用合適的機(jī)械手，一般機(jī)械手大小和料道寬度應(yīng)和工件保持12mm的間隙，以保持上下料準(zhǔn)確、順暢不卡頓且不與相關(guān)部件、儀表干涉為標(biāo)準(zhǔn)。 8. 更換砂輪，調(diào)整工件與砂輪的軸向和徑向磨削位置以及金剛筆和砂輪的修整位 啟動(dòng)液壓系統(tǒng)，或使用伺服手輪，使砂輪軸能進(jìn)

10、入工件內(nèi)孔且不與其他部件相干涉，然后調(diào)整砂輪軸軸向位置使得砂輪懸出工件的左右位置相等，約有23mm，再調(diào)整砂輪與工件徑向位置，使得砂輪剛剛接觸工件后再后退0.30.5毫米空程，以避免撞擊工件。 退出磨架至最右端，倒下修正器，緩慢左移磨架，使金剛筆靠近砂輪至剛剛接觸后緊固金剛筆，然后移動(dòng)修整信號(hào)器控制砂輪修正左右位，依據(jù)砂輪接桿長(zhǎng)度，使得左右兩端各空出25mm空程,以消除修正時(shí)的換向震動(dòng)。 9.試磨工件 初步測(cè)量工件余量，據(jù)此設(shè)定要磨削的量，例如，初測(cè)磨量35um，先在快跳量0.30.5mm后，按10/1或3/6/1的比例設(shè)置粗細(xì)精磨磨量，并根據(jù)經(jīng)驗(yàn)設(shè)定粗細(xì)磨的速度，一般粗磨15/10，精磨3/

11、2每秒。 設(shè)定完成后，長(zhǎng)修砂輪。將砂輪修整平整，能進(jìn)入工件內(nèi)孔而且有15 %以上的空隙，以利于冷卻水進(jìn)入和排屑。然后，按循環(huán)啟動(dòng)，試磨工件一般與到尺寸量預(yù)留2030um的量，為試磨時(shí)的尺寸控制值。試磨完成后，通過(guò)測(cè)量?jī)x器檢驗(yàn)工件的尺寸，橢圓，壁厚，垂直差，粗糙度等是否符合工藝要求，如不符合要求重新調(diào)整磨削參數(shù)直至滿(mǎn)足工藝要求后。 10.首件制作 在開(kāi)始批量生產(chǎn)前，應(yīng)制作首件，并填寫(xiě)好首件檢查的相關(guān)內(nèi)容，由檢查員對(duì)首件質(zhì)量進(jìn) 行確認(rèn)簽字后方可進(jìn)行批量生產(chǎn)。以避免首件合格確認(rèn)不準(zhǔn)確，工件不具備批量生產(chǎn)條件而開(kāi) 工生產(chǎn)，而造成批量廢品出現(xiàn)。首件的定義及使用規(guī)定；1. 首件是指生產(chǎn)加工中，擬進(jìn)行批量生

12、產(chǎn)前連續(xù)3件合格產(chǎn)品中，尺寸特性均分布在上下公差帶1/3區(qū)域內(nèi)時(shí)，選取其中實(shí)測(cè)值最差的那一個(gè)合格品。2. 加工中變更產(chǎn)品型號(hào)，更換工卡具，儀器儀表和操作者有變化，以及設(shè)備故障維修后需 要重新制作首件。3. 首件檢驗(yàn)合格后，應(yīng)放在作業(yè)臺(tái)的指定區(qū)域。5、 內(nèi)徑主動(dòng)測(cè)量?jī)x的調(diào)整 將主動(dòng)測(cè)量?jī)x器的測(cè)桿裝到測(cè)量以上，使得兩個(gè)測(cè)桿和測(cè)爪頭在一條垂線(xiàn)上，將儀表測(cè)爪伸入工件內(nèi)徑，首先將儀表?yè)艿綑n，調(diào)整流量分配的四個(gè)電位器，設(shè)置粗、細(xì)、精磨和到尺寸的位置，然后撥到T檔調(diào)整儀表“0”位， 調(diào)整兩個(gè)彈性調(diào)整螺釘使得上下測(cè)爪的壓力顯示值誤差在25um以?xún)?nèi)。 在實(shí)際的操作中，內(nèi)徑主動(dòng)測(cè)量?jī)x的調(diào)整往往不是采用儀表說(shuō)明書(shū)的

