工藝質(zhì)量知識培訓(xùn)

1、.南陽卷煙廠質(zhì)量管理部南陽卷煙廠質(zhì)量管理部全員工藝質(zhì)量培訓(xùn)知識全員工藝質(zhì)量培訓(xùn)知識2010年年9月月.第一部分第一部分質(zhì)量管理與質(zhì)量數(shù)據(jù)質(zhì)量管理與質(zhì)量數(shù)據(jù).一、質(zhì)量理論概述戴明質(zhì)量理論14要點1）建立堅定的目標；2）采用新哲學(xué)；3）停止大量檢驗；4）結(jié)束僅依靠價格選擇供應(yīng)商的做法；5）持續(xù)改進系統(tǒng)；6）建立工作崗位培訓(xùn)；7）提升領(lǐng)導(dǎo)力；8）排除恐懼；9）打破部門之間的障礙；10）消除口號；11）取消工作標準；12）排除障礙，使員工以自己的工作為榮；13）制定教育和自我改進計劃；14）讓所有員工都參與。.朱蘭質(zhì)量理論要點1）朱蘭三部曲定義了三個對質(zhì)量管理非常重要的基本過程，其被稱為朱蘭三部曲，包

2、括三個過程即質(zhì)量計劃、質(zhì)量控制和質(zhì)量改進，且三個過程是相互關(guān)聯(lián)的。2）控制與突破控制是指與過程有關(guān)的活動，它可確保過程穩(wěn)定，且能提供一致性輸出?？刂瓢ㄊ占c過程有關(guān)的數(shù)據(jù)，以確保過程的一致性。突破性改進意味著過程經(jīng)深入研究后，能對其作出重大且非隨機性的改進?？刂苹顒雍团c突破相關(guān)活動應(yīng)該同時進行。3）有計劃的質(zhì)量改進方式項目方式的改進。4）將經(jīng)濟概念帕累托定律（80/20原則）應(yīng)用于質(zhì)量問題。5）朱蘭博士提出的“質(zhì)量大堤”的觀念是強調(diào)企業(yè)需要用質(zhì)量來確保生存和發(fā)展。.石川馨質(zhì)量理論要點1、非常相信大眾統(tǒng)計，開發(fā)并推廣質(zhì)量管理的七種基礎(chǔ)工具。2、石川馨質(zhì)量哲學(xué)1）質(zhì)量始于教育并終于教育；2）質(zhì)量

3、的第一步是要了解顧客需求；3）理想的質(zhì)量控制是不再需要檢驗；4）消除根本原因而非表象；5）質(zhì)量控制是所有員工和所有部門的責(zé)任；6）不要將方法和目標混淆；7）質(zhì)量第一，注重長期目標；8）市場營銷是質(zhì)量的入口和出口；9）當(dāng)將事實擺在下屬面前時，高層管理者不能發(fā)怒；10）公司95%的問題可以用七種質(zhì)量控制工具解決；11）無散布性的數(shù)據(jù)是錯誤數(shù)據(jù)。12）質(zhì)量職能是指為了使產(chǎn)品使用或服務(wù)具有滿足顧客需要的質(zhì)量而需要進行的全部活動的總和。.費根鮑姆質(zhì)量理論1、主張全員參與到質(zhì)量改進活動中去。2、全面質(zhì)量控制的19個步驟1）全面質(zhì)量控制可被定義為一個改進系統(tǒng)；2）大Q質(zhì)量（全公司對全面質(zhì)量控制的承諾）比小q

4、質(zhì)量（生產(chǎn)線上的改進）重要；3）控制是一個四步驟的管理工具；4）質(zhì)量控制需要對無協(xié)調(diào)性活動進行整合；5）質(zhì)量增加利潤；6）期望質(zhì)量而非渴望質(zhì)量；7）人員影響質(zhì)量；8）全面質(zhì)量控制可應(yīng)用于所有產(chǎn)品和服務(wù)；9 ）質(zhì)量是一種全生命周期的考慮；10）控制過程；11）全面質(zhì)量系統(tǒng)涉及全公司的運營結(jié)構(gòu)；12）質(zhì)量有許多運營和財務(wù)利益；13）質(zhì)量成本是一種衡量質(zhì)量控制活動的方法；14）組織質(zhì)量控制；15）管理者是質(zhì)量促進者，而非質(zhì)量警察；16）致力于持續(xù)的承諾；17）使用統(tǒng)計工具；18）自動化不是萬能藥；19）在源頭控制質(zhì)量。.克勞士比質(zhì)量理論1）清楚表示管理階層對質(zhì)量作出承諾；2）各部門代表組成質(zhì)量改進團

5、隊；3）確定如何測量目前和潛在質(zhì)量問題的位置；4）計算質(zhì)量成本，并將它作為一種管理工具說明其用途；5）提高質(zhì)量意識和對所有員工的關(guān)心；6）采取正式的行動來糾正先前步驟所識別的問題；7）成立零缺陷計劃委員會；8）培訓(xùn)所有員工以積極完成屬于自身部分的質(zhì)量改進計劃；9）成立零缺陷日，以使員工知道已做的改變；10）鼓勵個人為自己和團隊建立改進目標；11）鼓勵員工與管理階層相互溝通他們在實現(xiàn)質(zhì)量目標時所遇到的障礙；12）認可和感謝所有參與的人；13）舉行經(jīng)常性的質(zhì)量會議；14）再做一次。15）滿意是指顧客對其要求已被滿足的程度的感受。.田口玄一質(zhì)量理論1）質(zhì)量改進工作始于休哈特在統(tǒng)計過程控制方面和戴明在

6、質(zhì)量改進上的努力，而田口方法是其工作的繼續(xù)。2）田口方法提供一個用以確定可控產(chǎn)品或服務(wù)設(shè)計因子與過程輸出之間功能關(guān)系的基礎(chǔ)，一個通過優(yōu)化可控因子調(diào)整過程均值的方法，一個檢驗過程中隨機噪聲與產(chǎn)品或服務(wù)變異之間關(guān)系的程序。3）田口方法的獨特之處在于對質(zhì)量所下的定義、質(zhì)量損失函數(shù)和穩(wěn)健性設(shè)計的概念。4）質(zhì)量檢驗階段是一種事后把關(guān)型的質(zhì)量管理,因此不是一種積極的質(zhì)量管理方式。 .二、質(zhì)量管理與數(shù)據(jù)現(xiàn)代質(zhì)量管理方法（如六西格瑪管理法）是一種基于數(shù)據(jù)的決策方法，它是建立在統(tǒng)計學(xué)基礎(chǔ)之上的，在實施時，雖不必精通統(tǒng)計理論，但它對統(tǒng)計學(xué)的基本概念及方法須有足夠的理解及掌握，否則推行現(xiàn)代質(zhì)量管理可能流于形式。根據(jù)

7、公司對數(shù)據(jù)的分析和處理實際做法，可以將和公司的數(shù)據(jù)分析水平確定為以下幾種：1）只憑經(jīng)驗進行分析和決策，從來不用數(shù)據(jù)；2）收集數(shù)據(jù)，但只看看數(shù)字大小就行了；3）收集數(shù)據(jù)并畫出控制圖；4）對數(shù)據(jù)進行描述性統(tǒng)計分析；5）對數(shù)據(jù)進行描述性統(tǒng)計分析和統(tǒng)計推斷。.數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析1、數(shù)理統(tǒng)計是從總體數(shù)據(jù)的一部分個體（樣本）來推斷總體的特征或傾向的科學(xué)。2、為何采用數(shù)理統(tǒng)計1）必要性。經(jīng)濟原因或總體數(shù)據(jù)難以采集。2）可能性。數(shù)理統(tǒng)計是門科學(xué)，在一定范圍內(nèi)，其推測結(jié)論的可信度是足夠高的，對實際決策有重要價值。3、數(shù)理統(tǒng)計的基本方法1）控制圖法2）抽樣檢驗法3）參數(shù)估計4）假設(shè)檢驗5）試驗設(shè)計6）相關(guān)與回歸.在工

