混凝土澆筑注意事項及墩柱外觀質量問題

1、混凝土澆筑注意事項1.1 承臺施工采用組合鋼模板，首先按照設計圖紙進行挑選，模板邊角順直、平整、潔凈、模板肋齊全、板眼一致。清理干凈后刷脫模劑。1.2 墩身施工采用分節(jié)整體鋼模板，墩身模板處理是影響混凝土墩身表面質量好壞的關鍵因素。因此模板進場后，先進行試拼。合格的模板經過清洗、打磨、灰漿抹面、打磨拋光、干燥、均勻涂刷、涼干、3小時后重新涂刷。模板打磨應認真仔細，特別是模板拼縫處打磨需達到手摸時感覺無明顯錯臺(1mm)方可，板縫在模板安裝時用雙面膠粘縫。2.1 攪拌車在卸料前，要求混凝土在料筒內高速運轉，確保放料時混凝土質量均勻?；炷凛斔捅霉芫€應平直，轉彎緩，接頭嚴密。泵送前先用與混凝土配比

2、相同的水泥砂漿潤滑管道，泵車料斗內要有足夠的混凝土，防止吸入空氣堵管。2.2 混凝土振搗人員要由有豐富的混凝土施工經驗的專業(yè)人員操作，保證混凝土的施工質量，混凝土澆筑時，凝土自由傾落高度不超過2.0m，若高度較大為防止混凝土離析應采用串筒施工，底節(jié)串筒下口距澆筑部位不大于2m?；炷翉钠嚤弥兄苯虞斔蜐仓r，混凝土出口到已澆筑混凝土面的距離宜為50cm。2.3 振搗時采用插入式振搗器，垂直振搗，振搗時要做到快插慢拔，（快插是為了防止先將表面混凝土振實而與下面混凝土發(fā)生分層、離析現(xiàn)象；慢拔為了使混凝土能填滿振動棒抽出時造成的空洞混凝土）。當采用泵送混凝土時，振搗時間每個振點為10s。振搗時不過振

3、也不漏振，視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，表面泛出灰漿為準2.4 在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗密實。 澆筑混凝土面出現(xiàn)泌水時，及時排出，同時避免澆筑面四周比中間高，泌水往混凝土中間集中。2.5 混凝土分層灌注時，每層混凝土厚度應不超過振動棒長的1.25倍；在振搗上一層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土時注意每個部位不能停頓時間過長，要在下層混凝土初凝前進行,防止出現(xiàn)冷縫。 2.6 每一插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產生離析現(xiàn)象，對塑性混凝土尤其重要。一般每點振搗時間為2030s，且應視混凝土表面呈水平不再顯著下沉

4、，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準。2.7 混凝土澆筑分層厚度，一般不超過50cm。當水平結構的混凝土澆筑厚度超過50cm時，可按1：61：10坡度分層澆筑，且上層混凝土應超前覆蓋下層混凝50cm以上。2.8 振動器插入點要均勻排列，可采用行列式和交錯式的次序移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動棒作用半徑的1.5倍。一般振動棒的作用半徑為3040cm。2.9 振動器作用時，振搗器距離模板不應大于振搗器作用半徑的0.5倍，并不宜緊靠模板振動，且應盡量避免碰撞鋼筋、預埋件等。2.11 對于有預留洞、預埋件和鋼筋密集的部位，應預先制訂好相應的技術措施，確保順利布料和振

5、搗密實。2.12 混凝土澆筑過程中，要派專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)跑模、脹模及時處理。2.13 混凝土澆筑至上表面后，由于振搗過程中石子會下沉，致使最上部的粗骨料減少，混凝土凝結硬化過程收縮易產生裂縫，防治辦法為混凝土振搗后在上表面灑石子，用木模子拍平、壓實，然后用鐵抹子壓光。2.14 混凝土澆筑方法采用整體分層連續(xù)澆筑，可利用混凝土層面散熱，同時便于振搗，分層厚度為30cm。為了使混凝土不出現(xiàn)縫，要求前后澆筑混凝土間隔時間控制在1.5小時以內。2.15 混凝土澆筑完后，應及時將伸出混凝土表面的鋼筋整理順直，并清理鋼筋和預埋件上沾的水泥漿。墩柱表面有流砂墩柱表面有蜂窩麻面墩柱表面有氣泡墩柱底部有“爛根