13、標(biāo)準(zhǔn)工件調(diào)整法。 而是采用倒算試調(diào)法。例如：1. 粗略測(cè)量工件的實(shí)際磨量為0.10mm,2. 在儀表上分別在上下兩個(gè)測(cè)爪上各壓0.04的的量，然后，對(duì)工件砂輪，砂輪金剛石位置，長(zhǎng)修后試磨工件， 3.磨完后用儀器測(cè)得實(shí)際留量，例如測(cè)得實(shí)際剩余磨量為0.025mm，再次將測(cè)爪，伸入工件，調(diào)整上下測(cè)爪壓力，或用尺寸微調(diào)旋鈕，將儀表示值跳到0.025左右，4.二次對(duì)工件進(jìn)行磨削然后測(cè)量實(shí)際尺寸進(jìn)行，例如實(shí)際測(cè)量值為-0.005mm，但工藝要求-0.001-0.003，不符合要求，5.再次利于微調(diào)旋鈕向上調(diào)整0.003mm,使得加工實(shí)際尺寸在-0.002mm左右，剛好在公差范圍之內(nèi)，然后，可以進(jìn)行正常的

14、磨削。6、 D923內(nèi)徑檢測(cè)儀器的調(diào)整及標(biāo)準(zhǔn)件的對(duì)表方法 一、標(biāo)準(zhǔn)件的計(jì)算和對(duì)表 1. 首先，填寫(xiě)工藝卡片。記錄工藝基本尺寸，上下偏差，各項(xiàng)精度要求。 2. 根據(jù)工藝要求尺寸選擇標(biāo)準(zhǔn)件，盡量使標(biāo)準(zhǔn)件的尺寸和工藝的基本尺寸一致，偏差越 小越好。 3.按照下列公式，計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)件的實(shí)際對(duì)表位置 標(biāo)準(zhǔn)件的實(shí)際對(duì)表位置=標(biāo)準(zhǔn)件實(shí)際尺寸 工件基本名義尺寸 例如： 標(biāo)準(zhǔn)件實(shí)際尺寸24.998mm，工件的基本名義尺寸25mm，兩者相減的值是0.002mm，如果儀表刻度值為0.001mm,即“零”線(xiàn)位左邊2格的位置即是標(biāo) 準(zhǔn)件對(duì)表位置，4. 當(dāng)工件實(shí)際尺寸與標(biāo)準(zhǔn)件實(shí)際尺寸差超出儀表的正負(fù)刻度時(shí)需要向“+”“-”方

15、向借位確 定對(duì)表“零”位。 例如：標(biāo)準(zhǔn)件實(shí)際尺寸24.90mm，工件基本尺寸25.00mm，標(biāo)準(zhǔn)件比工件小0.15mm， 如果使用的是“+”“-”0.1mm的千分表，減方向只有0.1mm的示值范圍，需要在儀表盤(pán)正 方向借0.05mm的示值范圍，才能滿(mǎn)足標(biāo)準(zhǔn)件尺寸-0.15mm的對(duì)表要求。因此，在儀表盤(pán)最 左下方-0.10mm刻度開(kāi)始向右上方屬15個(gè)大格到+0.05處，+0.05mm的表盤(pán)位置即為標(biāo)準(zhǔn) 件對(duì)表“零”位。 5. 調(diào)整儀器的兩個(gè)相對(duì)固定測(cè)點(diǎn)，使其大約等于標(biāo)準(zhǔn)件的尺寸，輕輕固定；裝上儀表，調(diào)整 彈簧力使得儀表指針顯示在儀表中間位置；左右移動(dòng)工件尋找工件的最大點(diǎn)，然后，固定兩 個(gè)固定支點(diǎn)

16、；再次左右移動(dòng)工件，確認(rèn)工件的最大點(diǎn)。 根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件的檢測(cè)高度，調(diào)整儀器基準(zhǔn)面，使得儀器測(cè)量三個(gè)測(cè)量點(diǎn)的高度與標(biāo)準(zhǔn)件高 度一致。按照上述3、4的方法對(duì)標(biāo)準(zhǔn)件尺寸在儀表上的示值。 7、 內(nèi)徑儀器檢驗(yàn)時(shí)的注意事項(xiàng) 1.終磨尺寸的檢驗(yàn)時(shí)，一定要注意，標(biāo)準(zhǔn)件，工件，儀器儀表恒溫時(shí)間的一致性，且保證 恒溫時(shí)間溫度符合標(biāo)準(zhǔn)要求。 2. 磨削測(cè)量時(shí)，要注意磨削工件在放置恒溫一段時(shí)間的溫差變化，及時(shí)調(diào)整控制尺寸。 3 .在工序間磨削時(shí)，最后備用12個(gè)替代標(biāo)準(zhǔn)件，防止正式標(biāo)準(zhǔn)件過(guò)度使用造成磨損嚴(yán)重。 失去使用價(jià)值。 4. 測(cè)量時(shí)必須將工件旋轉(zhuǎn)一周以上，以保證工件圓周方向測(cè)量位無(wú)盲區(qū)測(cè)量。 5. 具體測(cè)量時(shí)用力應(yīng)盡

