統(tǒng)計過程控制培訓(xùn)教材

1、統(tǒng)計過程控制(Statistical Process Control)1【咨詢師簡介咨詢師簡介】湯湯 鋒鋒 （tom）蘇州卓一蘇州卓一企企業(yè)業(yè)管理管理顧問顧問有限公司有限公司 高級咨詢師高級咨詢師 IRCA注冊審核員注冊審核員擅長業(yè)務(wù)：擅長業(yè)務(wù)： ISO9000,ISO14000,QS9000 OHSAS18000 , ISO/TS16949等等 體系咨詢體系咨詢 企業(yè)運(yùn)營系統(tǒng)改善企業(yè)運(yùn)營系統(tǒng)改善 品質(zhì)管理及統(tǒng)計工具品質(zhì)管理及統(tǒng)計工具 “5S”及現(xiàn)場管理及現(xiàn)場管理 生產(chǎn)管理生產(chǎn)管理 企業(yè)中層干部培養(yǎng)企業(yè)中層干部培養(yǎng)21使學(xué)員建立基本的使學(xué)員建立基本的SPC統(tǒng)計理論基礎(chǔ)與品管概統(tǒng)計理論基礎(chǔ)與品管

2、概念念,以結(jié)合專業(yè)知識應(yīng)用于日常的品管作業(yè)以結(jié)合專業(yè)知識應(yīng)用于日常的品管作業(yè);2使學(xué)員學(xué)習(xí)活用基本的直方圓、柏拉圖、控制使學(xué)員學(xué)習(xí)活用基本的直方圓、柏拉圖、控制圖（包括新型控制圖）等方法圖（包括新型控制圖）等方法,以改善與強(qiáng)化過以改善與強(qiáng)化過程品管作業(yè)程品管作業(yè);3使學(xué)員掌握過程能力評估的方法使學(xué)員掌握過程能力評估的方法,改善過程能力改善過程能力.3一一.SPC統(tǒng)計過程控制概論統(tǒng)計過程控制概論1.何謂統(tǒng)計過程控制何謂統(tǒng)計過程控制 2.統(tǒng)計方法的意義統(tǒng)計方法的意義 3.SPC的起源的起源 4.SPC的基本原理的基本原理 5.統(tǒng)計過程控制之意義統(tǒng)計過程控制之意義6.SPC能解決過程之問題能解決過程

3、之問題 7.SPC的特點的特點二二.SPC理論講解理論講解1.過程控制基本理論過程控制基本理論 2.過程變異過程變異 3.常態(tài)分配等基礎(chǔ)統(tǒng)計學(xué)理論介紹常態(tài)分配等基礎(chǔ)統(tǒng)計學(xué)理論介紹4.過程變異原因過程變異原因 (普通原因普通原因/特殊原因分析特殊原因分析) 4 5.過程控制和過程能力介紹過程控制和過程能力介紹 6.統(tǒng)計過程控制之系統(tǒng)架構(gòu)統(tǒng)計過程控制之系統(tǒng)架構(gòu) 7.控制圖介紹控制圖介紹8.計量型控制圖介紹計量型控制圖介紹 a.平均值和全距控制圖介紹平均值和全距控制圖介紹 b.平均值平均值-標(biāo)準(zhǔn)差控制圖介紹標(biāo)準(zhǔn)差控制圖介紹 c.個別值與移動全距控制圖介紹個別值與移動全距控制圖介紹 d .中位數(shù)與全距

4、控制圖介紹中位數(shù)與全距控制圖介紹9.計數(shù)型控制圖介紹計數(shù)型控制圖介紹 a.不良率控制圖介紹不良率控制圖介紹 b.不良數(shù)控制圖介紹不良數(shù)控制圖介紹5 c.缺點數(shù)控制圖介紹缺點數(shù)控制圖介紹 d.單位缺點數(shù)控制圖介紹單位缺點數(shù)控制圖介紹 10.控制圖上異常原因之分析檢討控制圖上異常原因之分析檢討 11.直方圖介紹直方圖介紹 a.直方圖的定義直方圖的定義 b.直方圖制作步驟與注意事項直方圖制作步驟與注意事項 c.直方圖的運(yùn)用與解析直方圖的運(yùn)用與解析 12.柏拉圖介紹柏拉圖介紹 13.統(tǒng)計過程控制術(shù)語統(tǒng)計過程控制術(shù)語 a.過程能力分析介紹過程能力分析介紹 6 b.過程能力指數(shù)過程能力指數(shù) (Ca/Cp/

5、CPK)評估評估 (Pp/Ppk)評估評估 (Cmk)評估評估15.直方圖實際演練直方圖實際演練 16.控制圖使用實際演練控制圖使用實際演練三三.其它類型控制圖其它類型控制圖(新版新版) 1. 以概率為基礎(chǔ)的控制圖以概率為基礎(chǔ)的控制圖-類似預(yù)控圖類似預(yù)控圖 a.停止燈停止燈/紅綠燈控制圖紅綠燈控制圖 b.預(yù)控圖預(yù)控圖 7 2.小批量控制圖小批量控制圖 a.和名義尺寸不同或偏離和名義尺寸不同或偏離Xbar-R控制圖控制圖 b.標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化 Xbar-R控制圖控制圖 c.標(biāo)準(zhǔn)化計數(shù)型控制圖標(biāo)準(zhǔn)化計數(shù)型控制圖 3.可以探測微小變化的控制圖可以探測微小變化的控制圖 a.累積和控制圖累積和控制圖三三.

6、SPC推行實務(wù)介紹推行實務(wù)介紹 1. SPC的導(dǎo)入流程的導(dǎo)入流程 2. SPC的導(dǎo)入步驟的導(dǎo)入步驟 3.工業(yè)界導(dǎo)入工業(yè)界導(dǎo)入SPC的困擾的困擾 4.SPC 的迷思的迷思 8培訓(xùn)時間培訓(xùn)時間 2006年年11月月25-26日（六日（六-日）日） 9：0012：00 課程講解討論 中間休息2次各10分鐘 12：0013：00 中餐 13：0016：00 課程講解討論 中間休息2次各10分鐘91、專心聽講（請手機(jī)調(diào)成、專心聽講（請手機(jī)調(diào)成“震動、靜音震動、靜音”）。）。2、積極思維（杜絕、積極思維（杜絕“魚眼魚眼”現(xiàn)象）?，F(xiàn)象）。3、互動學(xué)習(xí)（敞開心胸，積極投入，、互動學(xué)習(xí)（敞開心胸，積極投入， 但

7、須避免但須避免“小兒多動癥小兒多動癥”）。）。4、些許自由（允許小磕睡、短時外出，、些許自由（允許小磕睡、短時外出， 但須保持安靜）。但須保持安靜）。5、拒絕干擾（非緊急情況下，、拒絕干擾（非緊急情況下， 請勿接受干擾）。請勿接受干擾）。6、禁止在課室內(nèi)吸煙。、禁止在課室內(nèi)吸煙。小憩及用餐后請準(zhǔn)時回到課室小憩及用餐后請準(zhǔn)時回到課室切勿流連忘返切勿流連忘返課堂紀(jì)律課堂紀(jì)律10第一章第一章 SPC統(tǒng)計過程控制概論統(tǒng)計過程控制概論11一何謂統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程控制: (Statistical Process Control) 運(yùn)用統(tǒng)計技術(shù)(主要為控制圖、直方圖、柏拉圖等工具)對生產(chǎn)過程中信息和資訊(

