土耳其卡贊堿加工項目汽提塔施工方案

1、第26頁共6頁土耳其卡贊堿加工項目汽提塔施工方案編 制： 審 核： 審 批： 2016年04月目 錄編制說明及依據(jù).3工程概況.4設備組對前的準備工作.5汽提塔制作施工程序.10塔體組對焊接.14塔體焊縫無損檢測.14汽提塔殼體壓力試驗.15塔體酸洗、鈍化、藍點檢查.16汽提塔吊裝.16汽提塔組對及驗收工作.17勞動力配置.17質量保證措施.19安全保證與文明施工.22手段用料及施工機具一覽表.24一、編制說明及依據(jù)： 1.1編制說明： 土耳其卡贊堿礦加工項目位于土耳其國境內AnKara省（區(qū)）YENIKENT市（縣、鎮(zhèn)） 外10公里處，該項目有5條單條年產50萬噸的純堿生產線，有2條單條年產

2、10萬噸小蘇打生產線及輔助設施組成。本項目安裝工程B標段共投標工段有：汽提蒸發(fā)工段、十水堿工段、苛化工段、燒堿蒸發(fā)工段及空壓站。在汽提蒸發(fā)工段共設計10臺汽提塔，單臺凈重高達84噸（直徑達4800mm,高度達33.5米），因考慮國外項目成品設備的運輸成本及困難程度，所以將10臺汽提塔材料發(fā)往施工現(xiàn)場，由現(xiàn)場進行卷板、組對、焊接以及附屬配件安裝工作。單臺汽提塔塔壁共有規(guī)格為2000mm*8000mm鋼板27.5張，封頭有規(guī)格為2000mm*8000mm鋼板4張，裙座有規(guī)格為2000mm*8000mm鋼板5張。1.2編制依據(jù)：1.2.1 土耳其卡贊堿加工項目招標文件1.2.2 壓力容器GB150-

3、20111.2.3 鋼制塔式容器NB/T 47041-20141.2.4 壓力容器無損檢測JB/T4730.2-20051.2.5 化工塔類設備施工及驗收規(guī)范HGJ211-851.2.6 現(xiàn)場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20111.2.7 石油化工不銹鋼復合鋼焊接規(guī)程SHT3527-19991.2.8 ASME鍋爐及壓力容器規(guī)范II C篇，焊條、焊絲及填充金屬1.2.9 ASME鍋爐及壓力容器規(guī)范IX，焊接和釬焊評定標準1.2.10 ASME鍋爐及壓力容器規(guī)范V，無損檢測1.2.11鋼梯圖集02J4011.2.12圓形塔平臺通用圖HGT21543-20091.2.13鋼

4、結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收工程JGJ82-91 1.2.14鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB5020520011.2.15大型設備吊裝工程施工工藝標準SH/T3515-2003工程概況： 2.1汽提蒸發(fā)工段共設計有5臺1#汽提塔,5臺2#汽提塔；由于10臺塔為超高、超重、大直徑設備，所以從設計、布局、組對、焊接、吊裝都要周密細致，嚴格把關。2.2 該10臺汽提塔筒體主要材料都采用Q345R+S31603復合鋼板，因復合板壁（=14+4mm）較薄，且整個塔體直徑較大，使得鋼板卷制組對尺寸不易控制，預制塔體時塔體直線度、橢圓度最為重要，必須嚴格按照施工工藝進行。2.3 考慮未來組對完成后吊裝

5、問題，根據(jù)現(xiàn)場情況可以與甲方協(xié)商，在每臺塔設備基礎附近協(xié)調一塊空地（長度為40米、寬度為10米）用于設備組對時使用，土地可用鵝卵石鋪墊20CM高度，裝載機整平。2.4汽提塔設備一覽表：(附表一）附表一序號設備名稱設備位號數(shù)量安裝高度mm材質外形尺寸mm單體重量kg備注11#汽提塔T1102-11EL+0.500CS+316L4800*331509990021#汽提塔T1102-21EL+0.500CS+316L4800*331509990031#汽提塔T1102-31EL+0.500CS+316L4800*331509990041#汽提塔T1102-41EL+0.500CS+316L4800*

6、331509990051#汽提塔T1102-51EL+0.500CS+316L4800*331509990062#汽提塔T1106-11EL+0.500CS+316L4800*331509350072#汽提塔T1106-21EL+0.500CS+316L4800*331509350082#汽提塔T1106-31EL+0.500CS+316L4800*331509350092#汽提塔T1106-41EL+0.500CS+316L4800*3315093500102#汽提塔T1106-51EL+0.500CS+316L4800*3315093500設備組對前的準備工作：3.1 材料驗收與保管：3.