8、作中統(tǒng)計工具為何有時會失靈？缺乏對統(tǒng)計工具的認識而誤用；一般人均輕視與數(shù)學(xué)有關(guān)的事物，以致造成應(yīng)用統(tǒng)計時的自然壁壘。企業(yè)內(nèi)部的文化壁壘使得難以應(yīng)用統(tǒng)計方法進行持續(xù)改進；統(tǒng)計專家與一般管理者有溝通上的困難；通常統(tǒng)計沒有被很好地講授，講授中強調(diào)數(shù)學(xué)推導(dǎo)而忽視應(yīng)用；人們?nèi)狈茖W(xué)方法的了解；組織缺乏收集數(shù)據(jù)的耐心，所有決策都必須在“昨天”已被制定；統(tǒng)計被視為一種用來支持現(xiàn)存觀點的方法，而非形成決策或改進決策的方法；由于害怕可能違反重要的統(tǒng)計假設(shè)，所以害怕使用統(tǒng)計。同時，時間序列數(shù)據(jù)相當(dāng)雜亂，需要更有效的先進統(tǒng)計方法；大多數(shù)人并不了解隨機變異，導(dǎo)致過多的過程干預(yù)；統(tǒng)計工具通常只有問題發(fā)生時才被迫使用，并

9、且只著重結(jié)果而非原因；對第類錯誤和第類錯誤概念的錯誤理解。.三、數(shù)據(jù)收集的目的數(shù)據(jù)是描述企業(yè)經(jīng)營管理狀況、設(shè)備及工裝使用狀況、產(chǎn)品質(zhì)量特征的語言，是質(zhì)量管理的基礎(chǔ)（1）掌握和了解生產(chǎn)現(xiàn)狀（2）分析質(zhì)量問題，找出產(chǎn)生問題的原因（3）對一批產(chǎn)品質(zhì)量進行評價，判定合格與否（4）對工序進行分析、調(diào)查，控制生產(chǎn)狀態(tài)（5）掌握與調(diào)節(jié)工藝狀態(tài).四、數(shù)據(jù)的分類1 計量值數(shù)據(jù)：適用于長度、重量、時間、強度等質(zhì)量特性值的分析和控制。這類數(shù)據(jù)具有連續(xù)型隨機變量的分布特征，符合正態(tài)分布通常是使用量具、儀器進行測量而取得.2 計數(shù)值數(shù)據(jù)是對批產(chǎn)品中的不合格品數(shù)或單位產(chǎn)品上的缺陷數(shù)進行檢查時得到的正整數(shù)數(shù)據(jù)不能連續(xù)取值，

10、一般是不用量具、儀器進行測量就可以“數(shù)”出來，具有離散性計數(shù)值數(shù)據(jù)又可分為：計件值數(shù)據(jù)：按件計數(shù)的數(shù)據(jù)計點值數(shù)據(jù)：按點計數(shù)的數(shù)據(jù).計件值數(shù)據(jù)：對產(chǎn)品按件檢查時得到的數(shù)據(jù)。如：批產(chǎn)品中的不合格品數(shù)、事故件數(shù)等指1，2，3.，.計點值數(shù)據(jù)：檢查單件產(chǎn)品上質(zhì)量缺陷時得到的數(shù)據(jù)。如：單位棉織品上的疵點數(shù)、鑄件上的砂眼數(shù)，收音機底版焊點數(shù)等。注意：表示百分率的數(shù)據(jù)（如出勤率、不合格品率、退修率等）其類型取決于其分子數(shù)據(jù)的類型。.其它分類：3 順序數(shù)據(jù)：按某種標準將產(chǎn)品進行優(yōu)劣排序，所得到的排位值如：按外觀美觀程度對10種手機的排序得到的一組排序值點數(shù)數(shù)據(jù)：如：滿分100或10打分優(yōu)劣數(shù)據(jù)：如01強制打分

11、法中數(shù)據(jù)，1表示好，0表示差.五、總體和樣本不同類的質(zhì)量特性值所形成的統(tǒng)計規(guī)律是不同的，從而形成了不同的控制方法。由于工業(yè)產(chǎn)品數(shù)量很大，我們所要了解和控制的對象產(chǎn)品全體或表示產(chǎn)品性質(zhì)的質(zhì)量特性值的全體，稱為總體。通常是從總體中隨機抽取部分單位產(chǎn)品即樣本，通過測定組成樣本大小的樣品的質(zhì)量特性值，以此來估計和判斷總體的性質(zhì)。質(zhì)量管理統(tǒng)計方法的基本思想，就是用樣本的質(zhì)量特性值來對總體作出科學(xué)的推斷或預(yù)測。.1.總體（population）：被研究對象所屬的集合體一批零件、一個工序或某段時間內(nèi)生產(chǎn)的同類產(chǎn)品的全部都可以稱為總體個體：構(gòu)成總體的基本單位，即單位產(chǎn)品，構(gòu)成總體的個體數(shù)稱為總體的大小，一般用

12、N表示有限總體（finite population）無限總體（infinite population）2.樣本（sample）：從總體中抽取的一部分個體的全體，樣本的大小一般用n表示大樣本：樣本數(shù)量大于30個以上小樣本：樣本數(shù)量在30個以內(nèi).總體與樣本的關(guān)系:總體 樣本 .六、數(shù)據(jù)收集的方法目的不同，收集的方法（數(shù)量、時間、地點、取樣方式、測試方法、精確度以及定性質(zhì)量指標數(shù)量化的方法及標準等）不同1.2.試驗法：在考察范圍內(nèi)以最少的試驗次數(shù)和最合理的試驗條件，取得最佳的試驗結(jié)果，并根據(jù)試驗所獲得的數(shù)據(jù)，對產(chǎn)品或某一質(zhì)量指標進行估計抽樣法：先從一批產(chǎn)品（總體）中抽取一定數(shù)量的樣品，然后經(jīng)過測量或

13、判斷，做出質(zhì)量檢驗結(jié)果的數(shù)據(jù)記錄.隨機抽樣指總體中每一個個體都有同等可能的機會被抽到。這種抽樣方法事先不能考慮抽取哪一個樣品，完全用偶然方法抽樣，常用抽簽或利用隨機數(shù)表來抽取樣品以保證樣品代表性。抽樣當(dāng)總體容量不大時，隨機抽樣是一種有效的抽樣方法；.分層抽樣分層抽樣是先將總體按照研究內(nèi)容密切有關(guān)的主要因素分類或分層，然后在各層中按照隨機原則抽取樣本。分層抽樣可以減少層內(nèi)差異，增加樣本的代表性。抽樣樣本當(dāng)獲得的資料不均勻，或呈偏態(tài)分布時，分層抽樣是一種有效的抽樣方法；.系統(tǒng)抽樣比分層抽樣好；1， 2，.KK+ 1， K+2，.，2K2K + 1， 2K+2， .，3K直到 N為止如果被抽總體足夠

