工業(yè)工程管理培訓教材

1、1、生產成本的真諦、生產成本的真諦2、什么是、什么是IE？3、高效生產基礎、高效生產基礎-ST4、均衡生產、均衡生產5、產能分析與計劃、產能分析與計劃6、企業(yè)如何推行、企業(yè)如何推行IE7、問題討論、問題討論一、生產成本的真諦Indirect間接間接費用費用Direct labor直直接人工費用接人工費用Direct Material直接材料費用直接材料費用 Cost of Goods Sold制造成本制造成本行政管理費用行政管理費用 G&A總成本總成本Total Cost利潤利潤Profit價格價格PRICE希望集團劉永行： 飼料的利潤率不到1%，就迫使我們無論是生產過程、還是材料成品

2、控制都不敢有一絲的馬虎！ 降低成本，提高效率，是我們降低成本，提高效率，是我們頭頂上永不停止的警鐘。頭頂上永不停止的警鐘。賣彩電不如賣白菜賣彩電不如賣白菜 ! 勞動生產率，我們是人家的1/10或更低，如鋼鐵，中國54噸/人年，美國500噸/人年，韓國750噸/人年，臺灣中鋼1000噸/人年；原材料利用率，國外是85%以上，我國平均只有50%60%；萬元能耗是發(fā)達國家的5 10倍，資源綜合利用律還不到10%。 消耗大、生產率低，成本就高，就沒有競爭力。例如，X-70管線，國內最好企業(yè)報價324美元/噸，韓國為117美元/噸。萬向集團企業(yè)的生產率至少可以提萬向集團企業(yè)的生產率至少可以提高高10倍，

3、成本下降倍，成本下降30-50%！人均！人均產值和收入提高產值和收入提高100%以上！以上！一句不太中聽的話非常精辟地給出了結論： 成本優(yōu)勢的巨人卻是成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智！成本管理上的弱智！ 我們進入了微利時代，未來要向管理要利潤我們進入了微利時代，未來要向管理要利潤 2005年業(yè)績雖有虧損，但好于預期，神龍汽車總經理劉衛(wèi)東表示：神龍今年成本還可再降16億。既包括設計研發(fā)成本、零部件采購成本，也包括企業(yè)管理成本。 過去的一年，神龍汽車勵精圖治實施成本戰(zhàn)略降成本計劃，順利降低材料成本和庫存占有成本各20億元，企業(yè)運營管理成本也降低億元以上。 我國企業(yè)不太注意生產技術的選擇,不少企業(yè)

4、仍在采用成批輪換的生產方式,生產流程混亂、生產不連續(xù)、在制品、搬運量工作大、產品質量不好控制、生產周期長、占用生產資金多。 據我們多年對企業(yè)的觀察,至少有90%的企業(yè)急需重新選擇生產方式并重新設計。 1、70年代與80年代中期日本就是靠獨特的豐田生產方式征服了美歐各國制造業(yè)，汽車、洗衣機、彩電和微波爐等產品橫掃北美與西歐; 2、美國反擊日本也是依靠他們有發(fā)展了的豐田生產方式的才重新奪回競爭優(yōu)勢。生產方式有多種多樣, 對特定的產品、產量、成本要求而言只有一種最適宜的生產方式，精心規(guī)劃才能獲得。 面對日益巨增的壓力，企業(yè)求變及采取措施生產績效與降低成本成為管理的重點，迫在眉睫： 提高而改善企業(yè)體質

5、成為企業(yè)唯一的法門。低處的果實低處的果實過程改善，IE、 LP等高處的甜果高處的甜果可生產性設計流程改造BPR知覺式管理嚴密督導式管理系統(tǒng)化管理 明其理，方學其道！ 工業(yè)工程是一門綜合應用技術科學、社會科學、管理科學、人文科學來提高生產率、降低生產成本、提高企業(yè)效益的管理技術。 IE是在泰勒（Taylor）所創(chuàng)建的科學管理的基礎上，不斷吸收近代科學技術新近展發(fā)展起來的關于“人員、機器、原料、時間與信息”的效率化的應用技術方法，是關于“人的工作系統(tǒng)的設計的學問”。美國質量管理權威朱蘭博士說：美國值 得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之 所以打勝第一次世界大戰(zhàn)，又有打勝第 二次世界的力量，就是美國