7、1.1塔體材料資料審查：材料必須有質量證明書等相關質量證明文件，方可使用。3.1.2塔體材料外觀檢查：對來料進行初次的外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)外觀有明顯的質量問題或規(guī)格與資料不符時，應提出書面的初檢報告，待確認可以使用的前提下再接收。3.1.3在制作下料前應對鋼板進行逐張檢查，其表面不得有氣孔、裂縫、夾渣、折痕、夾層，邊緣不得有重皮等缺陷。3.1.4焊材驗收：供貨商合格證明資料齊全，報驗合格方可使用；焊條表面應無藥皮脫落、偏芯、焊芯生銹、發(fā)霉等現(xiàn)象，焊絲表面不能有銹蝕等不良現(xiàn)象。3.1.5材料的保管與分發(fā)：材料、半成品運送到施工現(xiàn)場，應按照不同的規(guī)格存放，按照方便施工的原則分類堆放，材料應堆放在離地面

8、有一定高度的枕木上；施工隊按實際需求計劃領料，未完成簽核領料單無效，不準予出庫。3.1.6應在施工現(xiàn)場安排保衛(wèi)人員，嚴防材料丟失，影響施工進度。3.2施工準備工作：3.2.1施工技術準備3.2.1.1充分熟悉圖紙，明確圖紙內容及設計要求，編制施工組織方案并做好技術交底工作。3.2.1.2收集完整的施工規(guī)范、標準圖集，并進行有效學習。3.2.1.3組織施工技術和作業(yè)人員認真學習，提出合理化建議并總結。3.2.2施工機具準備3.2.2.1有適合本工程的剪板機、卷板機、鉆床、托輪裝置、起吊裝置等大型設備；3.2.2.2有適量的放樣平臺、放樣工具和組對工具，有足夠的電焊機具；3.2.2.3各類進場設備

9、必須具備合格證明書，確保設備運轉正常。3.2.2.4根據(jù)圖紙要求作好各類檢驗尺以備使用。3.2.2.5根據(jù)廠區(qū)設備布置圖及施工組織要求，臨時搭建焊接機械、卷板機械保護棚。3.2.3施工人員準備3.2.3.1人力動員:按施工方案及時組織相應的施工人力進場；每一位組織進場的員工身體必須經檢查合格。3.2.3.2對施工人員進行三級安全教育，并讓他們了解此項工程的工期、質量等要求，了解作業(yè)環(huán)境、天氣因素，統(tǒng)一思想，保證施工連續(xù)性，確保工程順利完成。3.2.3.3配備有經驗的施工隊長、技術人員、現(xiàn)場質量負責人，熟悉塔體組對施工程序及塔體組對控制點，合理安排施工進度，盡量減少返工及不必要的工時浪費。3.2

10、.3.4從事焊接作業(yè)的員工必須持有效焊工資質且經過公司焊接作業(yè)培訓合格的焊工，對復合鋼板的焊接有豐富的經驗，對塔體環(huán)焊縫及立焊縫在焊接中產生變形量能有效預防及控制。至少保證2名焊工能熟悉操作自動焊焊接機械。3.2.3.5必須使用有多年施工經驗且現(xiàn)場考核合格的鉚工，熟悉塔體組對程序及徹底吃透圖紙設計要點，控制塔體組對過程中誤差，并能制作各類檢驗尺及自動焊工裝。3.2.3.6起重工必須持證上崗且具有多年的大型設備吊裝經驗，熟悉鋼絲繩破裂強度，對大型吊車性能比較熟悉，能夠獨立統(tǒng)籌及協(xié)調大型超高設備的吊裝。3.2.4施工場地及材料準備3.2.4.1施工場地需要三通一平：通電、通水、通路，且道路平整，并

11、滿足施工需要，根據(jù)施工組織設計中現(xiàn)場平面布置圖的要求進行有關臨設的布置。3.2.4.2施工前應根據(jù)設備預制及吊裝要求，在距離設備安裝位置設置一空場地（長度為45米，寬度為10米），場地必須經過硬化，能夠承受設備及吊裝機械重壓。3.2.4.3 因塔為分段組裝，施工前每臺汽提塔材料應分批進入對應的施工局域。3.2.5設備基礎驗收：3.2.5.1塔體施工前要求基礎施工完畢且周圍已回填夯實，基礎強度達到施工要求；3.2.5.2基礎中心線、標高允許偏差為20mm；3.2.5.3環(huán)形基礎表面不得有露筋、蜂窩、麻面等缺陷；3.2.5.4從基礎中心向周邊拉線測量，基礎表面凹凸度偏差不得大于10mm；3.2.5