14、大，并且易作某種次序的整理時，系統(tǒng)抽樣從總體中每隔K個個體抽取一個個體的抽樣方法，比值K是總體容量N與樣本容量n之比；例，從具有1000個個體的總體中抽取50個個體。.總體、樣本、數(shù)據(jù)間的關(guān)系:抽樣分析總體管理結(jié)論樣本測試數(shù)據(jù).1.2.3.4.明確收集數(shù)據(jù)目的與方法注意數(shù)據(jù)的修正，剔除異常數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)記錄要真實、可靠、準確測定和記錄工作應(yīng)標準規(guī)范 如年月日的書寫：06/07/2;07/02/2006;02/07/20065.注意記錄與數(shù)據(jù)有關(guān)的數(shù)據(jù)背景 如測試時間、地點、數(shù)量、測試者、零件號、批號、名稱規(guī)格及必要的環(huán)境 條件等有利于分析問題，且可以避免不同條件的數(shù)據(jù)混淆。收集數(shù)據(jù)的注意事項：.收集

15、數(shù)據(jù)的質(zhì)量要求:1.精度：最低的抽樣誤差或隨機誤差2.準確性：最小的非抽樣誤差或偏差3.關(guān)聯(lián)性：滿足質(zhì)量管理和質(zhì)量研究的需要4.及時性：在最短的時間里取得并共享數(shù)據(jù)5.一致性：保持指標序列的可比性6.最低成本：以最經(jīng)濟的方式取得數(shù)據(jù).七、數(shù)據(jù)整理的方法1.2.3.圖表法：按數(shù)據(jù)收集順序制作圖表，把握偏差狀態(tài) 如：排列圖、散布圖、控制圖等對比比較法：采用比較觀察法把握原因 如：實物比較；影響因素比較；狀態(tài)比較技術(shù)觀察法：借用各種先進的技術(shù)手段觀察如放大鏡、攝像機、紅外線或激光測定等.八、表征數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特征數(shù)在質(zhì)量管理統(tǒng)計方法中，數(shù)據(jù)的特征數(shù)可分為兩類：表征數(shù)據(jù)資料集中趨勢的統(tǒng)計特征數(shù)表征數(shù)據(jù)資料

16、變異程度的統(tǒng)計特征數(shù).表征數(shù)據(jù)集中趨勢的統(tǒng)計特征數(shù)：平均數(shù)中位數(shù)眾數(shù)x ix =ni = 11nMe = x n +1 (n為奇數(shù) )212+1Me =( x n + x n )( n為偶數(shù) )2 2中位數(shù)優(yōu)點：即使數(shù)據(jù)中有異常值存在，與平均數(shù)相比所受的影響較小. ( xCV (%) = 100表征數(shù)據(jù)變異程度的統(tǒng)計特征數(shù)：極差方差標準偏差變異系數(shù)R = ymax ymin2s 2 =ni = 1( x i x )n 1=ni = 12( x i x ) 2n2s =ni = 1( x i x )n 1inni = 1 x ) 2 =sx.卷煙生產(chǎn)過程控制與管理卷煙生產(chǎn)過程控制與管理第二部分第

17、二部分.內(nèi)容介紹1 工序質(zhì)量控制的基本原理2 工序能力分析2.1 基本概念2.2 工序能力分析的目的 2.3 工序能力分析的程序 2.4 多變異分析2.5 工序能力指數(shù)的計算 2.6 工序能力指數(shù)與不合格率2.7 工序能力的判斷及處置2.8 工序能力分析中應(yīng)注意的問題3 控制圖原理及其應(yīng)用 3.1 控制圖的原理3.2 控制圖的選擇方法3.3 計量控制圖的控制程序3.4 開始建立控制圖之前的準備工作3.5 建立控制圖的步驟3.6 控制圖的分析與判斷3.7 統(tǒng)計過程控制的實施3.8 統(tǒng)計過程控制的應(yīng)用誤區(qū)4 現(xiàn)場的改進與管理4.1 現(xiàn)場的質(zhì)量改進4.2 現(xiàn)場的管理4.3 應(yīng)用統(tǒng)計方法的注意事項.引

18、言在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工質(zhì)量的波動是不可避免的。它是由人、機器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性因素（不可避免因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟上也不值得消除。異常波動是由系統(tǒng)原因（異常因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處于正常波動狀態(tài)。.統(tǒng)計過程控制（簡稱SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達

19、到控制質(zhì)量的目的。它認為，當(dāng)過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當(dāng)過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當(dāng)過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制。因而，它強調(diào)過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產(chǎn)品和服務(wù)穩(wěn)定地滿足顧客的要求。.實施SPC的過程一般分為兩大步驟：首先用SPC工具對過程進行分析，如繪制分析用控制圖等；根據(jù)分析結(jié)果采取必要措施：可能需要消除過程中的系統(tǒng)性因素，也可能需要管理層的介入來減小過程的隨機波動以滿足過程能

20、力的需求。第二步則是用控制圖對過程進行監(jiān)控。SPC非常適用于重復(fù)性生產(chǎn)過程，它能夠幫助我們：1. 對過程作出可靠的評估。2. 確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力。3. 為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生。4. 減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作。.1 工序質(zhì)量控制的基本原理生產(chǎn)制造過程是從設(shè)計質(zhì)量到產(chǎn)品實物質(zhì)量的實現(xiàn)過程，也是在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中涉及職能部門最廣及參與人員最多的重要過程。生產(chǎn)制造過程控制的核心是工序質(zhì)量控制，統(tǒng)計質(zhì)量控制是工序質(zhì)量控制的重要內(nèi)容和方法。質(zhì)量差異是生產(chǎn)制造過程的固有本性，

21、質(zhì)量的波動具有客觀必然性。.正常波動（偶然性波動）：由大量的、微小的不可控因素的作用而引起，波動具有隨機性，對工序質(zhì)量的影響比較小，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下也難以識別和消除。異常波動（系統(tǒng)性波動）：由少量的、但較顯著的突發(fā)性的可控因素的作用而引起，不具有隨機性，對工序質(zhì)量的影響十分顯著，甚至是破壞性的，在現(xiàn)有和產(chǎn)技術(shù)條件下一般易于識別和消除。表征過程中實際的改變。普通原因（偶然原因）：指過程在受控的狀態(tài)下，出現(xiàn)的具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程的變差的原因。普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)系統(tǒng)的偶然原因。只有過程變差的普通原因存在且不 改變時，過程的輸出才可以預(yù)測。特殊原因（可查明原因） ：指造成不是始終作用于過程的

22、變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成（整個）過程的分布改變。只用特殊原因被查出且采取措施,否則它們將繼續(xù)不可預(yù)測的影響過程的輸出。工序質(zhì)量控制的任務(wù)：使正常波動維持在適度的范圍內(nèi)；及時發(fā)現(xiàn)異常波動，查明原因，采取有效的技術(shù)組織措施消除系統(tǒng)性波動，使生產(chǎn)過程重新回到受控狀態(tài)。.偶然性和系統(tǒng)性、正常和異常之間的關(guān)系對微小的、不可控的隨機性因素缺少有效的控制，常會累積成或誘發(fā)出系統(tǒng)性因素，導(dǎo)致異常波動，使生產(chǎn)過程失控。由于技術(shù)和管理的進步，使原來難以識別和消除的正常波動變得可以識別并消除。這時原來的正常波動在新的技術(shù)條件下將被轉(zhuǎn)化為異常波動。為了不斷提高生產(chǎn)過程質(zhì)量控制的水平，在有效控制正常波動，消除異