17、量輕柔一些，以保證測(cè)量時(shí)表針示值的穩(wěn)定性 。 6. 每批工件，先進(jìn)行外觀檢測(cè)，再進(jìn)行各部尺寸的儀表測(cè)量。 7. 檢驗(yàn)一定數(shù)量的工件以后，要校對(duì)標(biāo)準(zhǔn)件在儀表的位置是否發(fā)生偏移，保證檢測(cè)點(diǎn)在被 測(cè)量工件內(nèi)徑的最大點(diǎn)上，從而保證測(cè)量尺寸的準(zhǔn)確性。 8 .儀器的各種限位機(jī)構(gòu)，應(yīng)根據(jù)預(yù)定的測(cè)量行程，預(yù)留0.51.0毫米的間隙即可，以保證儀 器的使用性能。 9. 各種儀器的測(cè)量杠桿或滑塊，應(yīng)能在測(cè)量全程中自由移動(dòng)，不能有阻滯和不靈活現(xiàn)象。 10. 為保證儀器精度不受損害，使用者應(yīng)加強(qiáng)日常的維護(hù)保養(yǎng)，經(jīng)常保持儀器清潔，及時(shí)做 好防銹維護(hù)。要防止磕碰和過(guò)度磨損出現(xiàn)，如有則應(yīng)及時(shí)修磨，以保證儀器的測(cè)量精度。 1

18、1. 每班應(yīng)及時(shí)校對(duì)工序間標(biāo)準(zhǔn)件尺寸和檢查站標(biāo)準(zhǔn)件尺寸的測(cè)量誤差，以保證最終尺寸 合格率。8、 內(nèi)徑工序常見(jiàn)質(zhì)量問(wèn)題及解決辦法 1. 尺寸超差 磨削速度過(guò)快，精磨磨量分配太少，儀表儀器未調(diào)好，調(diào)整或操作失誤，砂輪主動(dòng)測(cè)量?jī)x 調(diào)整不當(dāng)或測(cè)爪損壞，進(jìn)給系統(tǒng)靈敏度不夠，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)。系統(tǒng)動(dòng)剛度低。前道工序尺 散差過(guò)大誤差傳遞到本工序。定程磨削時(shí)砂輪太軟磨損后未及時(shí)修整，修整補(bǔ)償量太小 2.錐度過(guò)大：進(jìn)刀速度過(guò)快，砂輪接桿剛性差，砂輪硬度不均勻脫不均勻，工件磨量過(guò)大， 或工件散差過(guò)大超過(guò)預(yù)留空程量，粗磨時(shí)錐度過(guò)大本工序未能修正。 3.橢圓超差：偏心未調(diào)合適，磁力太小或太大，定位基準(zhǔn)（外徑或端面）誤差大

19、，粗磨誤 差過(guò)大。砂輪太細(xì)磨削熱引起局部變形。 4. 內(nèi)徑對(duì)端面的垂直度大： 磁極未修平，工件端面有磕碰傷或污物，工件軸軸承精度喪失引起軸向串動(dòng)，上下 料速度太快有磕碰傷，面板過(guò)渡環(huán)與磁極未能光滑過(guò)渡，或配合縫隙過(guò)大，引起上下料 輕微的小磕碰毛刺，前道工序誤差大，電磁無(wú)心夾具磁力不足，儀器測(cè)量支點(diǎn)位置不合 適，或支點(diǎn)有松動(dòng)。 4. 表面粗糙度或外觀不符合要求 砂輪粒度太粗，硬度太軟，進(jìn)給速度過(guò)快或光磨時(shí)間不足，砂輪轉(zhuǎn)速太低，砂輪轉(zhuǎn) 速與工件轉(zhuǎn)速部匹配，金剛石鈍化不鋒利，修正速度或修正量太快，往復(fù)量太大或太小， 往復(fù)速度太快引起振動(dòng)。冷卻液雜質(zhì)太多堵塞砂輪或夾雜在磨削面中間引起劃傷。工件 的預(yù)留