6、”墩柱錯臺嚴重墩柱拼縫漏漿墩柱外觀顏色不一致墩柱外觀出現(xiàn)鋼筋痕跡3.1墩柱流砂墩柱流砂現(xiàn)象： 砂子裸露在墩柱表面，墩柱表面呈水沖“三角洲”形狀。原因分析：（1）振搗嚴重，由于振搗時間過久混凝土離析，石子下沉，水泥漿上升，甚至冒水，將砂子表面的水泥漿洗掉。（2）混凝土泌水嚴重 與原材有關，砂石料含泥量大，含泥量大則混在水中阻礙和水泥產生水化，延長凝結時間。砂子中含石量較大、級配不好，石子級配不好，導致和易性，粘聚性不好。 摻合料（粉煤灰）質量太差，細度偏大，屬于級。就是說細顆粒太少影響混凝土的和易性。 減水劑的減水效果不好，減水率不夠，導致攪拌中水加多，造成配合比不良?；炷帘旧碓闹g的比例不

7、協(xié)調，直接影響混凝土的和易性?；蛘呤褂玫氖歉咝Ь從郎p水劑.凝固時間是5-6小時，這樣大大加大泌水的時間，使混凝土在凝固期間由于過度深入振搗繼而加大了凝固時間，從而過振泌水。 水灰比太大。水泥摻量少，水摻量多。坍落度過大。預防措施： 清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的級配，減少粉煤灰的用量，增加水泥用量，調整減水劑最佳用量，控制凝結時間，時刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。嚴格控制振搗時間，振搗方法。3.2麻面麻面現(xiàn)象： 砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。 （2）鋼模板

8、脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板。 （3）模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。 （4）砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預防措施： 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。3.3蜂窩蜂窩現(xiàn)象： 砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析： （1）砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。 （2）砼攪拌

9、時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。 （3）未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。 （4）砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。預防措施： 砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作

10、用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。3.4氣泡氣泡現(xiàn)象： 墩柱表面有形狀呈圓形的小坑。原因分析: （1）振搗過輕，沒有及時有效地把氣泡從混凝土中排出不能達到密實狀態(tài)。或是把氣泡都擠到墩柱表面不能及時及時順著模板排出，故產生氣泡。 （2）混凝土坍落度過小，拌合不均勻，密實度不夠，或是混凝土本身含氣

11、量就大。預防措施： 延長振搗時間，加大振搗棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。3.5墩柱底部有墩柱底部有“爛根爛根”現(xiàn)象： 墩柱底部出現(xiàn)石子（石子外露）。原因分析： 在混凝土澆筑過程中水泥漿被竄筒和料斗粘住從而水泥漿減少，出現(xiàn)爛根現(xiàn)象。預防措施： 在澆筑之前先用清水潤濕一下，第一車混凝土的后面打0.5方砂漿作為潤料斗作用。3.6墩柱挫臺嚴重墩柱挫臺嚴重現(xiàn)象： 模板拼縫處混凝土表面凹凸不一致，曲線不圓順。原因分析： 模板加工質量較差，兩塊模板接縫不在同一直線上。預防措施： 加大力度檢查模板間的拼縫質量。3.7墩柱拼縫漏漿墩柱拼縫漏漿現(xiàn)象： 墩柱表面拼縫處水泥漿流失，砂子外露。原因分析： 水泥漿流失。預防措施： 檢查墩柱模板是否變形，接縫處多用一些雙面膠粘合，保證拼裝質量。3.8墩柱外觀顏色不一致墩柱外觀顏色不一致現(xiàn)象： 同一墩柱表面不同位置的顏色不一樣。原因分析： （1）模板刷脫模劑不在同一時間段內，或模板除銹不均勻，或不是