6、有IE。工業(yè)工程的目標就是設計一個生產系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某種或幾種產品，并且這種生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進行。工業(yè)工程的范疇工業(yè)工程的范疇 ：?美國國家標準ANSI-Z94（82年）1。生物力學；2。成本管理；3。數據處理及系統(tǒng)設計；4。銷售與市場；5。工程經濟；6。設施規(guī)劃與物流；7。材料加工；8。應用數學（運籌學、管理經濟學、 統(tǒng)計和數學應用等）；9。組織規(guī)劃與理認；10。生產規(guī)劃與控制（含庫存管理、運輸路線、調度、發(fā)貨等）11。實用心理學； 12。方法研究和作業(yè)測定；13。人的因素；14。工資管理；15。人體測量； 16

7、。安全；17。職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學。IE的核心是降低成本，提高質量和生產 率。IE是綜合性的應用知識體系（技術和管理）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點 之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術。IE的面向-由微觀向宏觀管理。因為它能夠提高生產率！眾所周知，日本是一個國小、人多、資源缺乏的 國。二次大戰(zhàn)后，廠房、道路、橋梁都受到嚴重破壞，經濟面臨全面崩潰，全年1/3時間停產，加上600萬日軍和移民擁回而失業(yè)人數激壇。再看今天的日本，面積不到38萬平方公 里，人口不過1億多，但國民生產總值占世界國民生產總值的10%，據1980年的統(tǒng)計，日本國民的人均生產總值為1.087萬美元，居世界第二位。日本生產率的變化：生

8、產率%美國生產率100502060708090年拿汽車工業(yè)來說： 美國用工量 日本用工量 裝配一輛汽車 33個 14個制造一輛車身 9。5小時 2。9小時制造一發(fā)動機 6。8小時 2。8小時1986年，上海金陵無線電廠通過推廣IE使該廠流水線生產能力提高了40%，半年間僅成本就節(jié)約了80萬元。成都市紅光電子管廠在引進的顯象管生產線上應用IE，年增產42萬只電子槍，投入0。98萬元，獲得363萬元的效益。上海儀表局下屬八家廠推廣應用IE，投 入50萬元，收入6200萬元。北京機床電器廠運用IE改造電器產品裝 配生產線，使產量翻番，年新增產值 1165萬元，新增稅利349萬元。1992年初廣州電池

9、廠，以二車間為IE試 點，四個月時間，取得經濟效益19萬元 節(jié)省20個勞力，節(jié)約場地48平方米。九 月份，全廠推廣，年底取得經濟效益 200萬元，節(jié)約152個勞力，場地313平 方米。93年取得經濟效益1200萬元；94 年取得1500萬元。廣東科龍電器有限公司冰箱公司，四條 生產線原設計生產能力60萬臺/年，實際 生產43萬臺，應用IE后，93年生產了75 萬臺，94年生產了91萬臺，在此基礎上 引進100萬臺改造項目，94年底投產，生 95萬臺，與43萬臺相比，增加了52萬臺 ，相當于投資幾億新建一個大型冰箱廠。 因為它有如下內容：方法研究：尋求完成任何工作的最經濟 合理的方法，達到減少人

10、員、機器、無 效動作和消耗，并使方法標準化。作業(yè)測定：制定用經濟合理的方法完成 工作所需的時間標準，達到減少人員 、 機器設備的空閑時間。經典的工作研究經典的工作研究時間研究時間研究動作研究動作研究Taylor搬運實驗與勞動定額Gilbreth砌墻實驗與動作經濟性原則1、工業(yè)工程是工程學的重要分支，具有典型的工程學屬性。它不是解決具體的產品、工程等問題，而是面對所有產品、所有過程解決所投入系統(tǒng)的資源效率。2、工業(yè)工程同其他工程學科最大的不同在于，工業(yè)工程的關鍵要素人和組織是開發(fā)系統(tǒng)的兩個知識本體。 3、與其他工程學科相比，工業(yè)工程的數學模型化和定量化還比較弱，因而更注重實踐、經驗和技巧。 時間