23、常波動的基礎(chǔ)上，應(yīng)當(dāng)通過質(zhì)量改進，使一些不可控隨機性因素逐漸成為可控的系統(tǒng)因素，不斷推進質(zhì)量管理的水平。.生產(chǎn)制造質(zhì)量是產(chǎn)品設(shè)計、工藝選擇、計劃調(diào)度、人員培訓(xùn)、工裝設(shè)備、物質(zhì)供應(yīng)、計量檢驗、安全文明、人際關(guān)系、勞動紀律等工作在生產(chǎn)現(xiàn)場的綜合反應(yīng)，工序質(zhì)量是諸多因素的綜合作用。人們常把影響工序質(zhì)量的因素歸納為“5M1E”，即操作 者 （ man ） 、 機 器 設(shè) 備 （ machine ） ， 材 料（material ）、工藝方法（method ）、測試手段（measure）及環(huán)境條件（environment）。工序質(zhì)量控制常表現(xiàn)為對“5MIE”這六大因素的控制。工序質(zhì)量波動的具體表現(xiàn)就是生

24、產(chǎn)過程中質(zhì)量特性的波動。.質(zhì)量特性值波動的具有統(tǒng)計規(guī)律性質(zhì)量波動的個別觀測結(jié)果具有隨機性，但在受控狀態(tài)下的大量觀測結(jié)果必然呈現(xiàn)某種意義上的規(guī)律性。這種統(tǒng)計規(guī)律是統(tǒng)計質(zhì)量控制的必要前提的客觀基礎(chǔ)。統(tǒng)計質(zhì)量控制，就是對生產(chǎn)過程中工序質(zhì)量特性值總體進行隨機抽樣，通過所得樣本對總體做出統(tǒng)計推斷，采取相應(yīng)對策，保持或恢復(fù)工序質(zhì)量的受控狀態(tài)。在統(tǒng)計質(zhì)量控制中，工序質(zhì)量特性值的觀測數(shù)據(jù)是工序質(zhì)量的表現(xiàn)，不僅反應(yīng)了工序質(zhì)量的波動性，也反映了這種波動的規(guī)律性。.根據(jù)質(zhì)量特性值的屬性，質(zhì)量數(shù)據(jù)可分成計數(shù)值和計量值兩種類型，其中計數(shù)值又可分為計件值和計點值兩種。計數(shù)值質(zhì)量數(shù)據(jù)不能連續(xù)取值。在統(tǒng)計質(zhì)量控制中，計數(shù)值類

25、型的質(zhì)量特性值的統(tǒng)計規(guī)律可用離散型隨機變量如超幾何分布、二項分布、泊松分布等來描述。計量值質(zhì)量數(shù)據(jù)可以連續(xù)取值。在統(tǒng)計質(zhì)量控制中，計量值類型的質(zhì)量特性的統(tǒng)計規(guī)律可以用連續(xù)型隨機變量如正態(tài)分布來描述。.工序質(zhì)量的受控狀態(tài)與失控狀態(tài)生產(chǎn)過程中，工序質(zhì)量有兩種狀態(tài)：受控狀態(tài)和失控狀態(tài)。正態(tài)分布是應(yīng)用最為廣泛的一種連續(xù)型概率分布，在計算值質(zhì)量特性值的控制和檢驗中經(jīng)常被用來描述（或近似描述）質(zhì)量變化的規(guī)律。如工序質(zhì)量特性值X，其中分布參數(shù)為和，即XN（,2）則工序質(zhì)量的兩種狀態(tài)可以用和的變化來判別。.受控狀態(tài)工序質(zhì)量處于受控狀態(tài)時，質(zhì)量特性值 的分布特性不隨時間而亦變化，始終保持穩(wěn)定且符合質(zhì)量規(guī)格的要求

26、。在圖中，0和0是排除了任何影響工序質(zhì)量的系統(tǒng)因素后，質(zhì)量特性值X或其統(tǒng)計的理想分嘏的數(shù)學(xué)期望和標準差，代表生產(chǎn)過程中工序質(zhì)量控制的目標。圖中黑點表示隨著時間的推移，X的觀測值x（或X的統(tǒng)計量的觀測值，如樣本平均值、樣本中位數(shù)等）的散布情況。從圖可見，這些黑點依概率散布在中心線（0）兩側(cè)，沒有任何系統(tǒng)性規(guī)律，且介于上、下控制限（UCL和LCL.失控狀態(tài)工序質(zhì)量處于失控狀態(tài)時，質(zhì)量特性值的分布特性發(fā)生變化，不再符合質(zhì)量規(guī)格的要求。此時，可以有幾種不同的表現(xiàn)形式（或兼而有之）：（1）0，=0，保持穩(wěn)定。從表面看，過程狀態(tài)是穩(wěn)定的，但由于質(zhì)量特性值或其統(tǒng)計量的分布集中位置（）已偏離控制中心（0），黑

27、點越出控制界限某側(cè)的可能性變大. （2）=0，0，保持穩(wěn)定。由于分布的分散程度（）變大，導(dǎo)致黑點越出控制界限兩側(cè)的可能性變大 （3）0，0，和都保持穩(wěn)定。 （4）和中至少一個不穩(wěn)定，隨時間而變化。 工序質(zhì)量的基本要求是：一旦發(fā)現(xiàn)工序質(zhì)量失控，就應(yīng)立即查明原因，采取措施，使生產(chǎn)過程盡快恢復(fù)受控狀態(tài)，盡可能減少因過程失控所造成的質(zhì)量損失。.工序質(zhì)量狀態(tài)識別中的問題隨著生產(chǎn)過程的繼續(xù)，影響工序質(zhì)量的5MIE諸因素始終處于運動變化中，因此，工序質(zhì)量具有明顯的動態(tài)特性。在工序質(zhì)量或多或少、或快或慢的變化中，“受控”和“失控”是和控制目標相關(guān)聯(lián)的兩種質(zhì)量狀態(tài)，在一定條件下，它們可以相互轉(zhuǎn)化。工序質(zhì)量控制是

28、一個不斷發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、反饋問題的糾正問題的動態(tài)監(jiān)控過程，已發(fā)現(xiàn)的問題及時糾正了，新的問題又可能隨時出現(xiàn)。從某種意義上說，工序質(zhì)量控制的成功取決于能否及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程的質(zhì)量偏差，即質(zhì)量特性的異常表現(xiàn)。由于生產(chǎn)過程中工序質(zhì)量特性值表現(xiàn)的隨機性，工序質(zhì)量異常波動的發(fā)現(xiàn)及原因分析往往需要借助數(shù)理統(tǒng)計中的統(tǒng)計推斷方法。工序質(zhì)量的統(tǒng)計推斷依賴于對總體隨機分布的了解。遺憾的是，質(zhì)量總體的真實分布通常是未知的。因此，在對工序質(zhì)量進行統(tǒng)計推斷之前，必須解決質(zhì)量總體的分布形式及分布的統(tǒng)計特征值問題。. ( x對于各式各樣的質(zhì)量總體，經(jīng)可以用正態(tài)分布隨機變量來描述或近似地描述，尤其是統(tǒng)計推廣中廣泛應(yīng)用的樣本平

29、均值的統(tǒng)計量，不論其來自什么樣總體，只要樣本容量n充分大（實踐中只需n30），樣本平均值就趨于正態(tài)分布。所以，正態(tài)分布是統(tǒng)計推斷中最廣泛的分布形式。在沒有特殊條件的場合，總是假設(shè)所涉及的總體為正態(tài)分布隨機變量?？傮w的統(tǒng)計特征，常用的就是總體的數(shù)學(xué)期望和標準偏差?？傮w的數(shù)學(xué)期望常用樣本均值來估計，總體的標準偏差可用樣本的標準偏差來估計，但更多的是用樣本的極差來估計。 = s / c4 = R / d22kni =1i x )kn 1 = s =如何正確選用？.2 工序能力分析在過程質(zhì)量分析與控制中，計算與分析工序能力指數(shù)是質(zhì)量管理的一項重要的基礎(chǔ)工作，許多企業(yè)都定期在企業(yè)內(nèi)部各主要工序上計算過程