20、磨量和砂輪的磨削特性不匹配。 9、 內(nèi)徑砂輪的特性及對(duì)修正的要求 1.砂輪的自銳特性與非均質(zhì)化自銳特性 在砂輪對(duì)工件的磨削過(guò)程中，由于摩擦、擠壓、犁溝、切削等綜合的原因，砂輪上的磨 粒將逐漸變鈍，切削性能逐逐漸降低。當(dāng)作用在磨粒上的切削壓力不斷增大至一度數(shù)值時(shí)，有些磨粒會(huì)發(fā)生崩裂，并在碎裂面上形成新的鋒利刃口，另一些則整個(gè)的從砂輪上脫離下來(lái)，讓里層沒(méi)有參加過(guò)磨削的新磨粒露出砂輪表面，從而使砂輪持續(xù)的保持較好的切削性能，砂輪的這種性能，叫做砂輪的自銳性。 但是由于磨削過(guò)程的復(fù)雜性，有些磨粒鈍化后不一定會(huì)自動(dòng)脫落或崩裂。有時(shí)侯磨屑、碎磨粒和結(jié)合劑等會(huì)堵塞砂輪的空隙，使得砂輪的切削性能降低甚至完全喪

21、失切削性能，而不能形成良好的自銳性能，這就需要對(duì)工作一段時(shí)間后的砂輪表面進(jìn)行修整，以恢復(fù)砂輪的切削性能。 2. 砂輪的修整質(zhì)量 砂輪的修正質(zhì)量的粗細(xì)及平整度，直接影響砂輪的磨削質(zhì)量和加工效率。砂輪表面修正的粗糙時(shí)，砂輪的磨削效率提高，但被磨削工件的表面粗糙度也較大，一般用于粗磨；砂輪表面修正的細(xì)致平整時(shí)，砂輪的磨削效率降低，但被磨削的工件的表面粗糙度較小，磨削的加工精度也較高，一般用于精磨。 3. 修正砂輪時(shí)的注意事項(xiàng) （1）金剛筆尖要保持鋒利，修正時(shí)有振動(dòng)或有尖叫聲時(shí)表示金剛筆尖已經(jīng)鈍化，應(yīng)及時(shí)旋轉(zhuǎn) 角度或更換新的金剛筆。 （2）金剛筆在夾持套中要夾持牢固，懸出的長(zhǎng)度也要盡量短一些。一般懸出

22、510mm為宜， 以避免修正砂輪時(shí)引起金剛筆振動(dòng)從而影響砂輪的修整質(zhì)量。 （3）金剛筆的安裝角度應(yīng)向砂輪的縱向修整方向傾斜1015度，金剛筆的中心點(diǎn)應(yīng)低于砂輪 中心軸線(xiàn) 0.51.5mm，以防止修正砂輪時(shí)金剛筆嵌入砂輪引起振動(dòng)。其檢驗(yàn)方法可以80 100毫米的鋸條，輕輕嵌在金剛筆與砂輪中間，觀察鋸條的傾斜方向來(lái)判斷，以金剛筆中 心點(diǎn)一下鋸條向后方傾斜1020度為好。 安裝角度傾斜1020度，是為了當(dāng)金剛筆的一個(gè)側(cè)面磨鈍化以后，旋轉(zhuǎn)一個(gè)角度金剛 筆還是一個(gè)鋒利的筆尖，延長(zhǎng)其使用壽命。低于砂輪中心12毫米是為了避免金剛筆在修 在修正砂輪時(shí)嵌入砂輪引起振動(dòng)，影響砂輪的修整質(zhì)量。 （4）根據(jù)加工工藝的

23、要求，合理選擇修正用量。粗磨時(shí)，可采用增大修正量和增大砂輪修正 導(dǎo)程的方法，將砂輪修的粗一些，以提高加工效率；精磨時(shí)可以采用降低修正導(dǎo)程和減 小砂輪修整量的方法，將砂輪表面修整的平整一些，提高砂輪的磨粒微刃的等高性，以 提高工件的表面粗糙度和加工質(zhì)量。溝道的修正導(dǎo)程510um/轉(zhuǎn)，內(nèi)徑的修正導(dǎo)程1020 /um, 修正時(shí)間溝道修正時(shí)間510秒，內(nèi)徑的修正時(shí)間25秒. （5）金剛筆修正時(shí)對(duì)冷卻的要求，用金剛筆修正砂輪時(shí)，要充分冷卻，中間冷卻水不可間斷 以免金剛石因驟冷驟熱而崩裂。如果不使用冷卻液修整時(shí)，修正量不可太大，修正幾下要 間斷一會(huì)，讓金剛筆冷卻一下，以延長(zhǎng)金剛筆的使用壽命十、內(nèi)徑砂輪特性