11、研究的定義：時間研究的定義：“時間研究是一種作業(yè)測定技時間研究是一種作業(yè)測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需在標準狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。要的時間。” 定義中有：定義中有：1、合格、適當、訓練有素的操作者；2、在標準狀態(tài)下。1、制訂經濟、有效、輕松的標準工時。2、評估產能，生產排期的作用3、發(fā)現現狀問題，改善作業(yè)4、研究各種方法的優(yōu)劣評估5、績效評估管理(毛效率、凈效率)6、成本核算7、生產線平衡率的改善和調整8、新標準時間的制訂直接標準工時 = 生產線的標準工

12、時X產量直接標準工時 + 額外工時 + Downtime 實際直接工時間接標準工時 = 直接標準工時 X (間接工人數 / 直接工人數)標準工時 = 直接標準工時+間接標準工時標準工時 + 額外工時 + Downtime 實際工時實際工時 = 實際直接工時+實際間接工時= 付錢的工時1、在正常的作業(yè)環(huán)境下；2、確定而且最好是迄今為止最佳的工作方法；3、勝任合適的作業(yè)者；4、以一定正常的速度進行作業(yè)； 方法、條件、熟練度、勞動強度與速度、沒有在方法、條件、熟練度、勞動強度與速度、沒有在肉體上、精神上不利的影響、品質要求肉體上、精神上不利的影響、品質要求精益企業(yè)精益企業(yè)布布局局與與能能力力分分析析

13、工工作作分分析析工工序序分分析析作作業(yè)業(yè)分分析析動動作作分分析析效效率率改改善善類別動素名稱文字符號形象符號定 義1伸手 (Reach)R E接近或離開目的物之動作2握取 (Grash)G為保持目的物之動作3移物 (Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之動作4裝配 (Assemble)A為結合2個以上目的物之動作5應用 (Use)U籍器具或設備改變目的物之動作6拆卸 (Disassemble)D A為分解2個以上目的物之動作7放手 (Release)R L放下目的之動作8檢驗 ( I )I將目的手與規(guī)定標準比較之動作9尋找 (Search)S H為確定目的物位置之動作10選擇 (Sele

14、ct)S T為選定欲抓起目的物之動作11計劃 (Plan)P N為計劃作業(yè)方法而遲延之動作12對準 (Position)P 為便利使用目的物而校正位置之動作13預對 (Preposition)P P使用目的物後為避免對準動作而放置目的物之動作14持住 (Hold)H保持目的物之狀態(tài)15休息 (Rest)R T不含有用的動作而以休養(yǎng)為目的之動作16遲延 (Unavoidable Delay)U D不含有用的動作而作業(yè)者本身所不能控制者17故延 (Avoidable Delay)A D不含有用的動作而作業(yè)者本身可以控制之遲延如何發(fā)現動作的浪費？如何發(fā)現動作的浪費？ 動作浪費是指在制造物品的基礎上，

15、不能產生附加價值的人的活動（包括設備的空轉）。 因組裝過快導致的收藏浪費 勉強作業(yè) 為作業(yè)而做的準備工作關注員工的動作：有無存放動作？有無人員頻繁走動而不作業(yè)？有無人員在焦急的尋找？有無人員在等待？有無人員1小時都不抬頭？有無多余的空手等待？有無單手作業(yè)？ 作業(yè)點零部件工 具利用動作經濟原則為改善之工具改善之工具，其重點不在于改不在于改變整個制造程序的工作計劃，工作說明書的內容，不良的變整個制造程序的工作計劃，工作說明書的內容，不良的機器機器,生產進度跟催或耽擱生產進度跟催或耽擱等問題，而是在于以上條件不改變之下使工人工作效率提高工作效率提高，并使工人本身確感身心舒適舒適愉快愉快。 目目 的：