12、.5預埋地腳螺栓標高（頂端）允許偏差10mm,螺栓中心圓直徑相差5mm，相鄰兩螺栓中心距相差2mm；地腳螺栓螺紋應無變形、無銹蝕且有保護措施。3.2.5.6基礎驗收合格后、塔制作前應及時辦理塔基礎交接手續(xù)；3.2.5.7其它未盡內容以鋼制塔式容器NB/T47041-2014 為依據(jù)進行驗收。3.2.6焊接工作準備：3.2.6.1焊接工藝評定：汽提塔塔體材料為基層Q345R+覆層S31603的復合鋼板，該材質焊接工藝評定已報驗合格。3.2.6.2參加施工焊工應經考試合格，持證上崗，施焊范圍應在資質許可的范圍之內。3.2.6.3編制焊接工藝卡用于指導焊工作業(yè)，繪制焊接順序圖。3.2.6.4施工用的

13、焊接機具設備應性能完好。3.2.6.5焊接材料經報驗合格，其保存條件：相對濕度60；溫度5。汽提塔制作施工程序：4.1總體施工程序（分段塔整體臥式組對法）：4.1.1備料選料劃線筒體下料卷制縱縫組對縱縫焊接環(huán)縫組對環(huán)縫焊接筒節(jié)組對焊接開孔劃線接管組裝焊接內裝件定位劃線內裝件組裝上下封頭組對裙座組對總體尺寸檢查附屬件及塔平臺安裝水壓滲透試驗內外防腐現(xiàn)場安裝。主要工序人力安排簡述：安排4個人始終負責10臺塔材料倒運安排46個人始終負責10臺塔鋼板卷制安排46個人始終負責10臺塔單帶板組對，每帶板2條立焊縫自動焊及手工焊操作安排1020個人始終負責10臺塔筒節(jié)組對，所有環(huán)焊縫自動焊及手工焊操作安排4

14、個人始終負責10臺塔人孔/法蘭孔/操作孔/塔內間支撐件定位與焊接安排5個人始終負責10臺塔平臺預制及安裝4.2材料領料：根據(jù)圖紙設計要求以及施工進度需要將鋼板倒運至卷板加工區(qū)，并分類擺放；其它類材料在不影響施工的前提下轉運至施工區(qū)。4.3復合鋼板材預制加工：4.3.1下料坡口下料前先根據(jù)GB 150-2011和JB/T4710-2005要求繪制排版圖，注意避免管口碰焊縫；按照排板圖的筒節(jié)規(guī)格，復核每張板的長度、寬度、對角線的長度。壁板在卷圓成型之前應先進行壓頭，壓頭時應控制好弧度尺寸。板頭弧度壓制成型后進行滾圓成型，鋼板在卷圓過程應采用逐漸成型法，同時用弧度樣板進行控制，卷制成型的半成品應放置

15、在專用胎具上防止變形。4.3.2坡口加工：鋼板四邊在加工廠采用刨邊機刨直修邊和坡口加工，焊接接頭的坡口型式和尺寸宜符合下列要求：縱縫對接接頭的坡口角度應為602.5，鈍邊不應大于1mm，間隙應為01mm。 環(huán)縫對接接頭的坡口角度應為452.5，鈍邊不應大于1mm，間隙應為01mm。4.4塔筒節(jié)制作：4.4.1卷圓后應立即在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用長度大于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弦長大于2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。壁板卷圓成型外觀尺寸檢驗合格后標識編號，并防止在何時的胎具上。4.4.2圈板組裝時一定要在平臺上進行，組裝平臺應調平，以保證組裝精度。

16、4.4.3筒節(jié)組裝時，塔體封筒環(huán)縫組對時，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位臵的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時不可強行組對，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進行調整后再行組對塔體分段處外圓周長允許偏差15，且應保證環(huán)焊縫對口錯邊量不超標，端面不平度2mm，縱向焊縫的錯邊量板厚的1/10且不大于1.5mm,環(huán)向焊縫的錯邊量3mm.復合鋼板的對口錯邊量不大于鋼板復合層的50%，且不大于2mm.在設備0、90、180、270縱向組裝線部位拉0.5mm細鋼絲測量分段筒體的不直度,L應20mm。4.4.4各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的

17、1/3，且不得小于300mm。法蘭口及接管補強板與立焊縫間距不小于100mm,法蘭口及接管補強板與環(huán)焊縫間距不小于200mm.組對前須找正筒節(jié)圓度，對剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對夾具。4.4.5筒節(jié)經找正后，各筒節(jié)按排版圖制作完成后沿筒節(jié)長度方向上分別標注0、90、180、270，便于后續(xù)筒節(jié)組對核對方位，可用樣锪或記號筆做好標記。為了考慮運輸問題筒節(jié)可以在預制場地每5接組對在一起，其它整體拼接在塔正式吊裝位置進行（見附圖六）。4.4.6每條立焊縫及環(huán)縫的焊接必須符合焊接工藝要求，焊接完成后必須按圖紙要求進行無損檢測。4.5塔內外部附件安裝：(各項檢驗項目偏差見附表二）4.5.1塔內部