8、產(chǎn)品特性和重要過程參數(shù))進(jìn)行分析并將所得結(jié)論用于過程監(jiān)控和改善預(yù)防的方法.簡稱SPC.12lStatistical: （統(tǒng)計）以概率統(tǒng)計學(xué)為基礎(chǔ)，用科學(xué)的方法分析數(shù)據(jù)、得出結(jié)論；l Process： （過程）有輸入-輸出的一系列的活動；l Control： （控制）事物的發(fā)展和變化是可預(yù)測的；13二統(tǒng)計方法的意義策劃數(shù)據(jù)的收集，整理與解釋資料，并據(jù)以導(dǎo)出結(jié)論或予以推廣的過程，稱為統(tǒng)計方法。闡述統(tǒng)計方法與理論的科學(xué)，即為統(tǒng)計學(xué)。上述統(tǒng)計方法，從全部資料中，抽取部分?jǐn)?shù)據(jù)，對此部分?jǐn)?shù)據(jù)的收集、整理，并將其結(jié)果加以解釋，使不了解統(tǒng)計方法的人得以了解，并據(jù)以對全部資料作成結(jié)論，或推導(dǎo)出全部資料所蘊(yùn)含的特

9、性。14三三.SPC的起源的起源 工業(yè)革命以后， 隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品品質(zhì)如何控制大批量產(chǎn)品品質(zhì)成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的品質(zhì)控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)品質(zhì)管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的品質(zhì)控制方法。 1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計品質(zhì)管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。15品質(zhì)管理的發(fā)展階段：品質(zhì)管理的發(fā)展階段：操作員品管、領(lǐng)班品管、統(tǒng)計操作員品管、領(lǐng)班品管、統(tǒng)計品管品管SPC、全面品管、全面品管TQC、全面

10、品質(zhì)管理、全面品質(zhì)管理TQM，六大階段六大階段。自第四階段的自第四階段的統(tǒng)計品管統(tǒng)計品管SPC，Dr. Shewhart 博士博士( 1924 年年) 發(fā)表發(fā)表制造產(chǎn)品品質(zhì)的經(jīng)濟(jì)控制制造產(chǎn)品品質(zhì)的經(jīng)濟(jì)控制以后，統(tǒng)以后，統(tǒng)計方法即持續(xù)運(yùn)用于品質(zhì)管理中。計方法即持續(xù)運(yùn)用于品質(zhì)管理中。舉凡舉凡 (1) 市場分析市場分析 (2) 產(chǎn)品設(shè)計產(chǎn)品設(shè)計 (3) 可靠度規(guī)格，壽命可靠度規(guī)格，壽命 / 耐用性預(yù)測耐用性預(yù)測 (4) 過程控制過程控制 / 過程能力分析過程能力分析 (5) 品質(zhì)水平品質(zhì)水平 / 抽樣檢驗計劃之決定抽樣檢驗計劃之決定 (6) 數(shù)據(jù)分析數(shù)據(jù)分析 / 性能評估性能評估 / 缺點分缺點分析

11、析 等，均導(dǎo)入適當(dāng)之統(tǒng)計方法。等，均導(dǎo)入適當(dāng)之統(tǒng)計方法。16四四.SPC的基本原理 波動無處不在; 正常波動和異常波動; 通過保持過程受控和穩(wěn)態(tài)提高過程能力和品質(zhì)水平.17 X 18五五.SPC的意義全面、及時了解品質(zhì)信息，信息共享;有效監(jiān)測和預(yù)防，提高生產(chǎn)率;提高客戶滿意度，贏得更多客戶;保持產(chǎn)品和服務(wù)品質(zhì)的穩(wěn)定性及進(jìn)一步的持續(xù)改進(jìn);降低總的品質(zhì)成本.19SPC的意義有效監(jiān)測與預(yù)防有效監(jiān)測與預(yù)防管理控制圖實際的變化發(fā)生在此處將導(dǎo)致在此處耗費時間查找原因USLUCL20 “SPC就像房屋中的煙霧探測器：只要這種裝置備有電池，并且被正確安置以及旁邊有人監(jiān)聽，那么它就可以提前發(fā)出警報使你有足夠時間

12、阻止房屋起火” 6 Sigma管理法 追求卓越的階梯21六六.SPC能解決的過程問題1.經(jīng)濟(jì)性經(jīng)濟(jì)性:有效的抽樣控制有效的抽樣控制,不用全數(shù)檢驗不用全數(shù)檢驗,預(yù)估不良率預(yù)估不良率,得以控制得以控制成本成本.使過程穩(wěn)定使過程穩(wěn)定,生產(chǎn)可以預(yù)測生產(chǎn)可以預(yù)測,而能掌握品質(zhì)、成本、交期而能掌握品質(zhì)、成本、交期.2.預(yù)警性預(yù)警性/時效性時效性:過程的異常趨勢可實時對策過程的異常趨勢可實時對策,預(yù)防整批不良預(yù)防整批不良,以以減少浪費減少浪費.直接由作業(yè)人員繪制控制圖直接由作業(yè)人員繪制控制圖,提供一個可靠的資料提供一個可靠的資料,以以決定何時應(yīng)該采取對策決定何時應(yīng)該采取對策,何時可以不必采取任何措施何時可以

13、不必采取任何措施.3.分辦共同原因與特殊原因分辦共同原因與特殊原因:作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考改進(jìn)之參考.4.善用機(jī)器設(shè)備善用機(jī)器設(shè)備:估計機(jī)器能力估計機(jī)器能力,可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件件.5.改善的評估改善的評估:過程能力可作為改善前后比較之簡單指針過程能力可作為改善前后比較之簡單指針,作為過作為過程檢討的共同語言程檢討的共同語言.22七七.SPC的特點的特點與全面品質(zhì)管理相同，強(qiáng)調(diào)全員參與，而不是只依靠少數(shù)品質(zhì)管理人員;強(qiáng)調(diào)應(yīng)用統(tǒng)計方法來保證預(yù)防原則的實現(xiàn); SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC

14、強(qiáng)調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在與“P（Process，過程）;可判斷過程的異常，及時告警；不能告知此異常是什么因素引起的;最終發(fā)展為SPD（Statistical Process Diagnosis，統(tǒng)計過程診斷）-SPD既有告警功能，又有診斷功能.23八八.SPC手冊的六點說明手冊的六點說明 在開始討論之前，需進(jìn)行六點說明：在開始討論之前，需進(jìn)行六點說明： 1.收集數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)并用并用統(tǒng)計方法來解釋統(tǒng)計方法來解釋它們它們并不是最終目標(biāo)并不是最終目標(biāo)，最終目標(biāo)最終目標(biāo)應(yīng)是對讀者的應(yīng)是對讀者的過程不斷加深理解過程不斷加深理解。當(dāng)一個沒。當(dāng)一個沒有任何改進(jìn)的技術(shù)專家是很容