16、的： 減輕作業(yè)者的疲勞 提高作業(yè)效率 程序分析是對產品生產過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要IE手法。 程序分析就是消除產品生產過程中的全部浪費和不合理，從而提高效率！1、加工2、搬運3、檢查4、停滯 （等待）60米鐵鐵架架鐵鐵架架鐵鐵架架鐵鐵架架鐵鐵架架工工具具架架鐵鐵架架塑塑料料管管材材鐵鐵架架主管料帳30米查閱領料單走到塑料管材鐵架處（50）選擇比實際長度稍長且必須稍長的管子帶料回柜臺（50）校對長度，用大拇子按住鋸切點帶管子到工具鐵架處（7）從箱子里面取出手鋸帶手鋸及管子會柜臺（7）鋸切比對長度發(fā)管子給領料人在領料單上簽字放領料單在抽屜，并夾住。帶鋸剩的管子回塑料管材鐵架（50）

17、放回管子在鐵加上走回柜臺（50）現行方法：操作：6檢查：4搬運：6 16（214m） 動作分析、作業(yè)改善、程序分析都是建立高效率的基礎，但從改善的全局看，我們稱之為局部性調整。 從產品工藝的結構特點，統(tǒng)籌規(guī)劃企業(yè)的產能和物流狀況，從系統(tǒng)性、全面性實施決策，我們稱之為結構性改善。12345人數 X CT各工序時間總和CT-作業(yè)周期生產線平衡率= - X 100%= 82%1185 X 29平衡損失率=1 - 平衡率=1-82%=18%前提：在生產正常穩(wěn)定狀態(tài)下,A、假設每天運轉8小時（480分鐘），請問這流水線的產量范圍？B、假如每天計劃生產480個產品，那么需要設定多少工序呢？0.1分鐘0.7

18、分鐘1.0分鐘0.5分鐘0.2分鐘0.6分鐘0.4分鐘0.8分鐘 很多企業(yè)為貪圖方便，常常主觀地推測、猜測、憑想象揣測，采用“經驗臆測法”和“歷史記錄法”，因此存在嚴重的個人主觀和心態(tài)情緒偏差。1、連續(xù)累積法 2、歸零法選擇作業(yè)員并接近選擇作業(yè)員并接近 收集記錄有關資料收集記錄有關資料 劃分單元劃分單元 初步決定觀測次數初步決定觀測次數 評時評分評時評分 N O N O 觀測次數是否足夠觀測次數是否足夠 去除異常值去除異常值 決定寬放數決定寬放數 計算及預定標準時間計算及預定標準時間 在一定的工作方法、條件，任何正常人以正常速度能完成某項作業(yè)的時間某項作業(yè)的時間。原始數據原始數據:測量時間測量

19、時間正常時間正常時間=測量時間（測量時間（1+評定系數）評定系數）標準時間標準時間=正常時間正常時間+放寬時間放寬時間=正常時間正常時間(1+放寬系數放寬系數) 由泰勒創(chuàng)造，是目前全世界運用最古老、最普遍，也不可能被其他方法替代的基本方法。 深入企業(yè)作現場測時，測時工程師必須充分了解被測對象： 1、工作件的制程與作業(yè)。 2、作業(yè)的工作方法與作業(yè)標準。 3、進行該作業(yè)的人或機器。如何分解作業(yè)要素（單元）？注：“T”單元時值 “R”表面讀數作業(yè)：#2748 工作件：產品A，工序#2觀測表NO.: 0289 觀測人員：柳 榮 外來單元明細（歸零法）： 根據統(tǒng)計學，其基本條件為信賴區(qū)間在2個標準查范圍