18、的格柵、斷液盤、填料支撐、分配盤支撐等部件安裝。塔盤支撐圈的水平度、間距要逐個進行檢查，支持圈上表面水平度允許偏差8mm,相鄰兩層支持圈的間距允許偏差不得超過3mm,任意兩層支持圈間距允許偏差不得超過10mm；其它安裝要求與塔盤相同；噴淋裝置和除沫器安裝詳見圖紙說明。4.5.2筒體人孔接管安裝4.5.3 塔體法蘭口、人孔口、檢查口、液面計口安裝附表二4.6塔體與上封頭組對：4.7裙座筒體與封頭組對：4.7.1焊材選用：因裙座鋼板材質為Q345R,筒體復合板基層板材質也為Q345R,所以裙座與筒體焊接應為同種鋼焊接，焊材可選用J507焊條（型號E5015）。4.7.2根據(jù)定位焊與正式焊接間的時間

19、間隔不宜過長的原則，在裙座與塔節(jié)組對時進行定位焊，并且要保證后續(xù)正式焊接能及時跟上。4.7.3定位焊的焊道長度應在50毫米以上，要保證焊道有足夠的強度。引弧和熄弧都要在坡口內進行，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷，必須清除重焊。4.7.4正式焊接內側手工電弧焊焊接，外側碳弧氣刨+砂輪打磨。多層焊接時，每焊完一層，要進行層間清理，由專業(yè)焊接檢驗人員進行檢查，檢查合格后方可進行下層的焊接。碳弧氣刨清根操作：氣刨電源應采用直流反極性，電弧長度應在13毫米內，碳棒的伸出長度應為80100毫米。當碳棒燒到3040毫米時應進行調，整。刨削時碳棒與刨槽中心線的夾角應保持在4560。碳弧氣刨應使用壓力為0.50.6兆帕的無油

20、干燥壓縮空氣。根據(jù)焊縫的具體尺寸，碳棒的直徑應為5毫米，電流應控制在130150安培。4.7.5根據(jù)設計說明裙座筒體與底封頭的焊接采用全焊頭連續(xù)焊，并進行100%磁粉檢測，并符合JB/T4730.5-2005中的I級為合格。4.8塔平臺制作：4.8.1放樣放樣使用的度量工具，必須經計量單位檢驗合格，與現(xiàn)場安裝單位所采用的度量工具必須一致。制作樣板和放樣號料時，應根據(jù)工藝要求預留切割和焊接收縮量，樣板上的標記應細小且清晰。放樣應在放樣平臺上進行，平臺必須平整穩(wěn)固。放樣平臺嚴禁受外力沖擊，以免影響平臺的水平度。樣板常用厚度0.30.7mm的薄鐵皮制作,樣板的寬度宜為2040mm,厚度1.01.5m

21、m的帶鋼或板條制作.4.8.2下料:切割前，鋼材表面沿切割線寬度5080mm范圍內的鐵銹、油污應清除。切割后清除切口表面的毛刺、飛濺物等。4.8.3拼裝：4.8.4制作過程中的質量控制構件制作過程中，監(jiān)控的重點放在構件的原材料質量、鋼材下料、拼裝、焊接、焊縫的檢驗以及外觀質量檢驗上。構件主要零件的放樣、下料、切割及坡口制作等按圖紙要求和焊接規(guī)程（JGJ81-91）進行檢驗。構件組（拼）裝，主要控制構件的長度、截面尺寸、平直度、中心線位置、拼裝間隙、預留焊接收縮余量等。型材焊材選用應符合設計要求，焊縫尺寸符合實際要求，外觀應平滑、飽滿，咬邊長度不應大于焊縫總長的10%，不應有裂弧、氣孔、夾渣現(xiàn)場

22、。4.9吊耳制作4.9.1塔體頂部正式吊耳應按圖紙設計要求制作，嚴必須符合圖集設計相關說明。按照圖紙設計要求正式吊耳焊縫進行100%MT檢測，并符合JB/T4730.5-2005中的I級為合格。4.9.2塔體吊耳不宜點焊或斷焊，應與正式焊接工藝相同，焊縫后應進行外觀檢查。4.9.3臨時焊接吊耳及卡具等應采用與設備相同或焊接性能相似的材料。4.9.4臨時吊耳及卡具等拆除后，應對其焊縫的殘留痕跡進行打磨修整，并認真檢查，修整后的厚度不得小于設計要求的厚度。塔體組對焊接5.1施焊環(huán)境：5.1.1焊條、焊劑及其它焊接材料必須保持干燥，相對濕度不得大于60%5.1.2當具有下列條件且無任何施焊保護措施的