30、能力指數(shù)。通過工序能力分析，可以發(fā)現(xiàn)工序的質(zhì)量瓶頸和工序中存在的問題，從而進一步明確質(zhì)量改進的方向。.2.1 基本概念1.工序能力：是指處于穩(wěn)定、標準狀態(tài)下，工序的實際加工能力。工序處于穩(wěn)定狀態(tài)，是指工序的分布狀態(tài)不隨時間的變化而變化，或稱工序處于受控狀態(tài)；工序處于標準狀態(tài)，是指設(shè)備、材料、工藝、環(huán)境、測量均處于標準作業(yè)條件，人員的操作 也是正確的；工序的實際加工能力是指工序質(zhì)量特性的分散(或波動)有多大。加工能力強或弱的區(qū)分關(guān)鍵是質(zhì)量特性的分布范圍大小，或集中程度。由于均方差是描述隨機變量分散的數(shù)字特征，而且，當(dāng)產(chǎn)品質(zhì)量特性服從正態(tài)分布N(,2)時，以3原則確定其分布范圍(3 )，處于該范圍

31、外的產(chǎn)品僅占產(chǎn)品總數(shù)的0.27%，因此，人們常以6描述工序的實際加工能力。實踐證明：用這樣的分散范圍表示工序能力既能保證產(chǎn)品的質(zhì)量要求，又能具有較好的經(jīng)濟性。.表達式：B=6 或 B6S影響因素：(1)人與工序直接有關(guān) 的操作人員、輔助人員的質(zhì)量意識和操作技術(shù)水平；(2)設(shè)備包括設(shè)備的精度、 工裝的精度及其合理性、刀具參數(shù)的合理性等；(3)材料包括原材料、半成品、外協(xié)件的質(zhì)量及其適用性；(4)工藝包括工藝方法及規(guī)范、操作規(guī)程的合理性；(5)測具測量方法及測量 精度的適應(yīng)性；(6)環(huán)境生產(chǎn)環(huán)境及勞動條件的適應(yīng)性。.2. 工序能力指數(shù)：衡量工序能力對產(chǎn)品規(guī)格要求滿足程度的數(shù)量值，記為Cp。通常以規(guī)

32、格范圍T與工序能力B的比值來表示。即：T=規(guī)格上限TU - 規(guī)格下限TL。工序能力指數(shù)把工序能力和實際的質(zhì)量控制要求聯(lián)系起來。即使是相同的工序能力，也會因為工序質(zhì)量標準的不同，而使工序能力指數(shù)大相徑庭。只有通過工序能力指數(shù)，才能考察工序能力是否能夠滿足質(zhì)量控制的實際需要，以及滿足這種需要的程度。TBT6SC p =.2.2 工序能力分析的目的預(yù)測工序質(zhì)量特征值的變異對公差的符合程度；幫助產(chǎn)品開發(fā)和工序開發(fā)者選擇和設(shè)計產(chǎn)品/工序；對新設(shè)備的采購提出要求；為供應(yīng)商的評價和選擇提供依據(jù)；為工藝規(guī)劃/規(guī)程的制定提供依據(jù)；找出影響工序質(zhì)量的瓶頸因素；減少制造過程的變異，從而進一步明確質(zhì)量的改進方向；為產(chǎn)

33、品檢驗方法的制定提供依據(jù)；為確定質(zhì)量管理點提供依據(jù)。.2.3工序能力分析的程序明確分析目的充分利用質(zhì)量情報明確必要性與目標、落實負責(zé)單位、完成期限、責(zé)任者、方法按調(diào)查計劃規(guī)定作業(yè)，記錄數(shù)據(jù)及其背景作直方圖、趨勢圖、控制圖、并判定穩(wěn)定性選頂定分析對象（工序特性值）檢查工序標準條件確定測試與抽樣檢查方法制定調(diào)查計劃收集數(shù)據(jù)分析數(shù)據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)工序能力分析工序能力過強設(shè)法降低成本修改標準不穩(wěn)定狀態(tài)追查不穩(wěn)定原因工序能力不足追查原因采取措施計算并分析Cp或Cpk工序能力充分簡化檢查方法，確認工序能力適宜時，進行工序控制采取有效的管理措施.2.4 多變異分析 從統(tǒng)計質(zhì)量管理的角度看，產(chǎn)品/工序質(zhì)量的改進過程

34、就是不斷地發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品/工序質(zhì)量特征值的主要變異并逐步減少變異的過程，多變異分析就是用來分析工序質(zhì)量特征值變異規(guī)律的一個重要方法。1. 多變異分析的分類：在進行工序能力分析時，要求所抽檢的樣本觀測值滿足兩點要求：一是樣本應(yīng)能捕獲主要的隨機性變異現(xiàn)象；二是樣本不應(yīng)包括系統(tǒng)性變異。因此，一個合理的抽樣方案不僅應(yīng)包括主要的隨機變異，而且在抽樣前應(yīng)對變異的來源進行分析。產(chǎn)品內(nèi)變異：生產(chǎn)出的單位產(chǎn)品，其質(zhì)量特征值在不同位置上的變異。產(chǎn)品間變異：不同位置上的質(zhì)量特征值的平均值間的變異；時間變異：不同時間點上質(zhì)量特征值的變異。.2. 多變異分析的方法：分析和度量3種變異的方法有兩種：方差分析：根據(jù)方差分析可以確

35、定時間變異和產(chǎn)品間變異相對于產(chǎn)品內(nèi)變異是否顯著，進一步的方差分解，可估算出每種變異的方差，從而分析出主要的變異來源和各部分變異的分量，為改善質(zhì)量/或在工序控制中合理抽樣指明方向。繪制多變異圖：通過繪制多變異圖來直觀分析3種變異的大小。一旦確定了主要變異來源，也為進一步尋找影響變異的原因指明了方向。3. 多變異分析對工序質(zhì)量分析和過程控制的意義進行工序能力分析時，根據(jù)多變異分析結(jié)果確定合理的抽樣方案。對于短期工序能力分析，一般要求樣本數(shù)據(jù)應(yīng)包含產(chǎn)品內(nèi)變異和產(chǎn)品間變異。對于長期工序能力分析，還應(yīng)考慮時間變異。在選擇和設(shè)計控制圖之前應(yīng)進行多變異分析，明確變異來源，才能選擇適宜的控制圖和設(shè)計合理的抽樣

36、方案。進行試驗參數(shù)優(yōu)化時，事先進行多變異分析，找出變異來源，為合理安排試驗設(shè)計方案提供依據(jù)。.2.5 工序能力指數(shù)的計算工序能力指數(shù)的計算必須滿足的3個條件：工序處于受控狀態(tài)，即影響工序能力指數(shù)的因素只有隨機性變異，沒有系統(tǒng)性變異；質(zhì)量特征值是相互獨立的；產(chǎn)品/工序質(zhì)量特征值服從正態(tài)分布。當(dāng)質(zhì)量特性是計量值時，把某一期間內(nèi)獲取的數(shù)據(jù)繪制成 X R 控制圖，確認其處于受控狀態(tài)，然后計算工序能力指數(shù)。當(dāng)質(zhì)量特性是不合格品數(shù)或不合格品率等計數(shù)值時，用平均不合格品數(shù)或平均不合格品率來表示過程能力的大小。.Cp = = = U L B 6 6T T T TP1P2TLTUf（x）Tm T1雙側(cè)規(guī)格界限雙