15、易的。增加知識應(yīng)成為有任何改進(jìn)的技術(shù)專家是很容易的。增加知識應(yīng)成為行動的基礎(chǔ)；行動的基礎(chǔ)； 2.測量系統(tǒng)對合適的數(shù)據(jù)分析來說很重要測量系統(tǒng)對合適的數(shù)據(jù)分析來說很重要，并且在收，并且在收集過程數(shù)據(jù)之間就應(yīng)很好地了解它們，集過程數(shù)據(jù)之間就應(yīng)很好地了解它們，如果這樣的一如果這樣的一個系統(tǒng)缺少統(tǒng)計控制或他們的變差占過程數(shù)據(jù)總變差個系統(tǒng)缺少統(tǒng)計控制或他們的變差占過程數(shù)據(jù)總變差中很大比例，就可能作出不適當(dāng)?shù)臎Q定中很大比例，就可能作出不適當(dāng)?shù)臎Q定。在手冊中，。在手冊中，假設(shè)該系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并且對數(shù)據(jù)的總變差沒有大假設(shè)該系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并且對數(shù)據(jù)的總變差沒有大影響。為了更詳細(xì)的了解這些內(nèi)容讀者可參考影響。為

16、了更詳細(xì)的了解這些內(nèi)容讀者可參考AIAG出版的測量系統(tǒng)分析（出版的測量系統(tǒng)分析（MSA）手冊）手冊24八八.SPC手冊的六點說明手冊的六點說明 3.研究變差和應(yīng)用統(tǒng)計知識來改進(jìn)性能的研究變差和應(yīng)用統(tǒng)計知識來改進(jìn)性能的基本概念適基本概念適用于任何領(lǐng)域用于任何領(lǐng)域，可以是在，可以是在車間車間中或中或辦公室辦公室里。例子有：里。例子有：機(jī)器（性能特性）、記帳（差錯率）、總銷售額、浪機(jī)器（性能特性）、記帳（差錯率）、總銷售額、浪費分析（廢品率）、計算機(jī)系統(tǒng)（性能特性）及材料費分析（廢品率）、計算機(jī)系統(tǒng)（性能特性）及材料管理（運(yùn)送時間）。本手冊重點放在車間應(yīng)用中。鼓管理（運(yùn)送時間）。本手冊重點放在車間應(yīng)

17、用中。鼓勵讀者參考附錄勵讀者參考附錄H中的參考文獻(xiàn)應(yīng)用于行政管理及服中的參考文獻(xiàn)應(yīng)用于行政管理及服務(wù)中；務(wù)中； 4. SPC代表統(tǒng)計代表統(tǒng)計過程控制過程控制，不幸的是在北美統(tǒng)計方法，不幸的是在北美統(tǒng)計方法常用于常用于零件而不是過程零件而不是過程。應(yīng)用。應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)來控制輸出統(tǒng)計技術(shù)來控制輸出（例如零件）應(yīng)僅僅是第一步（例如零件）應(yīng)僅僅是第一步。只有當(dāng)。只有當(dāng)生產(chǎn)輸出的過生產(chǎn)輸出的過程成為我們努力的重點程成為我們努力的重點。這些方法才能在改進(jìn)質(zhì)量，。這些方法才能在改進(jìn)質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本上發(fā)揮作用；提高生產(chǎn)率，降低成本上發(fā)揮作用；25八八.SPC手冊的六點說明手冊的六點說明 5.盡管本書的

18、每一點是通過已完成的例子來說明，要盡管本書的每一點是通過已完成的例子來說明，要真正理解這些知識需要進(jìn)一步與過程實際相聯(lián)系。研真正理解這些知識需要進(jìn)一步與過程實際相聯(lián)系。研究讀者自己的工作場所或相似的部門中的實際例子是究讀者自己的工作場所或相似的部門中的實際例子是對本書的重要補(bǔ)充。然而，現(xiàn)有過程信息不能代替實對本書的重要補(bǔ)充。然而，現(xiàn)有過程信息不能代替實際工作經(jīng)驗際工作經(jīng)驗 ； 6.本書可看成應(yīng)用本書可看成應(yīng)用統(tǒng)計方法的第一步統(tǒng)計方法的第一步。它提供從經(jīng)驗。它提供從經(jīng)驗中得到的法則，這些法則在許多方面得到了應(yīng)用。然中得到的法則，這些法則在許多方面得到了應(yīng)用。然而，還是存在不能盲目使用這些法則的例

19、外。本手冊而，還是存在不能盲目使用這些法則的例外。本手冊不能滿足初學(xué)者對統(tǒng)計方法和理論知識的進(jìn)一步需要，不能滿足初學(xué)者對統(tǒng)計方法和理論知識的進(jìn)一步需要，我們鼓勵讀者尋求正規(guī)的統(tǒng)計教育。在讀者的過程和我們鼓勵讀者尋求正規(guī)的統(tǒng)計教育。在讀者的過程和統(tǒng)計方法的應(yīng)用已經(jīng)比本手冊所述的內(nèi)容更先進(jìn)的地統(tǒng)計方法的應(yīng)用已經(jīng)比本手冊所述的內(nèi)容更先進(jìn)的地方我們也鼓勵讀者向具有一定的統(tǒng)計理論知識與實踐方我們也鼓勵讀者向具有一定的統(tǒng)計理論知識與實踐的人員請教。以便了解其它技術(shù)；的人員請教。以便了解其它技術(shù)；26第二章第二章SPC理論講解理論講解271.何謂過程 過程(Process):將輸入(人員、資金、材料、設(shè)備、

20、技術(shù)方法等)轉(zhuǎn)化為輸出(成品或服務(wù))的一組彼此相關(guān)的資源和活動.即制造過程.注:該定義源自ISO9000:2000品質(zhì)管理體系 基礎(chǔ)和術(shù)語一.過程控制基本理論282.過程控制的需要過程控制的需要-預(yù)防與探測預(yù)防與探測 檢測-容忍浪費 預(yù)測-避免浪費 過去,制造商經(jīng)常通過生產(chǎn)來制造產(chǎn)品,通過品質(zhì)控制來檢驗最終產(chǎn)品并剔除不符合規(guī)范的產(chǎn)品.管理部門則經(jīng)?？繖z查或重新檢查工作來找出錯誤,在這兩種情況下都是使用檢測的方法,這種方法是浪費,因為它允許將時間和材料投入到不一定有的產(chǎn)品或服務(wù)中. 一種在第一步就可以避免生產(chǎn)無用的輸出,從而避免浪費的更有效的方法是-29 對許多人來說預(yù)防和策略聽起來很明智，甚至

21、顯然的。經(jīng)常能聽到這樣的口號“第一次就把工作做好。”但光在口號是不夠的。所要求的是理解統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)和各個要素。下述逐步介紹了這些要素。并可以看成是下列問題的答案： 什么是過程控制系統(tǒng)？ 變差是如何影響過程輸出的？ 統(tǒng)計技術(shù)是如何區(qū)分一個問題實質(zhì)是局部的還是涉 及到整個系統(tǒng)的？ 什么是統(tǒng)計受控過程？什么是有能力的過程？ 什么是持續(xù)改進(jìn)循環(huán)？過程控制對哪一部分起作用? 什么是控制圖：如何使用 使用控制圖有什么好處？303.過程控制的目的 過程控制的目的:在制造過程中,依標(biāo)準(zhǔn)和方法進(jìn)行控制,以確保制品品質(zhì),并重視變異,以預(yù)期防患不良品之發(fā)生或再度發(fā)生,使制品能在規(guī)定之使用環(huán)境發(fā)揮預(yù)期之機(jī)能,以對