23、情況下，禁止施焊：手工焊時風速大于10m/s氣體保護焊時風速大于2m/s相對濕度大于90%雨、雪天氣5.1.3當溫度低于0時，在施焊處100mm范圍內預熱到15左右。5.2所使用的焊接材料材質應與板材相同，并經烘干后方能使用，焊材的選用符合NB/T47015-2011中的規(guī)定5.2.1 筒體與筒體Q345R+S31603復合鋼板：基層選用使用J507和H10Mn2+SJ101焊材；A042作為過渡焊縫焊材；A022作為覆層金屬的焊材。5.2.2 筒體與上封頭Q345R+S31603復合鋼板：基層選用使用J507和H10Mn2+SJ101焊材；A042作為過渡焊縫焊材；A022作為覆層金屬的焊材

24、。5.2.3筒體裙座與設備下封頭Q345R和Q345R+S31603間：選用使用J507和H10Mn2+SJ101焊材5.2.4設備外部附塔配件：Q345R+Q235B,選用使用J507和H10Mn2+SJ101焊材5.3對不符合標準的焊接缺陷應進行返修，并填寫返修整改記錄。 5.4為防止變形和工件抖動而影響焊接質量，焊接前應用臨時支撐固定，加強工件的穩(wěn)定性，正確選擇焊接順序和施焊范圍，可采用雙面對稱焊、幾個焊工同時施焊的方法，防止變形。5.5筒體及裙座自動焊工藝：5.5.1自動焊推廣原因:焊接自動化是近代焊接技術的重大發(fā)展，它能保持高效的焊接效率并且能擁有更好的焊接質量，也能極大地改善生產勞

25、動條件。它的主要幾個工作動作可以分解如下：引燃電弧、送進焊條以維持一定的電弧長度、向前移動電弧和熄弧。單臺汽提塔尺寸4800*32000mm（單帶板規(guī)格2000mm*8000mm)，可以理解為每臺塔共有周長為15米的環(huán)焊縫16條，長度為2米的立焊縫32條。5.5.2現(xiàn)場實際焊接工件：單帶板規(guī)格2000mm*8000mm環(huán)焊縫為單條焊縫15米（筒體直徑為4800mm)立焊縫為單條焊縫2米 （單帶板高度為2000mm)5.5.3自動焊的優(yōu)點：5.5.3.1生產效率高：埋弧焊可以使用較大的電流，電弧的穿透能力較強，焊縫熔深大；埋弧焊熱量集中，焊接速度快，生產效率比手工電弧焊提高5-10倍。5.5.3

26、.2焊接質量高而且穩(wěn)定：焊接規(guī)范可自動控制調整，保持穩(wěn)定；焊劑保護效果好，防止空氣對熔池金屬的侵害；加上電流大，熔池金屬與渣反應充分，使其成分均勻；埋弧焊焊縫金屬質量高，性能穩(wěn)定，且外表成形美觀。 5.5.3.3節(jié)省材料和電能消耗：電弧在焊劑層下燃燒，熱量的散失減少，消耗的電能也就減少。5.5.3.4改善勞動條件，降低勞動強度：因為電弧在焊劑層下燃燒，焊接時看不見弧光，焊接煙霧也很小，所以，勞動條件得到很大的改善。5.5.4汽提塔筒體自動焊方法：5.5.4.1制作簡單工裝，讓焊接旋轉（使用于塔體環(huán)焊縫焊接）。主要解決變位機與管段焊縫的同心問題，直管段焊縫焊接示意如下： 當焊把擺正合適位置后，通

27、過工裝讓焊件自動旋轉，調好轉速，使焊絲推進速度與焊接工藝匹配，當有多節(jié)拼裝完成需要焊接焊縫時需要在設備底部放置多個旋轉滾輪架，以保持在焊接過程中不變形。 5.5.4.2 制作焊接小車滑行軌道（使用于塔體立焊縫焊接或環(huán)焊縫）:針對汽提塔筒節(jié)直徑為DN4800，可以制作合適的軌道，讓焊機小車在軌道上沿四周勻速行進，以達到焊接的目的。如下示意圖：5.5.4.3自動焊焊機包括：焊接機頭（小車行進機構、焊槍擺動機構、焊槍調高系統(tǒng)、焊槍送絲系統(tǒng)、焊接控制盒）、軌道、控制系統(tǒng)、焊接電源5.5.5筒體自動焊控制點：5.5.5.1由于焊接管件橢圓度、坡口加工的不規(guī)則性，焊工在焊接時必須及時觀察熔池，及時調節(jié)參數(shù)