20、內，即95%范圍，誤差界限為5%：X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3n=?x2 (?x)2 ?x40 xmn-真正合理的觀測次數m-指預先觀測的 次數2經過計算：N=22（次） 也就是說，必須測時22次才是合理次數。已經 做了8次，還要測時14次。 由于各種原因，在測時數據中難免有些異常值，如以下數據： 平均化法（西屋法）從熟練、努力、作業(yè)條件和一致性四個方面評價。某員工的評價如下：評比系數=熟練+努力+環(huán)境+一致性 =0.06+0.02+0+0=0.08假如觀測平均時間為20秒,則正常時間為 正常時間=觀測時間 X (1+評比系數)=21.6秒1、生理放寬，又稱為私事放

21、寬2、疲勞放寬，分為體力疲勞和精神疲勞3、管理放寬，連接放寬4、作業(yè)放寬，停機、清理等等5、特殊放寬，各種以外放寬，建議不要列入標準工時放寬范圍。產業(yè)別寬放率之參考標準時間=正常時間（1+放寬率） =21.6X(1+15%)=24.84秒作業(yè)寬放（3-5%）:更換工具，注油，清掃，等不可避免支持寬放。疲勞寬放:特重30% 重作業(yè)20% 中作業(yè)20% 輕作業(yè)10%生理寬放：（3-5）上廁，拭汗，飲水等。管理寬放：（3-5%）待料，待搬運等；可避免。 秒表法測時的問題：1）必須在生產效率達到一定的問題水平時才可實施。2）評比困擾，難免人為情緒。3）時間成本的耗費 隨著多批量、小批量、短交期、訂單訂

22、單經常多變的情況下，好不容易制訂的標準工時，極有可能“吃苦不討好”的事情。 于是，對制訂標準工時提出更高的要求：1、無困擾的評比步驟。2、只要簡單的將數據組合起來，不必經過很多抽樣測定。3、不必等到生產效率穩(wěn)定后再來測定工時。2）預定動作PTS時間標準法 MTM時值表，是以16 mm電影攝像機針對各種形態(tài)、距離等予以攝像，速度為每秒16框。創(chuàng)造者稱此基本單位為TMU(Time Measurement Unit)1TMU=0.00001H =0.0006MIN =0.036SEC各種動素時值表由IE工具書中查閱方可。如：伸手時值表： 高血壓與低血壓都是人體健康的障礙，企業(yè)呢？ 涉及的四大內容涉及

23、的四大內容1、生產布置2、布置分析和改善3、搬運分析和原則4、生產線平衡功能式功能式布置布置流程式流程式布置布置固定式固定式布置布置混混合合式式布布置置適用于生產種類多數量少的個別產品：適用于生產種類多數量少的個別產品：容易適應產品及其工序的變化。車間對同一機械構成，易于指導和培訓。對機械故障、缺勤等容易處理。搬運路徑復雜，損耗多。易出現停工待料、中途中斷。適合于數量多、重復的流水生產線適合于數量多、重復的流水生產線搬運距離短。工序間中途中斷、停工待料少。生產效率高。難以適應產品的變化。受流水線中斷的影響大。適應于鋼架、鈑金、大型機械組裝：適應于鋼架、鈑金、大型機械組裝：（必須有組裝和裝卸設備

24、）具備靈活性，容易適應變化。把產品固定，作業(yè)人員移動。對產品的愛護（質量意識）意識提高。改進作業(yè)方法等的余地很大。以機械為中心以物流為中心以產品為中心傳傳 統(tǒng)統(tǒng)優(yōu)優(yōu) 化化1234 布置形式基本確定后，接著決定詳細配置。研究布置時，可使用縮小比例模型。然后，對其布線、安設管道、搬出廢品等進行研究。當然，還要考慮通風換氣、采光、取暖設備等。然后對方案進行評估。性能評價表性能評價表研究每項15-20項左右細節(jié)1-5點依次的重要性線路前后起伏 將生產線的平面布局按實際比例畫成圖紙，對物流實施記錄，目的在于消除流程路線的起伏所導致的浪費。間隙線路前后起伏 將生產線的正面布局按實際比例畫成圖紙，對物流實施