37、側(cè)規(guī)格界限是指既具有規(guī)格上限(TU)要求，又有規(guī)格下限(TL)要求的情況：（1）無偏規(guī)格中心Tm與分布中心 X 重合計算公式：標準偏差的估計一般通過平均組內(nèi)變差來估算，由 = s / c4 或 = R / d2 給出。.(TU T L )= =6T 66工序能力指數(shù)：當(dāng)k，即eT/2時，規(guī)定Cpk=0 (圖中，曲線2)（2）有偏規(guī)格中心Tm與分布中心 X 不重合計算公式：f（x）e12TL TUeP1P2TmT絕對偏移量：e = Tm x(圖中曲線1)12eT 2(TU + T L ) x12偏移系數(shù)：k =T6C pk = (1 k ) C p = (1 k )或：T 2eT T 2eC p

38、k.2單側(cè)規(guī)格界限（1）僅給出規(guī)格上限TU計算公式：（2）僅給出規(guī)格下限TL計算公式：TU x3TU 3C p =f（x）TUTU xf（x）TLx-TLx TL3 TL3C p =. ( x3關(guān)于CP/CPK和PP/PPK在計算和分析工序能力時，若按時間先后順序抽取k個樣本，每個樣本含量為n，由于對過程標準差的估計可以采用不同的方法。根據(jù)每個樣本的極差或標準差估計過程標準差,沒有考慮樣本間的變異或時間變異,一般稱為短期過程能力指數(shù)CP和CPK; 根據(jù)所有樣本數(shù)據(jù)的標準差進行,稱為長期過程能力指數(shù)PP和PPK。在計算CP和CPK時，根據(jù)每個樣本的極差或標準差估計過程標準差： = R / d2

39、或 = s / c4在計算PP和PPK時，根據(jù)所有樣本數(shù)據(jù)估計過程標準2kni =1i x )kn 1 = s =.2.6 工序能力指數(shù)與不合格率如工序處于受控狀態(tài)，且質(zhì)量特性值服從正態(tài)分布，則兩項指標的內(nèi)存聯(lián)系具有簡單的數(shù)學(xué)形式。當(dāng)工序處于受控狀態(tài)，質(zhì)量特性值服從正態(tài)分布時，不合格產(chǎn)品率和合格品率的計算如下：當(dāng)工序無偏時：p = 2(3C p )q = 1 p = 1 2(3C p )當(dāng)工序有偏時：p = 3C p (1 + k ) + 3C P (1 k )q = 1 p = 1 3C p (1 + k ) + 3C p (1 k )=2*NORMSDIST(-3*Cp).2.7 工序能力

40、的判斷及處置工序能力的判斷目的：對工序工序進行預(yù)防性處置，以確保生產(chǎn)過程的質(zhì)量水平。理想的工序能力既要能滿足質(zhì)量保證的要求，又要符合經(jīng)濟性的要求。(1)如果質(zhì)量特性分布中心與標準中心重合,這時k=0,則標準界限是3(即6)時,工序能力指數(shù)Cp=1,可能出現(xiàn)的不良品率為0.27%,工序能力基本滿足設(shè)計質(zhì)量要求。(2)如果標準界限是4(即8)時, k=0,則,工序能力指數(shù)Cp=1.33,可能出現(xiàn)的不良品率為0.006%,這時工序能力不僅能滿足設(shè)計質(zhì)量要求,而且有一定的富裕能力,這種能力狀態(tài)是比較理想的狀態(tài)。(3)如果標準界限是5(即10)時, k=0,則,工序能力指數(shù)Cp=1.67,可能出現(xiàn)的不良

41、品率為0.00006%,這時工序能力有更多的富裕,也就是工序能力非常充分。(4)當(dāng)工序能力指數(shù)Cp1時,就認為工序能力不足,應(yīng)采取措施提高工序能力。.2008-3-30工序能力指數(shù)判斷標準對于目前流行的6西格瑪過程質(zhì)量而言:CP=2CPK=1.5.提高工序能力的對策1.CP1.33。當(dāng)CP1.33時表明工序能力充分，這時需要控制工序的穩(wěn)定性，以保持工序能力不發(fā)生顯著變化。如認為工序能力過大時，應(yīng)對標準要求和工藝條件加以分析，一方面可以降低要求，以避免設(shè)備精度的浪費；另一方面也可以考慮修訂標準，提高產(chǎn)品質(zhì)量水平。2.1.0CP1.33。當(dāng)工序能力處于1.01.33之間時，表明工序能力基本滿足要求

42、，但不充分。當(dāng)CP值很接近1時，則會產(chǎn)生超差的危險，應(yīng)采取措施加強對工序控制。3.CP1.0。當(dāng)工序能力小于1時，表明工序能力不足，不能滿足標準的需要。應(yīng)采取改進措施，改變工藝條件，修訂標準，或嚴格進行全數(shù)檢查等。.提高工序能力指數(shù)的途徑1.調(diào)整工序加工的分布中心，減少工序分布中心與技術(shù)標準中心的偏移量。2.提高工序能力，減少分散程度。修訂工藝改進工藝方法；修訂操作規(guī)程優(yōu)化工藝參數(shù)；補充增添中間工序，推廣應(yīng)用新工藝、新技術(shù)。改造更新與產(chǎn)品質(zhì)量標準要求相適應(yīng)的設(shè)備，對設(shè)備進行周期點檢，按計劃進行維護，從而保證設(shè)備的精度。提高工具、工藝裝備的精度，對大型的工藝裝備進行周期點檢，加強維護保養(yǎng)，以保證

43、工藝裝備的精度。按產(chǎn)品質(zhì)量要求和設(shè)備精度要求而保證環(huán)境條件。加強人員培訓(xùn)，提高操作者的技術(shù)水平和質(zhì)量意識。加強現(xiàn)場質(zhì)量控制，設(shè)置關(guān)鍵、重點工序的工序管理點，開展QC小組活動，使工序處于控制狀態(tài)。3.修訂標準范圍。當(dāng)確信若降低標準要求或放寬公差范圍不致影響產(chǎn)品質(zhì)量時，可以修訂不切實際的現(xiàn)在公差要求。.2.8 工序能力分析中應(yīng)注意的問題1.要選取關(guān)鍵的質(zhì)量特性2.確定合理的抽樣方案3.樣本含量問題4.過程的穩(wěn)定性問題5.數(shù)據(jù)分布的正態(tài)性問題6.異常值問題7.數(shù)據(jù)的獨立性問題,檢查過程抽樣數(shù)據(jù)是否與抽樣時間順序有關(guān),如繪趨勢圖和計算自相關(guān)系數(shù)來確定數(shù)據(jù)的獨立性8.測量系統(tǒng)問題9.計數(shù)值特征的過程能力

44、分析(單位產(chǎn)品缺陷數(shù)DPU,每百單位產(chǎn)品缺陷數(shù)DPHU,百萬缺陷機會缺陷數(shù)DPMO).3 控制圖原理及其應(yīng)用工業(yè)革命以后， 隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。.3.1 控制圖的原理坐標表示質(zhì)量特性值或其統(tǒng)計量（如樣本平均值）?？刂茍D上標有中心線和控制