28、，尤其是焊把擺幅和停留時間，才能獲得優(yōu)良的焊道。5.5.5.2施工現(xiàn)場發(fā)電頻率不穩(wěn)，設備關鍵元件必須選用正規(guī)公司品牌。5.5.5.3針對特定的設備筒體必須合適的焊接軌道，焊接軌道與焊件四周間隙必須保持一致。5.5.5.4 各筒帶間焊接坡口的加工必須符合圖紙設計要求：5.5.5.5根據(jù)母材正確選用合適的焊接材料。5.6焊接質量檢驗 5.6.1焊縫外觀的質量檢驗按HG/T20583-1011中的規(guī)定焊縫成型良好，基層對接焊縫余高03mm；復層焊縫表面應盡可能與復層表面保持平整、光順，余高 01.5mm；焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、未熔合等缺陷，并不得保留熔渣與飛濺物；基層焊縫咬邊深度不得

29、大于0.5mm，咬邊長度不得大于該焊縫全長的10%，且不得大于100mm。復層側不允許出現(xiàn)咬邊。5.6.2焊接接頭機械性能檢驗結果應符合DL/T869-2004中的6.3的規(guī)定。5.7焊接接頭要求：5.7.1點固焊：筒體等部件組裝的點固焊焊接工藝，與正式焊接焊接工藝相同；焊接點固焊的長度應在3050mm,焊道有足夠的強度，點焊焊接采用回焊法，使引弧和熄弧點均在焊道內。5.7.2吊耳、卡具焊縫的焊接：焊接與正式焊接工藝相同，吊耳及卡具拆除必須在耐壓試壓前進行，耐壓試驗后不得在設備本體進行焊接或拆除附加物，否則重新進行耐壓試驗；臨時焊點拆除后要對焊點部分進行打磨修整，并認真檢查。5.8焊接工藝：5

30、.8.1先焊基層，后焊過渡層、復層。直筒體基層焊縫應低于基層和復層接合面0.51mm；封頭部基層焊縫應低于接合面12mm。過渡層焊縫高度以1.52.5mm為宜，在復層側不應大于1.8mm。5.8.2了便于返修和不致傷及復層，應對每層焊縫都作檢驗，即基層檢驗合格后再焊過渡層，過渡層合格后才能焊復層。5.8.3過渡層和復層焊接選用小線能量、反極性多道焊，層間溫度控制在50以下。六、塔體焊縫無損檢測：6.1容器的焊接接頭，經形狀尺寸及外觀檢測合格后，再進行本規(guī)定的無損檢測。6.2射線和滲透的檢測范圍：6.2.1容器及受壓元件，按圖紙規(guī)定的無損檢測要求，對A和B類焊縫進行20%射線檢測，主要包括筒體縱

31、向焊縫、封頭與筒體環(huán)向焊縫、筒體環(huán)向焊縫、長頸法蘭與接管處6.2.2接管、人孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭均屬于D類焊縫，進行100%滲透無損檢測。6.3重復檢測：6.3.1經無損檢測后，如發(fā)現(xiàn)有不允許存在的缺陷，應在缺陷清理干凈后進行補焊，并對補焊完成位置進行運用原檢測方法再次檢測，直至合格。6.3.2經無損檢測后，如發(fā)現(xiàn)有不允許存在的缺陷，應向缺陷兩端延伸部位進行無損檢測，增加的長度應為該焊接接頭長度的10%且不低于250mm。6.3.3擴探如仍有缺陷時，應對該焊接接頭進行100%檢測。汽提塔殼體壓力試驗：根據(jù)設備圖紙設計要求汽提塔若為立置設備，試壓壓力為0.25MPa，本汽提塔壓力試

32、驗選擇為立式。7.1水壓試驗前的準備工作：7.1.1資料審查：7.1.1.1制造廠的出廠合格證明書（含零部件）；7.1.1.2材料合格證；7.1.1.3塔組裝記錄和隱蔽記錄；7.1.1.4焊接工藝記錄；7.1.1.5無損探傷檢測報告； 7.1.1.6塔盤安裝記錄(如水壓試驗前安裝塔盤)7.1.2設備外部檢查7.1.2.1所有焊接工作已全部完成，所有臨時支撐、工卡具已全部拆除7.1.2.2所有開孔補強圈信號孔已進行0.30.5MPa壓縮空氣檢查；7.1.2.3詳細檢查塔的所有焊縫、法蘭蓋、管道盲板、墊片、螺栓、壓力表的校驗設臵情況；7.1.2.4了解打壓泵以前使用情況，并且檢查閥門的試壓記錄。7

33、.1.3上水線及排水線的檢查：7.1.3.1水壓試驗水道管線已經連接完成，水中氯離子含量不超過25MG/L;7.1.3.2排水管線已經連接完成，可以隨時排至四周且遠離設備安裝位置7.1.3.3進水口及高點壓力表點已經安裝就位，打壓泵連接完成。7.1.4立置設備水壓時沉降觀測：塔類設備的上水過程共分六個階段進行，每個階段的上水量分別為塔體總容量的1/10、1/10、1/5、1/5、1/5、1/5，靜止表壓分別對應顯示六個階段，即在塔底部設臵壓力表一塊。每個階段水位到達后，應分別停止上水，對所有焊縫和連接部位進行檢查，無可見的異常變形，無滲漏，無異常響聲，表面油漆不剝落為合格；從上水開始計算，每隔