22、下工程作保證(下一工站或客戶).31 我們工作的方式/資源的融合人設(shè)備材料方法測量環(huán)境顧 客識別不斷變化的需求和期望統(tǒng)計方法過程的聲音輸入過程/系統(tǒng)輸出產(chǎn)品或服務(wù)顧客的聲音績效報告(特性值、不良數(shù)、缺點數(shù))過程中對策產(chǎn)品改善4.過程控制系統(tǒng)有反饋的過程控制系統(tǒng)模型325.過程控制系統(tǒng)四要素 一個有效過程控制系統(tǒng)可以稱為一個反饋系統(tǒng).統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)(SPC)是這一類反饋系統(tǒng)(但也存在不是統(tǒng)計性的反饋系統(tǒng) ).它具有四個重要要求:1.過程過程: 所謂過程指的是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合（見圖1）。過程的性能取決于供方和顧客之間的溝通，

23、過程設(shè)計及實施的方式，以及動作和管理的方式等。過程控制系統(tǒng)的其他部分只有它們在幫助整個系統(tǒng)保持良好的水平或提高整個過程的性能時才有用。335.過程控制系統(tǒng)四要素2.有關(guān)性能的信息: 通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實際性能有關(guān)的信息。但是與性能有關(guān)的最有用的信息還是以研究過程本質(zhì)以及其內(nèi)在的變化性中得到的。過程特性（如溫度、循環(huán)時間、進(jìn)給速率、缺勤、周轉(zhuǎn)時間、延遲以中止的次數(shù)等）然后我們關(guān)心的重點。我們要確定這些特性的目標(biāo)值，從而使過程操作的生產(chǎn)率最高，然后我們要監(jiān)測我們與目標(biāo)值的距離是遠(yuǎn)還是近，如果得到信息并且正確地解釋，就可以確定過程是在正?；蚍钦５姆绞较逻\(yùn)行。若有必要可采取適當(dāng)?shù)拇胧?/p>

24、來校正過程或剛產(chǎn)生的輸出。若需要采取措施，就必須及時和準(zhǔn)確，否則收集信息的努力就白費了。345.過程控制系統(tǒng)四要素3對過程釆取措施: 通常，對重要的特性（過程或輸出）采取措施從而避免它們偏離目標(biāo)值太遠(yuǎn)是很經(jīng)濟(jì)的。這樣能保持過程的穩(wěn)定性并保持過程輸出的變差在可接受的界限之內(nèi)。 采取的措施可能包括: 變化操作 操作員培訓(xùn) 變換輸入材料等 改變過程本身更基本的因素 設(shè)備需要修復(fù) 人的交流和關(guān)系如何， 把過程作為一個整個過程的設(shè)計也許應(yīng)改變車間的溫度 或濕度）。 應(yīng)監(jiān)測采取措施后的效果，如有必要還應(yīng)進(jìn)一步分析并采取措施。355.過程控制系統(tǒng)四要素對輸出釆取措施: 如果僅限于對輸出檢測并糾正不符合規(guī)范的

25、產(chǎn)品，而沒有分析過程中的根本原因，常常是不經(jīng)濟(jì)的。不幸的是如果目前的輸出不能滿足顧客的要求，可能有必要將所有的產(chǎn)品進(jìn)行分類報廢不合格品或返工。這種狀態(tài)必然持續(xù)到對過程采取必要的校正措施并驗證，或持續(xù)到產(chǎn)品更改為止。 很顯然，僅對輸出進(jìn)行檢驗并隨之采取措施不是一種有效的過程管理方法。僅對輸出采取措施只可作為不穩(wěn)定或沒有能力的過程的臨時措施（見第5節(jié)）。因此，下面的討論的重點將放在過程信息收集和分析上，以便對過程本身采取糾正措施。36二.過 程 變 異 沒有兩件產(chǎn)品或特性是完全相同的,因為任何過程都存在許多引起變異的原因.產(chǎn)品間的差距也許很大,也許小得無法測量,但這些差距總是存在的.范圍范圍范圍范

26、圍范圍范圍范圍范圍37二.過 程 變 異 例如:一個車床加工軸的直徑易于受生由于機(jī)器（間隙、軸承磨損）、刀具（強(qiáng)度、磨損率）、材料（直徑、硬度）、操作人員（進(jìn)給速率、對中準(zhǔn)確度）、維修（潤滑、易損零件的更換）及環(huán)境（溫度、動力供應(yīng)的穩(wěn)定性)量測系統(tǒng)等原因造成的潛在因素的影響. 再舉一個例子,處理一張發(fā)票所需的時間,隨著實施各步驟的人, 他們所用設(shè)備的可靠性，票據(jù)本身的準(zhǔn)確性及易讀性，所遵守的規(guī)程及辦公室中其他工作量的不同而不同。 38過 程 變 異 雖然單個數(shù)據(jù)完全不同,但是收集成一組數(shù)據(jù)后,它們會趨于形成可以描述成一個分布的模式.范圍范圍范圍范圍范圍范圍39過 程 變 異這個分布可能有所不同

27、,可以通過以下因素來加以區(qū)分.或這些因素的組合40三.常 (正) 態(tài) 分 配 常態(tài)分配為統(tǒng)計學(xué)中最重要最常用的機(jī)率分配.常態(tài)分配圖形為鐘形曲線,系由連續(xù)的隨機(jī)變量所構(gòu)成的分配形態(tài). 宇宙間有很多現(xiàn)象,其次數(shù)分布情況或多或少會略似此一曲線,尤其是觀測次數(shù)夠大時,其次數(shù)分布形成的曲線與常態(tài)曲線形狀至為接近,諸如人的身高、體重、學(xué)生成績、產(chǎn)品品質(zhì)的特性變異.均屬常(正)態(tài)分配.(如圖) 41 1.常態(tài)分配圖422.常態(tài)分配的函數(shù)式常態(tài)分配的函數(shù)式(機(jī)率密度函數(shù)p.d.f)為: 式中X=連續(xù)的隨機(jī)變量 =母群體平均數(shù) =母群體標(biāo)準(zhǔn)差=3.14159e=2.71828 43-z2/2常態(tài)分配的函數(shù)式 為

28、了比較和應(yīng)用上方便,我們可將常態(tài)分配予以標(biāo)準(zhǔn)化,設(shè) Z代表標(biāo)準(zhǔn)常態(tài)值,即Z=(x-)/ 則 若常態(tài)曲線與x軸之間所有面績等于1或100%,在曲線下任何兩個坐標(biāo)xa與xb之間的面績,亦可由積分的方法求得,在應(yīng)用時可由標(biāo)準(zhǔn)常態(tài)分配面績表直接查得數(shù)據(jù). 443.常態(tài)分配的特性常態(tài)分配具有下列特性:常態(tài)分配為單峰的對稱分配；常態(tài)分配之算術(shù)平均數(shù)、中位數(shù)及眾數(shù)三者合一,且均在最高點處；常態(tài)分配為隨機(jī)變量x的連續(xù)函數(shù),其各變值之所在范圍由-至+；常態(tài)曲線與橫坐標(biāo)之間所包含的面積等于1或100%；常態(tài)分配之平均數(shù)為,標(biāo)準(zhǔn)差為,在常態(tài)曲線下,如下圖；在1之處有反析點。45 4.常態(tài)曲線下之面積分配46常態(tài)曲線

