SPC(五大工具)ppt課件

1、統(tǒng)計過程控制Statistical ProcessControl第2版2005.目錄概述統(tǒng)計學(xué)根底質(zhì)量管理常用統(tǒng)計工具變差與受控計量型數(shù)據(jù)控制圖計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖.概述SPC繼續(xù)改良之路 .填空并聯(lián)線 檢測- 浪費 現(xiàn)代的做法 過程控制 預(yù)防- 浪費 傳統(tǒng)的做法 產(chǎn)品控制 .檢測和預(yù)防 -對最終產(chǎn)質(zhì)量量靠質(zhì)量檢驗保證，即 剔除不合格品； -對最終任務(wù)/效力質(zhì)量靠檢查和重新任務(wù)這就是一種容忍浪費的認(rèn)識，既容忍將時間、資料等資源投入到消費不一定有用的產(chǎn)品或效力中 -在第一步就預(yù)防產(chǎn)生無用的輸出“第一次就做好，這是一種防止浪費的認(rèn)識.SPC-由產(chǎn)品控制 過程控制的需求 產(chǎn)品控制 過程控制實現(xiàn)目標(biāo)保持產(chǎn)

2、品特性在公差范圍內(nèi)以變差最小為目標(biāo)滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)計工具全檢或抽樣驗收控制圖改進策略保持產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量保持質(zhì)量和生產(chǎn)力的持續(xù)改進理念性的目標(biāo)檢驗或抑制不合格品防止不合格品的生產(chǎn).SPC的運用闡明研討變差和運用統(tǒng)計技術(shù)知識來改良性能的根本概念適用于任何領(lǐng)域搜集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目的當(dāng)一個不能實現(xiàn)任何改良的技術(shù)專家是很容易的運用統(tǒng)計技術(shù)來控制輸出如零件僅僅是第一步，關(guān)注重點應(yīng)在產(chǎn)生輸出的過程SPC提供了來自實際閱歷的法那么，但應(yīng)有針對性地正確運用運用統(tǒng)計技術(shù)時必需與各自的實際相結(jié)合要思索丈量系統(tǒng)對統(tǒng)計數(shù)據(jù)的影響MSA. 統(tǒng)計過程的意義統(tǒng)計技術(shù)運用和統(tǒng)計過程控制是組織 -繼續(xù)提供合格

3、產(chǎn)品和效力的需求 -不斷提升顧客稱心的需求 -質(zhì)量管理體系繼續(xù)改良的需求 -追求所提供的產(chǎn)品和效力的最大增 值的需求.統(tǒng)計學(xué)根底 在先期質(zhì)量謀劃中必需確定每一過程運用的統(tǒng)計工具，并包含在控制方案中 -摘自TS16949之8.1.1 .統(tǒng)計學(xué)根底.質(zhì)量管理中的統(tǒng)計學(xué)運用市場研討與分析，顧客稱心度調(diào)查設(shè)計和開發(fā)，產(chǎn)質(zhì)量量的先期謀劃供應(yīng)商管理，物流管理和控制過程控制，過程優(yōu)化，過程改良檢驗和實驗 -抽樣技術(shù) -產(chǎn)品判別 -實驗管理 -丈量系統(tǒng)分析 -不合格品控制 業(yè)績，本錢和效率分析.統(tǒng)計過程控制原理 采集數(shù)據(jù) -丈量過程和產(chǎn)品特性 分析數(shù)據(jù) -運用統(tǒng)計原理和工具分析特性 評價變差 -尋覓過程及產(chǎn)品

4、特性的改良時機 改良實施 -基于統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析和變差評價確定改良 措施并實施過程改良.質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù)任何質(zhì)量都以一定的數(shù)量界限表現(xiàn)出來質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù)包括: -計量型數(shù)據(jù)：可檢查丈量且可延續(xù)取值到 小數(shù)點以下位數(shù)的數(shù)據(jù)，如長度/分量/化 學(xué)成分/容積/時間/壓力/純度等 -計數(shù)型數(shù)據(jù):僅可數(shù)出不能延續(xù)取值的數(shù) 據(jù)，如廢品數(shù)/不合格品數(shù)/缺陷數(shù)等 -還有比率數(shù)，如一次交檢合格率，廢品率.質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù) -表示位置的量度：平均值- X =(X1+X2+X3+Xn)/n 式中Xn為單值，n為數(shù)據(jù)個數(shù)中位數(shù) - X = 1,3,5=3 1,3,5,7=4 -表示分布寬度的量度：極差 - R = Xm