34、4h進行一次基礎沉降和塔體垂直度測量?；A不均勻沉降不超過2mm為正常。上水過程及基礎沉降觀測中發(fā)現(xiàn)有以上異常情況時應立即停止上水，查明原因，處理合格后方可繼續(xù)上水，必要時應立即放水。7.2水壓試驗應緩慢升至設計要求的試驗壓力，保壓至少半個小時進行檢查，無可見的異常變形、無異常響聲、不降壓；然后降壓至設計壓力,保壓足夠長的時間進行檢查，無滲漏、不降壓為合格。并經業(yè)主、監(jiān)理、總包代表在壓力試驗報告上簽字確認后泄壓。在試壓過程中出現(xiàn)異常情況，應立即停止試壓并卸壓，查明原因，處理合格后方可繼續(xù)試壓。7.3試壓完成后排水：放水前，必須先打開頂部或高點放空口。若為立置設備放水過程中每隔六小時各觀測一次基

35、礎沉降和并做好記錄。放水過程中及時打水位線以上的人孔，使塔內盡快干燥。塔體垂直度復測并及時打開所有人孔和底部孔以干燥塔內。酸洗、鈍化及藍點檢查8.1在設備完工并經全部檢驗合格后，對焊縫及其周圍采用涂酸膏的方法進行酸洗。酸膏配方：鹽酸(=1.19)20mL，水100mL，硝酸(=1.42)30mL，膨潤土150g。8.2酸洗和鈍化時間均為2530min，避免過度腐蝕。表面處理完畢后，應立即用流動的清水沖洗，直到用pH值試紙檢驗呈中性為合格。8.3焊縫經處理后，表面呈銀灰色，為了檢查其表面鈍化膜的致密情況以及是否存在游離鐵，將藍點試液涂于清洗干凈的鈍化表面，30s內出現(xiàn)藍點為不合格，應重新酸洗、鈍

36、化，直至合格。藍點試液的配方：鐵氰化鉀10g+蒸餾水50mL+濃硝酸30mL，用水稀釋至1000mL。 九、汽提塔吊裝（具體見吊裝方案）： 汽提塔組對及驗收工作： 10.1塔的安裝方式：采用分段吊裝的方法，下塔采用臥式組焊,上塔與下塔采用立式組焊。 10.2下段臥式組對按公司工法進行,檢驗合格后方可吊裝. 10.3塔在組對時，應采用專用卡具進行固定，卡具的材質應與塔體材質一致，并調整塔體垂直度，及時進行點焊。 10.4塔體組對時，兩段筒體內壁要保持平齊，錯邊量不應大于3.5mm。 10.5筒體分段端面處的局部凹陷和不圓度可用千斤頂配合漲圈來校正。 10.6塔的組對方法： 10.6.1塔體拼接焊

37、逢的組對： 10.6.1.1利用組對卡具和定隙板進行焊逢的組對和固定。單位：mm件1詳圖=1030 80 件2詳圖 10.6.2上塔體穩(wěn)固找正措施 在下段塔體安裝找正結束后，將上段塔體吊裝就位，上段塔體頂部用兩個倒鏈 吊掛于放置于頂部的臨時用鋼梁上，上段塔體側面四周對稱設置四套纜繩，所設置的兩個倒鏈和四套纜繩可以很便利的找正塔上塔段，同時起到了穩(wěn)固上段塔的作用。焊接過程中上段塔必須用起重機懸吊起來。10.6.3焊縫的組對坡口形式如下圖： 下塔 10.7安裝檢驗標準：10.7.1塔內壁直線度不允許超過24mm（0.5L/1000+15)；10.7.2同一截面最大直徑與最小直徑差不大于23mm；1

38、0.7.3塔外垂直度為H/1000，且不超過30mm，檢測儀器為經緯儀；10.7.4設備中心線允許偏差10mm；10.7.5安裝標高允許偏差5mm；10.7.6設備方位允許偏差15mm;勞動力配置： 11.1 根據(jù)現(xiàn)場情況，可以單臺汽提塔筒體組對，也可分多條線平行作業(yè)。 11.2 勞動力配備（詳見附表四）。質量保證措施：12.1質量目標：設備筒體焊接合格率98%以上，設備吊裝一次成功。12.2塔類設備組對、焊接及安裝質量控制程序按土耳其卡贊堿礦加工項目質量控制、管理文件中規(guī)定的質量控制程序執(zhí)行。12.3塔類設備質量控制點的檢查等級按A、B、C質量控制點有關規(guī)定執(zhí)行。塔類設備安裝質量控制點表序號