29、下之面積分配 =k 在內(nèi)之或然率 在外之或然率 比 率 ppm=1 68.23% 31.7% 317,400=2 95.44% 4.5% 45,400=3 99.73% 0.27% 2,700=4 99.9937% 0.0063% 63=5 99.999943% 0.000057% 0.57=6 99.9999998% 0.0000002% 0.00247 常態(tài)曲線下之面積分配48四.過程變異原因 過程中有些變差造成短期的、零件間的差異例如機(jī)器及其固定裝置間的游隙和間隙，或記帳人員工作的準(zhǔn)確性等。另外一些變差的原因僅經(jīng)常較長的時期后對輸出造成影響，例如隨差刀具或機(jī)器的逐漸磨損，或是規(guī)程發(fā)生有規(guī)

30、則的變化，或是諸如動力不穩(wěn)定等不規(guī)則的環(huán)境變化。這樣，測量的周期以及測量是時的條件將會影響存在的變差的總量。 從最低要求的角度來看，總是將變差問題簡單化。位于規(guī)定的公差的范圍的零件是可接受的，超出規(guī)定公差范圍之外的零件是不可接受的；按時完成報告是可接受的，遲緩的報告是不能接受的。然而，在管理任何一個過程減少變差時，都必須追究造成的原因。首先是區(qū)分普通原因和特殊原因。49四.過程變異原因 過程中有或多或少有變異,但造成變異的原因是有不同的,我們通常分為兩種: 普通原因和特殊原因普通原因:是指造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中許多變差的原因, 我們稱之為 “處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”或 “受

31、控”.普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因.只有變差的普通原因存在且不改變時,過程的輸出才是可以預(yù)測.特殊原因(通常也可叫可查明原因):指造成不是始終作用于過程的變差的原因,即它們出現(xiàn)將造成過程的分布改變.它以不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出.如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因,隨著時間的推移,過程的輸出將不穩(wěn)定. 由于特殊原因造成的過程分布的改變有些有害，有些有利。有害時應(yīng)識別出來并消除它。有利時可識別出來并使其成為過程恒定的一部分。對于一些成熟的過程（例如經(jīng)過幾次不斷改進(jìn)的循環(huán)后的過程），顧客可能給予特許讓一貫出現(xiàn)特殊原因的過程進(jìn)行下去，這樣的特許通常要求過程控制計劃能確保答顧客的要求并且保證過程

32、不受別的特殊原因的影響。501.普通原因特性 又稱為: 不可避免之原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因、機(jī)遇原因.在生產(chǎn)中,雖然訂有操作標(biāo)準(zhǔn),但在操作條件容許之范圍內(nèi)必有變化；(車床轉(zhuǎn)速、機(jī)器震動、進(jìn)給速度等造成差異)原材料之品質(zhì)在其規(guī)格范圍內(nèi),容許隨時變化；用同一量測器,由同一人量測同產(chǎn)品數(shù)次,在短期間量測差異.其它如:氣候及環(huán)境之變化.512.特殊原因特性 又稱為:可避免原因、人為原因、非機(jī)遇原因、異常原因、局部原因.例如由于機(jī)器之不同材料之相異人為之因素或操作疏忽等原因, 影響品質(zhì)變異,這些原因都是可以避免的,皆屬于非機(jī)遇原因.未遵照操作標(biāo)準(zhǔn)而操作,所發(fā)生之變異.雖然遵照操作標(biāo)

33、準(zhǔn),但操作標(biāo)準(zhǔn)不完善,以致發(fā)生變異.機(jī)器設(shè)備之變動,發(fā)生之變.操作人員之更動,造成之變更.原材料之不同,發(fā)生之變異.量具不準(zhǔn)備,造成之變異.523.普通原因及特殊原因之區(qū)別53 普通原因 特殊原因 在管制下之變異 穩(wěn)定者 無法避免之原因 制程中固有之變異 不能管制之變異 不穩(wěn)定者 可避免之原因 過多之變異 出現(xiàn)次數(shù)多 出現(xiàn)次數(shù)甚少 影響微小 影響顯著 不值得調(diào)查,如要把它減少,制程亦隨之變動,則需花很多成本 須澈底調(diào)查 4.普通原因及特殊原因之比較545.普通原因如果僅存在變差原因,隨著時間的推移,過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預(yù)測.556.特殊原因如果存在變差的特殊原因,隨著時間的推移,過

34、程的輸出不穩(wěn)定.567.局部措施和對系統(tǒng)釆取措施 局部措施通常用來消除變差的特殊原因;通常由與過程直接相關(guān)的人員實施;大約可糾正15%的過程問題(但往往影響很大). 對系統(tǒng)釆取措施通常用來消除變差的普通原因;幾乎總是要求管理措施,以便糾正;大約可糾正85%的過程問題(但往往影響不大).577.局部措施和對系統(tǒng)釆取措施 在上面討論的兩種變差以及可能采取的減少它們的措施*之間有著重要的聯(lián)系。 簡單的統(tǒng)計過程控制技術(shù)能檢查變差的特殊原因。發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因并采取適當(dāng)措施通常是與該過程操作直接有關(guān)人員的責(zé)任。盡管有時糾正時要求管理人員介入，解決變差的特殊原因通常要求采取局部措施。這一點在早期的過程改進(jìn)

35、中尤為重要。當(dāng)某人對特殊原因成功持采取適當(dāng)?shù)拇胧┖?，其余的問題通常要求采取管理行動而不是局部措施來解決。 相同的簡單的統(tǒng)計過程控制技術(shù)也能指明變差的普通原因的范圍，但分離這些原因需要更詳細(xì)的分析。糾正變差的普通原因的責(zé)任在于管理層。有時與操作直接相關(guān)人員的處于較有利的位置發(fā)現(xiàn)它們并將它們報告給管理人員來采取措施的?？偟膩碚f，解決變差普通原因通常需要采取系統(tǒng)措施。587.局部措施和對系統(tǒng)釆取措施過量過程變差中較小的部分工業(yè)經(jīng)驗建議為15%是通過與操作直接有關(guān)的人員局部糾正的。采取的措施類型如不正確將給機(jī)構(gòu)帶來大的損失，不但勞而無功，而且會延誤問題解決甚至使問題惡化。例如：如果需要管理人員對系統(tǒng)采

36、取措施（如選擇提供一致輸入材料的供方）時卻采取的是局部措施（如調(diào)整機(jī)器）就不對。無論如何，為了更好地減少過程變差的變通原因需要管理人員和與操作直接相關(guān)的人員的密切合作。 59五.過程控制和過程能力過程控制受控(消除了特殊原因)不受控(存在特殊原因)范圍時間60過程控制和過程能力過程能力規(guī)格下限規(guī)格上限受控且有能力符合規(guī)范(普通原因造成的變差己減少)受控但沒能力符合規(guī)范(普通原因造成的變差太大)時間范圍61過程控制和過程能力 過程控制系統(tǒng)的目標(biāo):是對影響過程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理決定.也就是說,平衡不需控制時釆取措施(過度控制或擅自改變)和需要控制時未釆取措施(控制不足)的后果. 過程在統(tǒng)計控制下運(yùn)

37、行指是僅存在變差的普通原因,這樣過程控制的一作用是當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號,并且當(dāng)不存在特殊原因時避免提供錯誤信息,從而對這些特殊原因釆取適當(dāng)?shù)拇胧? 簡而言之,首先應(yīng)通過檢查并消除變差特殊原因使過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài),那么其性能是可預(yù)測的,就可評定其滿足顧客期望的能力.這是持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ).62過程能力、過程性能 在討論過程能力時,我們要兩個在一定程度相對的概念. 過程能力過程能力 過程性能過程性能 過程能力過程能力由造成變差的普通原因來確定，通常代表過程本身的最佳性能（例如分布寬度最?。?，在處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下的運(yùn)行過程，數(shù)據(jù)收集到后就能證明過程能力，而不考慮規(guī)范相對于過程分布的位置