25、記錄，目的在于消除流程路線的起伏所導致的浪費。間隙1、作業(yè)單位相關表 根據密切程度，標準UVXYZ，然后看其中的數量來決定布置方式。A物流與作業(yè)單位相關圖A、物流的數量B、物流的重量C、物流的運輸頻繁程度 搬運是“前工序與后工序的連接”。故搬運成了企業(yè)理所當然的必須工作。 但在制造類企業(yè)調查后發(fā)現幾個驚人的數字： 1）加工費中的25%-40%是搬運費。（國內更高） 2）工程時間中的80%是搬運和停滯。 3）工廠發(fā)生事故的85%是因為搬運作業(yè)而引起的。1、車間布置2、生產線布局3、包裝形態(tài)4、生產孤島5、搬運工具6、U型生產線1、整理整頓。良好的習慣是成功的保證。2、注意操作環(huán)節(jié)。搬運不僅是搬運

26、，有時更是裝卸。3、重視放置方法。無數次“提”與“放”，是否值得關注？4、減少不合理的搬運。搬運空氣和空載現象。5、重視搬運的連接點。問題的暴露點。狀狀 態(tài)態(tài)說說 明明處置時所費的工人處置時所費的工人耗耗費費人人工工活活性性系系數數收收集集扶扶起起抬抬高高移移動動散亂放置在地板、臺架上散亂放置在地板、臺架上OOOO40用集裝箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在用集裝箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在一起一起xOOO31放置在平板架上、滑動枕木、枕木上，放置在平板架上、滑動枕木、枕木上，以便隨時能舉起以便隨時能舉起xxOO22放置在推車上放置在推車上xxxO13放置在移動的傳送帶上或斜槽上放置在移動的傳送帶上

27、或斜槽上xxxx041、使貨物便于移動。2、自動化。3、消除待料停工和空搬運。4、縮短移動通路距離，并使之簡化。5、一般性原則 A、減輕疲勞度原則（疲勞原則） B、作業(yè)簡單化原則（簡單化原則） C、節(jié)約型原則（成本效率原則） D、提高搬運速度（速度原則） E、有效使用面積、空間（空間原則） F、小心輕放（保護貨物原則）1、“一個流”、“單件流”、“小批量”產品原則布置設備間距離近一個流生產的流程0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘0 分鐘 5 分鐘 10分鐘 15分鐘 20分鐘 每臺設備加工時間均為1分鐘批量5按工藝原則布置設備間距離遠批量生產的流程按2、U型單元3、單元制模

28、式4、全員生產性維護（TPM）1.可動率和稼動率2.追求100%的可動率3.自主保養(yǎng)-誰使用，誰保養(yǎng)準備調整 安裝 加工 檢查 拆卸 時間（S）0 50 100 150 200 250 300設備稼動率 = - X 100%=50%225 -75 300速度損失速度損失工藝、調整損失工藝、調整損失設備故障設備故障空轉、短暫停機損失空轉、短暫停機損失廢品、返修損失廢品、返修損失試生產損失試生產損失故障塵土油污原料附著磨損振動松動腐蝕蠕動應力變形泄露短路劃痕裂紋發(fā)熱絕緣不良導通障礙電阻變化電容變化潤滑不良冷卻不當疲勞 銹蝕硬化流失燒焦電參數漂移軟化聲音異常操作不當設備綜合效率設備綜合效率=時間開動

29、率時間開動率 X 性能開動率性能開動率 X 合格品率合格品率 工作時間時間開動率= X 100% 負荷時間 理論加工周期 加工數量X實際加工周期性能開動率=速度開動率X凈開動率= X 實際加工周期 開動時間 加工數量-不合格品數量合格品率= X 100% 加工數量 生產能力是指一個作業(yè)單元滿負荷生產所能處理的最大限度。這個作業(yè)單元可以是一個工廠、部門、機器或個人。 當需求旺盛時，企業(yè)需要考慮如何增加生產能力，以滿足需求的增長；當需求不足時，企業(yè)需要考慮如何縮小規(guī)模，避免能力過剩，盡可能減少損失。產能分析主要針對產品：產能分析主要針對產品： 1 做哪些產品 2 產品的制程 3 每個產品使用的機器