45、上、下限，控制界限是判斷工序過程狀態(tài)的判別標準。一般來說，控制界限不應(yīng)超出公差界限?？刂平缦抟话愀鶕?jù)“3”原理來確定。如中心線CL=則：UCL=+3LCL=-3控制圖又叫管理圖。應(yīng)用控制圖可以對工序過程狀態(tài)進行分析、預(yù)測、判斷、監(jiān)控和改進，實現(xiàn)預(yù)防為主的過程質(zhì)量管理?？刂茍D的基本模式如右圖?？刂茍D和坐標通常表示按時間順序抽樣的樣本編號，縱ABCCBA.兩類錯誤應(yīng)用控制圖判斷工序是否穩(wěn)定,實際上是進行統(tǒng)計推斷.但可能出現(xiàn)兩類錯誤:第一類錯誤稱為類風(fēng)險，記為，是指將正常判為異常。處于控制狀態(tài)的樣品落在界限以外的概率為0.27%。第二類錯誤稱為類風(fēng)險，記為 ，是指是將異常判為正常,處于非控制狀態(tài)的樣

46、品卻沒有落在界限以外。檢出力=1- ：過程失控得到正確判別的概率。小概率事件發(fā)生=0.0027/2=0.00135隨機事件發(fā)生.、風(fēng)險說明：應(yīng)用控制圖時可能發(fā)生兩種類型的錯誤，也即存在兩類風(fēng)險。風(fēng)險：即誤判的風(fēng)險，即第一種錯誤，也稱作第一類錯誤。這是當(dāng)所涉及的過程仍然處于受控狀態(tài)，但有某點由于偶然原因落在控制限之外，而得出過程失控的結(jié)論時所發(fā)生的錯誤。此類錯誤將導(dǎo)致對本不存在的問題而去無謂尋找原因而增加費用。風(fēng)險：即誤判的風(fēng)險，即第二種錯誤，也稱作第二類錯誤。當(dāng)所涉及的過程失控，但所產(chǎn)生的點由于偶然原因仍落在控制限之內(nèi)，而得出過程仍處受控狀態(tài)的錯誤結(jié)論。此時由于未檢測出不合格品的增加而造成損失

47、。第二類錯誤的風(fēng)險是以下三項因素的函數(shù)：控制限的間隔寬度、過程失控的程度以及子組大小。上述三項因素的性質(zhì)決定了對于第二類錯誤的風(fēng)險大小只能作出一般估計。.常規(guī)控制圖僅考慮了第一類錯誤，對于3s控制限而言，發(fā)生這類錯誤的可能性為0.27%。由于在給定情形下，對于第二類錯誤的損失作出有意義的估計通常是不實際的，而且任意選擇一個較小的子組大小(例如4或5)也很方便，故采用3s 控制限，并將注意力集中于控制和改進過程本身的性能，是適宜且可行的。當(dāng)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)時，控制圖提供了一種連續(xù)檢驗統(tǒng)計原假設(shè)的方法，該統(tǒng)計原假設(shè)為過程未發(fā)生變化并保持于統(tǒng)計控制狀態(tài)。由于通常不預(yù)先確定過程特性對于有關(guān)目標值的

48、具體偏離情況，加之第二類錯誤的風(fēng)險，以及未根據(jù)滿足適當(dāng)?shù)娘L(fēng)險水平來確定子組大小等原因，故常規(guī)控制圖不應(yīng)在假設(shè)檢驗的意義上加以研究。常規(guī)控制圖強調(diào)的是控制圖用于識別偏離過程“受控狀態(tài)”的經(jīng)驗有效性，而非強調(diào)其概率解釋。.當(dāng)一個描點值落在任一控制限之外，或一系列描點值反映出異常模式，則統(tǒng)計控制狀態(tài)不再被接受。此情形一旦發(fā)生，就應(yīng)開始進行調(diào)研以確定可查明原因，過程可能被終止或進行調(diào)整。一旦可查明原因被確認并消除，則過程恢復(fù)受控狀態(tài)，隨時可以繼續(xù)。如上所述，對于第一類錯誤，在極少的情況下，可能找不到可查明原因，于是必須作出結(jié)論：雖然過程處于受控狀態(tài)，但是某個偶然原因造成了描點落在控制界限之外，這表明一

49、種非常罕見的事件發(fā)生了。當(dāng)為某過程最初建立控制圖時，常常會發(fā)現(xiàn)此過程當(dāng)時未處于受控狀態(tài)。根據(jù)這種失控過程的數(shù)據(jù)計算出的控制限將會導(dǎo)致錯誤的結(jié)論，因為這些控制限的間距太大。為此，在固定的控制圖參數(shù)建立之前，總是有必要將過程調(diào)整到統(tǒng)計控制狀態(tài)。.控制圖的作用（1）質(zhì)量診斷：可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。應(yīng)用時，應(yīng)按照抽樣檢驗理論收集質(zhì)量數(shù)據(jù)，繪制控制圖，通過觀察折線的形態(tài)和變化趨勢，判斷工序的質(zhì)量狀態(tài)。在實際實用中，這一過程應(yīng)實現(xiàn)標準化和制度化。（2）質(zhì)量控制：可以用來確定什么時候需要對過程進行調(diào)整，什么時候需要使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；（3）質(zhì)量改進：可以用來確認某過程是

50、否得到了改進，經(jīng)及改進到何種程度；（4）質(zhì)量評定：通過繪制控制圖，可為質(zhì)量評定、產(chǎn)品和工藝設(shè)計積累各種數(shù)據(jù)。.控制圖的種類一般按質(zhì)量特性值或其統(tǒng)計量的觀測數(shù)據(jù)的性質(zhì)分成計量值控制圖和計數(shù)值控制圖兩大類。按用途分為分析用控制圖和控制用控制圖，分析用控制圖：分析生產(chǎn)過程是否處于穩(wěn)態(tài)（統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)） ；分析生產(chǎn)過程的工序能力是否滿足（技術(shù)穩(wěn)態(tài)）?？刂朴每刂茍D：使生產(chǎn)過程保持在確定的穩(wěn)態(tài)。在控制圖的實際應(yīng)用中，常將表現(xiàn)數(shù)據(jù)集中程度的控制圖和分散程度的控制圖聯(lián)合使用。兩圖連用后，檢出力得到加強。.根據(jù)國標GB4091，常規(guī)休哈特控制圖包括計量控制圖四種：均值極差控制圖均值標準差控制圖中位數(shù)極差控制圖單值移動

51、極差控制圖計數(shù)控制圖四種：不合格品率控制圖不合格品數(shù)控制圖缺陷數(shù)控制圖單位缺陷數(shù)控制圖.類別名稱控制圖符號中心線上、下控制限特點適用場合計量值控制圖平均值-極差控制圖x RxRx A2 RD4 R, D3 R最常用,判斷工序是 否正常. 效果好,但工作量大.適用于產(chǎn)品批量較大的工序.平均值-標準差控制圖x sxsx A2 RB4 R, B3 R最常用,判斷工序是否正常.效果最好,但工作量大.要求樣樣本容量10中位數(shù)-極差控制圖x RxRx m3 A2 RD4 R, D3 R計算簡便,但效果較差.適用于產(chǎn)品批量較大的工序.單值-移動極差控制圖x RsxRsx + 2.66Rs3.27Rs ,0簡

52、單省事,并能及時判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài).缺點是不易發(fā)現(xiàn)工序分布中心的變化.因各種原因( 時間、費用等)每次只能得到一個數(shù)據(jù)或希望盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常因素.類別名稱控制圖符號中心線上、下控制限特點適用場合計數(shù)值控制圖不合格品數(shù)控制圖npd = n pd 3 d (1 p)較常用,計算簡單,操作人員易于理解.樣本大小相等.不合格品率控制圖ppp(1 p)p 3n計算量大,控制線凹凸不平.樣 本 大 小 可 以 不等.缺陷數(shù)控制圖CCC 3 C較常用,計算簡單,操作人員易于理解.樣本大小相等.單位缺陷數(shù)控制圖uuuu 3n計算量大,控制線凹凸不平.樣 本 大 小 可 以 不等.控制限參數(shù)表n2345

53、678910d 21.128 41.692 62.058 82.325 92.534 42.704 42.847 22.970 13.077 5d 30.8530.8880.8800.8640.8480.8330.8200.8080797A 21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308D 3/0.0760.1360.1840.223D 43.2672.5752.2822.1152.0041.9241.8641.8161.777m 31.0001.1601.0921.1981.1351.2141.1601.2241.176E2.6601.7721.