39、質量控制檢查點等級 備注 1設備及材料交接檢查BR2設備基礎交接檢查BR3基礎表面處理C4墊鐵布置BR5設備筒體焊縫外觀檢查AR6焊接工藝規(guī)程和焊接工藝評定BR7焊工資格認定BR8坡口準備CR9焊接材料使用前檢查CR10射線探傷(評片) BR11方位檢查B12找正（標高、中心線、垂直度、水平度等）AR13地腳螺栓緊固C14內件安裝 AR15內部清潔度AR16人孔螺栓緊固 C17梯子、平臺檢查 C18強度及泄漏試驗 AR19最終外觀檢查B12.4質量控制措施：12.4.1成立質量保證體系，按照質量責任管理標準行使質量管理權，使塔類設備各階段的質量得到控制和保證。12.4.2加強質量予控，根據(jù)質量

40、控制點A、B、C三級簽證，堅決做到上道工序不合格不得進入下道工序施工。12.4.3施工全過程實行“五通過”程序，通過原材料檢查程序；通過施工順序程序；通過質量檢查程序；通過隱蔽工程驗收程序；通過施工工序交接程序。12.4.4工程材料、成品(設備、預制件)、半成品(零配件)的質量，必須按規(guī)定進行核對或復驗。12.4.5認真貫徹公司計量管理制度，按計量檢測點，網絡圖配備計量器具，實行全過程的計量檢測，確保計量器具配備率、周檢率、合格率、綜合檢測率，在用計量器具抽檢合格率必須達到國家規(guī)定指標12.4.6認真執(zhí)行“質量檢查制度”和“工程質量獎罰制度”，項目經理部每月組織一次質量大檢查。施工過程中嚴格質

41、量考核，加強質量反饋和傳遞，及時改進質量控制中的薄弱環(huán)節(jié)，消除影響工程質量的各種因素。12.4.7在施工過程中，加強與總包商、監(jiān)理的合作，隨時自覺接受總包商、監(jiān)理代表及其委派人員按合同要求的檢驗、試驗和監(jiān)督檢查，并且為其提供便利條件，加大施工中服務力度。12.4.8若總包商、監(jiān)理代表進行現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)質量問題要求返工或返修時，質量工程師將組織各專業(yè)工程師，制訂整改方案，責令施工隊嚴格整改，并進行連續(xù)監(jiān)督檢查，直至總包商滿意。12.4.9認真做好施工記錄，堅持“三檢一評”。（自檢、專檢、交接檢和質量評定）。12.4.10認真組織施工與過程監(jiān)護，發(fā)現(xiàn)不正常現(xiàn)象應及時處理。12.4.11針對各焊接點要

42、做好標示，保證各個焊縫具有質量可追溯性。12.4.12各分項工程資料要及時完成，并經監(jiān)理、業(yè)主、總包簽字確認。12.5質量保證體系：項目經理 施工經理 技術總負責人安裝責任工程師材料責任工程師安全責任工程師質量責任工程師施工隊長十三、安全保證與文明施工 13.1 HSE管理內容： 13.1.1工作方針：以人為本，珍惜生命；預防為主，強化監(jiān)督；科學管理，持續(xù)改進。13.1.2提供一個無傷害、無事故和不影響總包方正常生產的環(huán)境。 死亡事故為零。 損失時間事故為零。 火災事故為零。 環(huán)境事故為零。 重大交通事故為零。 遵照總包方、國家安全標準，改善工作方法，消除不安全行為。13.1.3 HSE管理職

43、責：13.1.3.1編制本工程HSE控制計劃13.1.3.2定期召開HSE委員會會議，分析、研究、采取有效方式方法，消除機械或人為方面的不安全因素，提出改進措施。13.1.3.3以HSE的方式進行施工協(xié)調與調整。13.1.3.4進行已發(fā)生事故的分析討論總結和以后工程中潛在的不安全不衛(wèi)生因素的預測及預防。13.1.4HSE管理體系：13.2安全檢查：13.2.1安全檢查分為周安全檢查、日常安全巡檢、專項安全檢查。安全檢查的目的是檢查發(fā)現(xiàn)生產中存在的不安全因素，以減少潛在的傷害或意外，通過改善生產條件和作業(yè)環(huán)境消除事故隱患，預防事故的發(fā)生，達到安全生產的目的。13.2.2安全檢查還可以提高職工的安全生產的自覺性和責任感，使有關安全生產的法律、法規(guī)、制度能夠正確地貫徹實施，總結安全管理的經驗，改進安全管理中存在的缺陷和不足。13.2.