38、和/或?qū)挾鹊臓顩r如何； 然而，內(nèi)外部的顧客更關(guān)注過程性能過程性能,也就是過程的輸出以及與他們的要求（定義為規(guī)范）的關(guān)系如何，而不考慮過程的變差如何。 63過程能力、過程性能 一般說來，由于受統(tǒng)計控制的過程服從可預(yù)測的分布，從該分布中便可以估計出符合規(guī)范的產(chǎn)品的比例。只要過程保持受統(tǒng)計控制狀態(tài)并且其中分布的位置、分布寬度及形狀不變化，就可以繼續(xù)生產(chǎn)相同分布的符合規(guī)范的產(chǎn)品。對過程采取的第一個措施就是將過程定位在其目標(biāo)值上。如果過程的分布寬度是不可接受的，該策略則允許生產(chǎn)最小量不符合規(guī)范的產(chǎn)品。通常要求用對系統(tǒng)采取措施從而減少產(chǎn)生變差的變通原因的方法來改進(jìn)過程的能力（以及其輸出），從而始終符合規(guī)范

39、。為了進(jìn)一步具體了解過程能力、過程性能以及與之相關(guān)的假設(shè) 。 簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那么性能是可預(yù)測的，變可評定其滿足顧客期望的能力。這是持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)。 64過程控制和過程能力每個過程可以根據(jù)其能力是否受控進(jìn)行分類,過程可分類4類: 統(tǒng)計受控制能能 力力65過程控制和過程能力一個可接受的過程必須是處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)的且其固有變差必須小于規(guī)定的公差.1類:是理想情況,該過程受統(tǒng)計控制且有能力滿足要求,可接受.2類:是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差3類:過程符合要求,可接受,但不是受控過程,需識別變差的特殊原因并消除它.4類:過程

40、即不受控又不可接受,必須減少變差的普通原因和特殊原因. 在有些情況下，顧客也許允許制造商運(yùn)行一個3類過程，這些情況包括： 顧客對規(guī)范要求之內(nèi)的變差不敏感；66過程控制和過程能力 對特殊原因采取措施所發(fā)生的成本比任何所有顧客得到的利益大，因成本原因可允許存在的特殊原因包括刀具磨損、刀具重磨、周期的（季節(jié)的）變化等； 特殊原因已被識別，其記錄表明具有一致性和可預(yù)見性。 在這些情況下，顧客可能會有以下要求： 該過程是成熟的,例如:該過程已經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進(jìn)； 允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果； 過程控制計劃有效運(yùn)行?？纱_保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允

41、許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。 67過程控制和過程能力能力指數(shù)能力指數(shù) 在汽車工業(yè)中可接受的作法是一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。過程能力是作為利用從過程中得到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進(jìn)行過程性能預(yù)測的基礎(chǔ)。利用從過程中得到的一定時間的不穩(wěn)定或不重復(fù)的數(shù)據(jù)來進(jìn)行預(yù)測是沒有什么價值的。特殊原因是造成分布的形態(tài)、分布寬度或位置改變的原因，因此會很快使過程能力預(yù)測失效。也就是說也就是說,為了將各種過為了將各種過程指數(shù)和比率用作預(yù)測工具程指數(shù)和比率用作預(yù)測工具,要求用于計算它們的數(shù)據(jù)是從處于要求用于計算它們的數(shù)據(jù)是從處于統(tǒng)計狀態(tài)下的過程收集統(tǒng)計狀態(tài)下的過程收集。 過程指數(shù)可以分為兩類:一類是

42、使用子組內(nèi)的估計變差計算,另一是當(dāng)估計給定的指數(shù)時使用總變差估算. 建立各種不同的指數(shù)是因為 1）沒有一個單獨的指數(shù)可以廣泛地適用于所有過程； 2）沒有一個過程可能通過一個單獨的指數(shù)完整地來描述。 68過程控制和過程能力 例如：推薦同時使用Cp和Cpk（見第II章第5節(jié)），并與圖表技術(shù)一起使用，可以更好地理解估計的分配和規(guī)范界限的關(guān)系。在某種意義上說就是比較（并且努力使兩者一致）“過程的呼聲”和“顧客的呼聲”（參見參考文獻(xiàn)22）。 69過程的改進(jìn)的循環(huán)計劃措施實施研究計劃措施實施研究計劃措施實施研究1.分析過程本過程應(yīng)做些什么會出現(xiàn)什么錯誤本過程正做什么達(dá)到統(tǒng)計控制狀態(tài)確定能力3.改進(jìn)過程改變

43、過程從而更好理解普通原因變差減少普通原因變差2.維護(hù)過程監(jiān)控過程性能查找偏差的特殊原因并采取措施70統(tǒng)計過程控制之系統(tǒng)流程數(shù)據(jù)收集原始數(shù)據(jù)解析計量值控制圖計數(shù)值控制圖計量值計數(shù)值柏拉圖控制狀態(tài)特殊原因原因發(fā)現(xiàn)原因消除重新計算控制界限比較規(guī)格符合規(guī)格延長控制界限柏拉圖分析計量值控制圖計數(shù)值控制圖直方圖分析過程能力分析常態(tài)機(jī)率紙計量值控制圖計數(shù)值控制圖過程改善yesyesyesyesnononononono71七.控制圖-過程控制工具控制圖:是1924年由美國人W.A.SheWalter休哈特博士在貝爾實驗室發(fā)明的,用于區(qū)分可控制的不可控制的變差,也就是我們所說的普通原因和特殊原因. 注:而后成為

44、統(tǒng)計過程控制中重要工具.721.控制圖之用途 控制圖最主要之用途為查覺有無產(chǎn)生變異之特殊原因(非機(jī)遇原因)存在. 控制圖除了上述查覺非機(jī)遇原因外,還有下述各種用途. 若無非機(jī)遇原因存在時,可籍控制圖分析過程,分析過程之目的有三:1)利用所收獲得之資料制定或變更規(guī)格或判斷過程是否符合規(guī)格之要求.2)利用所獲得之資料提供或變更制造方法.3)利用所獲得之資料提供或變更檢驗方法、允收方法. 再者,控制圖還可作為下列用途:73控制圖之用途作業(yè)對象造購買之產(chǎn)品允收或拒收之依據(jù).由小批產(chǎn)品中選擇一些產(chǎn)品組成品質(zhì)均勻之大批產(chǎn)品之依據(jù).作為判斷制品品質(zhì)是否均勻.作為了解采購送驗的品質(zhì).用于非生產(chǎn)性方面之問題.7

45、42.控制圖三要素1收集 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上2控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制限 識別變差的特殊原因并采取措施3分析及改進(jìn) 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復(fù)這三個階段從而不斷改進(jìn)過程上控制限 中線下控制限UCLLCLX752.控制圖三要素.收集:被研究的特性(過程或產(chǎn)品)的數(shù)據(jù)收集后將之轉(zhuǎn)換成可以畫到控制圖上的形式.控制:利用數(shù)據(jù)計算控制限,將它們畫在圖上作為分析的指南,控制限并不是規(guī)范值或目標(biāo)值,而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃. 然后,將數(shù)據(jù)與控制限比較來確定變差是否穩(wěn)定且是否只是 由普通原因引起,如果明顯由特殊原因,應(yīng)進(jìn)一步研究確定影響它是什 么.乎取措施后,重收集數(shù)據(jù),重