54、4571.2901.1841.1091.0541.0100.975.3.2 控制圖的選擇方法確定要制定控制圖的特性是計量型數(shù)據(jù)嗎？否否關(guān)心的是不合格品率？是使用np或p圖樣本容量是 否否恒定？是使用p圖關(guān)心的是不合格數(shù)嗎？是樣本容量是否桓定？是使用c或u圖是性質(zhì)上是否是均勻或不能按子組取樣？否子組均值是否能很方便地計算？否使用中位數(shù)圖是使用單值圖X-MR是否 使用u圖.接上頁子組容量是否大于或等于9？是否使用XR圖否使用XR圖是否能方便地計算每個子組的S值？是使用X s圖注：本圖假設(shè)測量系統(tǒng)已經(jīng)過評價并且是適用的。.計量控制圖計量數(shù)據(jù)是指對于所考察子組中每一個單位產(chǎn)品的特性值的數(shù)值大小進行測量

55、與記錄所得到的觀測值。計量控制圖（尤其是最常用的類型， X 與R 圖）代表了控制圖對過程控制的典型應(yīng)用。計量控制圖由于以下幾個原因而特別有用：a）大多數(shù)的過程及其輸出具有可計量的特性，所以計量控制圖的潛在應(yīng)用廣泛。b）一個計量值較之簡單的“是否”的表達包含更多的信息。c）可不考慮規(guī)范來分析過程的性能?？刂茍D從過程自身出發(fā)，并給出對過程性能的獨立的描述。因此，有的控制圖可以與規(guī)范比較，而有的卻不可以。d) 雖然獲得一個計量數(shù)據(jù)通常要比獲得一個“是否”的計數(shù)數(shù)據(jù)的費用要高，但計量數(shù)據(jù)的子組大小幾乎總是比計數(shù)數(shù)據(jù)的子組要小得多，故更為有效。在一些情況下，這有助于減少總檢驗費用，并縮短零件生產(chǎn)與采取糾

56、正措施之間的時間間隔。.（1）均值（ X ）圖與極差（ R ）或標準差（s）圖計量控制圖可以同時利用離散程度（產(chǎn)品件間變異）和位置（過程平均）去描述過程的數(shù)據(jù)。正由于這一點，計量控制圖幾乎總是成對地繪制并加以分析；其中，一張是關(guān)于位置的控制圖，一張是關(guān)于離散程度的控制圖。最常用的一對即X 與R 圖。（2）單值( X )控制圖在某些過程控制情形下，取得合理的子組或者不可能或者不實際。由于測量單個觀測值所需要的時間太長或費用太大，所以不能考慮重復(fù)觀測。當(dāng)測量很昂貴（例如破壞性試驗）或者當(dāng)任一時刻的輸出都相對均勻時，即出現(xiàn)上述典型情形。其他還有一些情形只有一個可能的數(shù)值，例如儀表讀數(shù)或一批輸入原材料

57、的性質(zhì)，在這些情況下，需要基于單個讀數(shù)進行過程控制。在單值控制圖情形下，由于沒有合理子組來提供批內(nèi)變異的估計，故控制限就基于經(jīng)常為兩個觀測值的移動極差所提供的變差來進行計算。移動極差就是在一個序列中相鄰兩個觀測值之間的絕對差，即第一個觀測值與第二個觀測值的絕對差，然后第二個觀測值與第三個觀測值的絕對差，如此等等。從移動極差可以計算出平均移動極差（ R ），然后用于建立控制圖。同樣，從整個數(shù)據(jù)可計算出總平均值。.對于單值控制圖應(yīng)注意下列各點：a) 單值控制圖對過程變化的反應(yīng)不如X 和R 圖那么靈敏。b) 若過程單個觀測值分布不是正態(tài)的，則對于單值控制圖的解釋應(yīng)特別慎重。c) 單值控制圖并不辨析過

58、程的件間重復(fù)性，故在一些應(yīng)用中，采用子組大小較?。╪ 為 2 至4）的X 和R 控制圖可能會更好，即使要求子組之間有更長的間隔時間。（3）中位數(shù)（ Me）控制圖對于具有計量數(shù)據(jù)的過程控制，中位數(shù)圖是另一種可以替代X 和R圖的控制圖。由中位數(shù)圖獲得的結(jié)論與X 和R 圖相似且有某些優(yōu)點。它們易于使用，計算較少。這點可以增加現(xiàn)場操作人員對控制圖法的接受程度。由于對單個數(shù)據(jù)（像中位數(shù)一樣）進行了描點，中位數(shù)圖表明了過程輸出的離散程度，并給出過程變差的一種動態(tài)描述。.計數(shù)控制圖計數(shù)數(shù)據(jù)表示通過記錄所考察的子組中每個個體是否具有某種特性（或特征），記錄具有該特性的個體的數(shù)量，或記錄一個單位產(chǎn)品、一組產(chǎn)品、

59、或一定面積內(nèi)此種事件發(fā)生的次數(shù)所獲得的觀測值。通常，計數(shù)數(shù)據(jù)的獲得快速而經(jīng)濟，并且常常不需要專門的收集技術(shù)。在計量控制圖情形下，按通常慣例采用一對控制圖，其中一張用于控制平均值，另一張用于控制離散。上述作法是必要的，因為計量控制圖基于正態(tài)分布，而正態(tài)分布取決于上述兩個參數(shù)。在計數(shù)控制圖情形下則不同，所假定的分布只有一個獨立的參數(shù)，即平均值水平，故用一張控制圖就足夠了。p 圖和np 圖基于二項分布，而c 和u 圖則基于泊松氏分布。.這些控制圖的計算是類似的，但子組大?。ㄊ侵缸咏M樣本容量n ）發(fā)生變化時情況將有所不同。當(dāng)子組大小為常數(shù)，同一子組控制限可用于每一個子組；當(dāng)子組大小發(fā)生變化，則每一個子

60、組都需要計算出各自的控制限。因此， np 圖和c 圖可以用于子組大小為常數(shù)的情形，而p 圖和u 圖可用于上述兩種情形。p 圖用來確定在一段時間內(nèi)所提交的平均不合格品百分數(shù)。該平均值的任何變化都會引起過程操作人員和管理人員的注意。p 圖判斷過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的判斷方法與R 控制圖相同。若所有子組點都落在試用控制限之內(nèi)，并且也未呈現(xiàn)出可查明的任何跡象，則稱此過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。在這種情形下，取平均不合格品率p 的標準值，記為p0 。.3.3 計量控制圖的控制程序均值控制圖顯示過程平均的中心位置，并表明過程的穩(wěn)定性，從平均值的角度揭示組間不希望出現(xiàn)的變差。極差控制圖則揭示組內(nèi)不希望出現(xiàn)的變差