24、對(duì)表面粗糙度的影響 磨削時(shí)選用較細(xì)粒度的砂輪，經(jīng)精細(xì)修正后，會(huì)獲得較好的表面平整度，可以減小被磨削工件表面砂輪磨削的殘留面積，可以降低工件表面粗糙度。因此，當(dāng)工件表面粗糙度要求較高的時(shí)，可選用較細(xì)粒度的砂輪精細(xì)修整后進(jìn)行磨削。反之，用粗粒度砂輪進(jìn)行磨削，以提高加工效率。 當(dāng)選用砂輪的硬度偏低時(shí)，砂輪磨粒較易脫落，自銳性好，適宜磨削難以磨削特殊材料和易變形工件的粗磨磨削，以避免燒傷和變形的產(chǎn)生。但自銳形好的砂輪容易拉毛和劃傷工件表面，使得工件的表面粗糙度不能滿(mǎn)足要求。因此，在細(xì)磨工序，工件余量較小時(shí)不宜采用。細(xì)磨工序工件預(yù)留較小時(shí)宜采用硬度稍高一級(jí)的砂輪，以保證工件的表面粗糙度。但砂輪硬度也不可

25、選用太高，否則，容易出現(xiàn)燒傷和振紋。一般在J級(jí)和L級(jí)硬度砂輪之間進(jìn)行選擇。 十一、磨削用量對(duì)工件表面粗糙度的影響 1 . 提高砂輪線(xiàn)速后，當(dāng)磨粒的切削厚度變小，切削力和磨削熱減小，工件表面的粗糙度提高。但砂輪速度過(guò)高，因砂輪自身的不平衡性，和砂輪主軸剛性的原因，會(huì)引起砂輪軸的振動(dòng)，進(jìn)而復(fù)映到工件表面上，出現(xiàn)波紋度和振紋，影響工件表面粗糙度 。 2. 提高工件轉(zhuǎn)速后，砂輪單個(gè)磨粒的切削厚度增加，砂輪在工件表面的殘留面積增大，工 件表面粗糙度增大。因此，在砂輪轉(zhuǎn)速一定的情況下工件轉(zhuǎn)速應(yīng)適當(dāng)降低。但在內(nèi)徑磨削中，由于砂輪的旋轉(zhuǎn)速度較高，砂輪軸的振動(dòng)比外徑和內(nèi)溝機(jī)床大，為了抵減砂輪主軸的振動(dòng)，內(nèi)徑磨削

26、的工件轉(zhuǎn)速一般比外徑和內(nèi)溝要高2到3倍。外溝機(jī)床的磨削，工件轉(zhuǎn)速也比內(nèi)徑高0.51.0倍。 3. 提高縱向進(jìn)給量，會(huì)使工件表面磨削殘留面積增加，出現(xiàn)螺旋痕跡，工件表面粗糙度增 大，但是提高縱向進(jìn)給（往復(fù)）的速度，會(huì)改善螺旋紋的出現(xiàn)。因此，應(yīng)根據(jù)工件表面粗糙度和磨削效率的要求盡量合理選擇縱向進(jìn)給的量和進(jìn)給速度。 但應(yīng)注意，縱向進(jìn)給量太少又不利于砂輪的排屑和砂輪磨粒的利用效率，因此，實(shí)際應(yīng)用中應(yīng)綜合考慮上述因素，采用適當(dāng)加大往復(fù)量到15毫米時(shí)，降低往復(fù)的頻率。減少往復(fù)量時(shí)15毫米時(shí)，提高往復(fù)頻率的方法來(lái)解決排削的問(wèn)題。 4. 在其他條件不變的情況下，提高橫向進(jìn)給速度，單位磨粒的切削厚度增大，切削力和切 削熱增大，工件的表面粗糙度增隨之增高。 精磨工序，應(yīng)將橫向進(jìn)給速度控制在合理的范圍之內(nèi)，一般25um/s較為合理。反之，在 粗磨加工時(shí)，應(yīng)在滿(mǎn)足工件加工精度的前提下，盡量提高機(jī)床的橫向進(jìn)給速度，提高機(jī)床的加 工效率。 十二、冷卻液度表面粗糙度的影響 1. 冷卻液的選用不當(dāng)會(huì)影響工件表面是粗糙度。因此，要根據(jù)被磨削材料的特性，選用合適的冷卻液。精磨時(shí)一般選用含有極壓添加劑的磨削液，或全合成磨削液。 2. 冷卻液要保持清潔，冷卻水箱要加裝雜物過(guò)濾、浮油去處裝置和磁力磨屑分離器，以保證液體的清潔無(wú)油污。避免因磨屑和雜物夾