46、新計算控制限.過程能力分析和改進(jìn):當(dāng)特殊原因消除后,過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運(yùn)行,可繼續(xù)使用控制圖作為監(jiān)控工具,如果是普通原因造成變差太大,從管理改善.763.控制圖益處合理使用控制圖能:供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用對過程進(jìn)行持續(xù)監(jiān)控;有助于過程在品質(zhì)上和成本上能持續(xù)地,可預(yù)測地保持下去使過程達(dá)到: -更高的品質(zhì) -更低的單件成本 -更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為釆取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)乎取措施的指南.774.使用控制圖準(zhǔn)備建立適用于實施的環(huán)境;定義過程;確定待管理的特性; 考慮到: -顧客的需求; -當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域; -特性間的相互關(guān)系.確定測

47、量系統(tǒng);使不必要的變差最小.785.控制圖分類依數(shù)據(jù)之性質(zhì)來分類計量值控制圖:系控制圖所以依據(jù)的數(shù)據(jù),均屬于量具實際量測而得(如長度、重量、成份、電壓、電流等特性)且均為連續(xù)性者.計數(shù)值控制圖:系控制圖所以依據(jù)的數(shù)據(jù)均屬于以計數(shù)者(如外觀不良數(shù)、缺點數(shù)等) 且均為間斷數(shù)據(jù).依控制圖之用途來分類控制用控制圖:此種控制圖用作控制過程之品質(zhì),具有其積極性之意義.如有點子跑出,立即釆取措施.解析用控制圖:此種控制圖用作決定方針用,過程解析研究用.79分析過程控制圖-計量型控制圖人員人員設(shè)備設(shè)備環(huán)境環(huán)境材料材料方法方法測量測量過程123456789過程評價需要測量結(jié)果是基于測量的判定結(jié)果舉例控制圖舉例

48、軸的外徑（英寸） 從基準(zhǔn)面到孔的距離（mm） 電阻（） 軌道車通過時間（h） 工程更改處理時間（h）用于均值測量的X圖用于極差測量的R圖80分析過程控制圖-計量型控制圖測量方法必須保證始終產(chǎn)生準(zhǔn)確和精密的結(jié)果精密不精密不準(zhǔn)確準(zhǔn)確81將過程分類的控制圖-計數(shù)型控制圖人員人員設(shè)備設(shè)備環(huán)境環(huán)境材料材料方法方法測量測量過程根據(jù)結(jié)果的分類判定結(jié) 果 舉 例 控 制 圖 車不漏 燈不亮 p圖用于監(jiān)控不合格品比率 孔徑太小或太大（通過/不通過量規(guī)） 給銷售商發(fā)的貨正確/不正確 np圖用于監(jiān)控不合格品數(shù) 檔風(fēng)窗玻璃上的氣泡 c圖用于監(jiān)控不合格數(shù) 門上油漆缺陷 發(fā)票上的錯誤 u 圖用于監(jiān)控每個單位不合格數(shù)82將

49、過程分類的控制圖-計數(shù)型控制圖必須明確規(guī)定合格的準(zhǔn)則，并且用于確定這些準(zhǔn)則是否滿足的程序應(yīng)隨時間產(chǎn)生一致的結(jié)果 驗 收 規(guī) 范 舉 例評 述 表面應(yīng)沒有斑點 在彩色紋理、光澤度和缺陷數(shù)幾方面，表面應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn) 為防止剝落而敷到鏡子背面的任何材料不應(yīng)引起鏡子背襯有可見的斑點。 是什么斑點？檢驗員是否同意 符合哪種程度？ 如何測量？ 對誰可見？在什么條件下？83(1).品質(zhì)特性分類v 計量型：用各種計量儀器測出、以數(shù)值形式表現(xiàn)的測量結(jié)果，包括用量儀和檢測裝置測的零件直徑、長度、形位誤差等，也包括在制造過程狀態(tài)監(jiān)控測得的切削力、壓力、溫度、濃度等。v 計數(shù)型計數(shù)型：通常是指不用儀器即可測出的數(shù)據(jù)。計件

50、計件如不合格件數(shù)；計點計點如PCB上的漏焊數(shù)、溢膠數(shù)等計量型計量型計數(shù)型計數(shù)型計件型計件型計點型計點型 84(2).控制圖的構(gòu)成+3s1234567891018171615141312111098765 -3s Average點落在該區(qū)間的概率為點落在該區(qū)間的概率為99.7%Components of Every Control Chart:1. Data Points3. Upper Control Limit2. Center Line 4. Lower Control Limit85(3).控制圖的要素縱坐標(biāo)：數(shù)據(jù)（品質(zhì)特性值或其統(tǒng)計量）橫坐標(biāo)：按時間順序抽樣的樣本編號上虛線：上控制界限

51、UCL下虛線：下控制界限LCL中實線：中心線CL控制界限=平均值386(4).控制圖原理1. 3 原理： 若變量X服從正態(tài)分布,那么,在 3 范圍內(nèi)包含了99.73% 的數(shù)值。2.中心極限定理： 無論產(chǎn)品或服務(wù)品質(zhì)水平的總體分布是什么，其 的分布（每個 都是從總體的一個抽樣的均值）在當(dāng)樣本容量逐漸增大時將趨向于正態(tài)分布。xx87(5).常用(計數(shù)值和計量值)控制圖88 優(yōu) 點 缺 點 計量 值管 制圖 1. 用于過程之控制,甚靈敏,很容易調(diào)查事故發(fā)生之原因,因此可以預(yù)測將發(fā)生之不良狀況. 2. 能及時并正確地找出不良原因,可使品質(zhì)穩(wěn)定,為最優(yōu)良之控制工具. 在制造過程需要經(jīng)常抽樣并予以測定以及

52、計算,且需點上控制圖,較為麻煩而費時間. 計數(shù) 值管 制圖 1. 只在生產(chǎn)完成后,才抽取樣本,將其區(qū)分為良品與不良品,所需數(shù)據(jù),能以簡單方法獲得之. 2. 對于工場整個品質(zhì)情況了解非常方便. 只靠此種控制圖,有時無法尋求不良之真正原因,而不能及時采取處理措施,而延誤時機(jī). 6.計量值和計數(shù)值控制圖比較89 分析階段 控制階段7.控制圖應(yīng)用的二個階段分析階段 在控制圖的設(shè)計階段使用,主要用以確定合理的控制界限; 每一張控制圖上的控制界限都是由該圖上的數(shù)據(jù)計算出來;90從分析階段轉(zhuǎn)入控制階段 在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉(zhuǎn)入控制階段使用： 控制圖是受控的 過程能力能夠滿足生產(chǎn)要求91控制階