30、設備（設備負荷） 4 產品的總標準時間，每個制程的標準時間（人力負荷） 5 材料的前置時間 6 生產線及倉庫需用之場所大?。▓鏊摵桑?一般企業(yè)限于人力，著重于人力負荷及機器設備的能力分析一般企業(yè)限于人力，著重于人力負荷及機器設備的能力分析 依據期間月的銷售計劃所預訂的生產計劃，針對各種產品的數量、標準時間計算出生產該產品所需的人力： 品名品名項目項目ABCDE合計標準工時標準工時8.7612.385.9611.139.38計劃產量計劃產量12000350013000280004500需要工時需要工時10512043330774803116442210299304 要計算生產能力需要首先確定生

31、產能力的計量單位。不同類型的企業(yè)生產能力計算方式不同。行 業(yè)投 入產出汽車制造 勞動時、機器時 每班生產汽車數鋼鐵公司 爐膛尺寸 每天生產鋼鐵噸數農業(yè) 畝數 每年每畝生產的谷物數飯館 座位數 每天招待的人數劇院 座位數 每場演出出售的票數以產出量為計量單位=以原料處理量為計量單位=以投入量為生產能力計量單位 作業(yè)單元的產能對于計劃來講是一個重要的信息。在計劃制訂需要考慮的問題： 1、需要何種生產能力？ 2、需要多大生產能力？ 3、何時需要這種能力？周程產能加工取放寬放異常效率標準產能適當產能實際產能私事、疲勞延遲、檢查清潔、調整不良故障停工效率速度良品布局擺放工具設計產能有效產能利用產能類別類

32、別描描 述述 設計產能理想情況下最大的可能產出。有效產能考慮到產品組合的現實性、設備定期維修、午餐/午休以及平衡等利用產能由于設備故障、質量缺陷、物料短缺、人員情緒等不可控因素對市場的需求預測一定要轉化成一種能與生產能力進行比較的數量。iniiiiniiSQDPDX11X 表示每年所需要的制造單元小時數量 每年所需的產品I的數量 產品I所需的加工處理時間 產品I每批的加工數量 產品I的標準的作業(yè)交換時間n 產品的種類iiiiSQPD 每臺制造單元可提供的工作小時數量，首先計算設備的總工作時間數： Z=工作時數（天）X工作日（年） 若考慮其利用率，進行調整，則： H=Z（1-T%） 其中:H 某

33、制造單元一年可供的實際工時數（考慮損耗） Z 某制造單元一年的理論工作時數 T 修整百分比實際需要的單元數：C=X/H從以上便知道，需求能力與實際能力的差異：1、若需求能力實際能力，則需增加能力。 A、挖掘潛力； B、平衡管理； C、消除瓶頸； D、增加作業(yè)能力； 在制訂候選產能的開發(fā)方案的時候，考慮的因素還應包括：1、將柔性設計融入系統(tǒng)。2、全盤考慮生產能力的變化。3、準備處理生產能力的“阻塞”。4、盡量避免生產能力要求的大起大落。5、明確最優(yōu)運行水平。 一個企業(yè)需要從不同的角度和層面來評估生產能力方案。最明顯的的是經濟上的考慮：1、該方案經濟上是否可行？2、其成本是多少？3、實現它需要多長時間？4、其運行和維護成本是多少？5、其使用期是多長？6、能否與現行的員工狀態(tài)相匹配？ 良好的認識，是成功的一半！美日IE的比較工程技術人物料設備能源信息低成本高效率企業(yè)目標設計規(guī)劃行為運作人人物料設備能源信息低成本高效率企業(yè)目標使用改善準時化自動化1、滴水成河，聚沙成塔！2、自要你愿意，就能夠發(fā)現問題！3、保持集體意識和危機意識！序號序號內內 容容思維類型思維類型1道理確實如此，但我們的情況不同“強調客觀”型2