53、段 控制圖的控制界限由分析階段確定; 控制圖上的控制界限與該圖中的數(shù)據(jù)無必然聯(lián)系; 使用時只需把采集到的樣本數(shù)據(jù)或統(tǒng)計量在圖上打點就行;92何時應(yīng)該重新計算控制界限1.控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、測量系統(tǒng)、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新制定控制圖.2.一定時間后檢驗控制圖還是否適用；3.過程能力值有大的變化時。938.控制圖之選定原則N是否一定?X-圖X-R圖X-RM圖pn圖p圖c圖u圖資料性質(zhì)?樣本數(shù)n2中心線C L 之性質(zhì)?N是否較大?資 料 是不 良 或缺點數(shù)?單 位 大小 是 否一定?X-R圖計量值計數(shù)值n2n=1XXn10n=25不良數(shù)缺

54、點數(shù)一定不一定一定不一定94搜集數(shù)據(jù)繪制解析用管制圖安定狀態(tài)繪直方圖滿足規(guī)格?管制用管制圖追求、去除異常原因以達(dá)安定狀態(tài).檢討機(jī)械設(shè)備等等提升製程能力安定狀態(tài)滿足非安定狀態(tài)不滿足9.控制圖之繪制流程95八.計量型控制圖1.XR Chart(平均值與全距)控制圖制作與解析(一).收集數(shù)據(jù):選擇控制特性 ,決定樣本大小n及抽樣間隔, 樣本組數(shù)k.(二).記錄數(shù)據(jù)及計算各組平均數(shù) 及全距R,總平均數(shù) 及 .(三).計算控制界限(四).繪制控制界限及描點(五).解析過程(六).過程能力研究(七).延長控制界限開始控制XXXR96(一).收集數(shù)據(jù)選擇控制特性X,決定樣本大小n及抽樣間隔,樣本組數(shù)k. 選

55、擇控制特性X. v能測定的產(chǎn)品或過程特性; v與客戶使用及生產(chǎn)關(guān)系重大特性; v對下工程影響較大的特性; v經(jīng)常出問題的特性; v關(guān)鍵過程的特性. 決定樣本大小n及抽樣間隔 vn約在2-5個之間,不宜太大 v同一組之?dāng)?shù)據(jù)最好在同一生產(chǎn)條件及同一短時間內(nèi) 取樣.97二.收集數(shù)據(jù) v初期解析之過程最好在較小時間間隔連續(xù)取樣,控制 狀態(tài)下之過程可加長其間隔; v每組樣本可識別日期、時間、作業(yè)員、機(jī)臺、原材 料或零件批; v不影響生產(chǎn)及可接受之成本下.3.樣本組數(shù)k v足夠的樣本組數(shù)以保證過程的主要變異有機(jī)會出現(xiàn); v25組以上的樣本及100個以上的數(shù)據(jù)以檢定過程的穩(wěn) 定及估計過程特性的平均數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)差

56、.98v將數(shù)據(jù)記錄于空白的計量值控制圖上.v計算各組平均 及全距R,總平均數(shù) 及 . = Xij/n , Ri =max Xij-min Xij = /k , = Ri/k (二).記錄數(shù)據(jù)及計算各組平均數(shù) 及全距 ,總平均數(shù) 及iXiRiXiXRiXRiXiXiXR99 UCLX = + A2 UCLR = D4 CLX = CLR = LCLX = - A2 LCLR = D3 (三).計算控制界限XRRRXXRR100(四).繪制控制界限及描點 1.決定控制圖之坐標(biāo)尺寸 v兩控制圖之坐標(biāo)尺寸分開制訂; v中心線置于縱坐標(biāo)之中心位置上; v控制上下界限約置于縱坐標(biāo)之2/33/4位置上; v

57、決定一格的大小及縱坐標(biāo)之尺寸. 2.依控制界限及各組 及Ri之大小描繪于控制圖上 v中心線以實線描繪,控制界限以紅色虛線描繪; v依各組之統(tǒng)計量大小描點于控制圖上; v將各點以實線連接.iX101(五).解析過程控制圖之判讀法(正常點子) 以下點子為正常: 多數(shù)之點子集中在中心線附近. 少數(shù)之點子落在控制界限附近. 點子之分布成隨機(jī)狀態(tài),無任何規(guī)則可循. 沒有點子超出控制界限之外(就是有也很少). 102(五).解析過程控制圖之判讀法(不正常點子)通常不正常點子上下波動,較為劇烈,對中心線,上下點子不平衡.以下點子為不正常: 在中心線附近無點子-(混合型)樣本中可能包括兩種群體,一種偏大,別一

58、種偏小.在控制界限附近無點子-(層別型)原群體可能巳經(jīng)加以檢剔過,不適合者巳被剔除.有點逸出控制界限之現(xiàn)象-(不穩(wěn)定型)103UCLLCLR(五).解析過程 解析R控制圖:組內(nèi)樣本之間的變異估計值,決定各組及平均數(shù)之間的變異程度,因此,R控制圖的穩(wěn)定性必須先解析. 1.1有點超過或低于控制界限;如下圖v有點超過控制上限 v有點低于控制下限 計算錯誤或描點錯誤 計算錯誤或描點錯誤 組內(nèi)變異或?qū)嶋H過程變異, 實際過程變異變小 在某時變大或趨勢性變大. 量測系統(tǒng)曾經(jīng)改變 量測系統(tǒng)曾經(jīng)改變104UCLLCLRUCLLCLR(五).解析過程1.2有連串的點出現(xiàn);如下圖 連續(xù)7點出現(xiàn)在全距平均數(shù)R的一側(cè)

59、連續(xù)7點出現(xiàn)持續(xù)上升或下降v連串出現(xiàn)在上側(cè)或上升 v連串出現(xiàn)在下側(cè)或下降 不規(guī)則的原因造成較大的數(shù)據(jù) 制造條件造成較小的數(shù)據(jù)變異 變異;如設(shè)備的故障,或單一過程 ,應(yīng)該調(diào)查而推廣 條件的改變;如一新的或不均勻的 量測系統(tǒng)的改變,可能掩飾真時的 原材料批,這些問題必須實時矯正 改變 量測系統(tǒng)的改變:如新的檢驗人 員或量測設(shè)備v當(dāng)樣本大小n5點出現(xiàn)在R以下的可能增加,因此連串的點必須以8點以上來代表過程變異的變小.105UCLLCLRUCLLCLR(五).解析過程1.3有明顯的非機(jī)遇現(xiàn)象;如下圖 明顯超過2/3的點集中在中間的1/3區(qū)域中 明顯少于2/3的點集中在中間的 1/3區(qū)域中計算錯誤或描點

60、錯誤 計算錯誤或描點錯誤 過程或抽樣方法有分層;即每組數(shù) 過程或抽樣方法因連續(xù)的組包 據(jù)系統(tǒng)性地包含不同的過程平均 含不同變異來源的數(shù)據(jù),如進(jìn)料混 ,如多線或多機(jī)生產(chǎn)各取一個為一 改變 樣本 數(shù)據(jù)曾經(jīng)修改106(五).解析過程 1.4發(fā)掘及矯正特殊原因v對全距控制圖上顥示的特殊原因,進(jìn)行過程的作業(yè)分析來發(fā)掘過程條件并防止再發(fā).控制圖在建議問題在何時開始及持續(xù)多久,應(yīng)該是非常有用的指引.v在分析問題中,時間性是很重要的,盡早對不良采取對策,同時以對診斷的時機(jī)有明顯的證據(jù).107(五).解析過程 1.5再計算控制界限v當(dāng)進(jìn)行初期過程解析或重點過程能力時,控制界限應(yīng)該重新計算,以除去過程在不穩(wěn)定期間