5、ax X min估計過程規(guī)范差-= R/d2控制上限UCL 工程規(guī)范上限USL.搜集數(shù)據(jù)的目的掌握現(xiàn)狀分析問題過程參數(shù)調(diào)整消費過程控制確定須控制/改良的主要要素檢查結(jié)果斷定產(chǎn)質(zhì)量量判別和預(yù)測過程能否處于統(tǒng)計控制情況，隨機抽取的數(shù)據(jù)取自于某一過程判別產(chǎn)質(zhì)量量的接納與拒收，隨機抽取的數(shù)據(jù)取自于某批產(chǎn)品.質(zhì)量管理常用統(tǒng)計工具陳列圖 因果分析圖頭腦風(fēng)暴法 對策表抽樣技術(shù) 直方圖分布圖 控制圖.陳列圖巴雷特圖原理：關(guān)鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)2/8原理步驟：1 搜集一定時間內(nèi)的數(shù)據(jù) 例：某大廈物業(yè)管理公司物業(yè)部810月收到的顧客贊揚共95次，分布如下表；顧客投訴事項次數(shù)顧客投訴事項次數(shù)供電系統(tǒng)不良19保潔不良

6、4空調(diào)系統(tǒng)不良28管理不良12供水系統(tǒng)不良17保安系統(tǒng)不良2電梯系統(tǒng)不良6弱電系統(tǒng)不良7.陳列圖巴雷特圖 2 從大至小做頻數(shù)， 累計頻數(shù)，頻率，累 計頻率%，圖表如圖 3 做陳列圖，左縱標(biāo)表 頻數(shù)，右縱標(biāo)表累計 頻率，橫標(biāo)表數(shù)據(jù)分 類頻數(shù)依大至小以直 方至左向右表示， 累計頻率那么以折線從左向右上升表示顧客投訴事項頻數(shù)累計頻數(shù)所占頻率%累計頻率%空調(diào)系統(tǒng)不良28282929供電系統(tǒng)不良19472049供水系統(tǒng)不良17641968管理不良12761381弱電系統(tǒng)不良783687其他129513100.陳列圖巴雷特圖 4 分析圖形 C 結(jié)論 ：由陳列圖可見，處于 B 80%以內(nèi)的要素有三項，即 A

7、 空調(diào)，供電，供水為本季度 顧客贊揚較多的工程 5 本卷須知 -主要要素不要超越3個 -不太重要的要素可合并 到“其他 縮短橫標(biāo) -假設(shè)各要素發(fā)生次數(shù)相差不大 那么應(yīng)重新思索要素的分類 - 縱坐標(biāo)的頻數(shù)還可為價值，分量，件數(shù)等 .因果分析圖魚刺圖原理： 經(jīng)過對影響產(chǎn)品或效力質(zhì)量的5MIE (人， 機，料，法，環(huán)，測)的分析，尋覓產(chǎn)生質(zhì)量問 題的主要緣由，以便采取糾正措施根治不合格方法和步驟： 針對確定的主要質(zhì)量問題或要素，集中有 關(guān)人員以“頭腦風(fēng)暴法集思廣益，在不同角度 從5M1E六方面提出并列示一切能夠引起質(zhì)量問 題的緣由，進展分析后，以多數(shù)贊成的方法確 定主要緣由并標(biāo)注。普通為4-6項.因

8、果分析圖魚刺圖接上例：空調(diào)系統(tǒng)不良是顧客贊揚最多的 要素，做緣由分析，畫因果圖 料 機 人系統(tǒng)資料質(zhì)差 設(shè)備資料不全 操作者不熟習(xí)操作程序 值班人員脫崗 空 遺留工程未處理 人員配備缺乏 調(diào) 維修用材不及時 設(shè)備維護保養(yǎng)缺乏 崗位職責(zé)不清 系 統(tǒng) 不 丈量儀器未校準(zhǔn) 任務(wù)環(huán)境較差 維修方法規(guī)定不全 良 丈量紀(jì)錄 季節(jié)變化溫差較大 報修手續(xù)繁瑣 投 不全 現(xiàn)場溫度與外界 無明確的開啟規(guī)定 訴 丈量點無代表性 不一致 操作程序不適用 多 測 環(huán) 法 .對策表根據(jù)因果分析圖得出的主要緣由工程，采用對策表以展開糾正預(yù)防措施序號 原 因 描 述 糾 正 預(yù) 防 措 施責(zé) 任 人完成時間1崗位職責(zé)不清2開

9、啟時間不明3測點無代表性4測溫儀未校驗.抽樣原理某批產(chǎn)品/某一過程為研討對象的全體數(shù)據(jù)總體或母體從中抽取的一部分為樣本或子樣 以樣本推斷或評價母體的程度 通常實施GB2828規(guī)范 -抽樣方案 -AQL 母體N OK 樣本n GOOD.變差與受控 整個組織必需了解并運用適當(dāng)?shù)慕y(tǒng)計技術(shù)的根本概念，如變差、受控穩(wěn)定、過程才干和過度調(diào)整。 -摘自TS16949之8.1.2 .變差的概念每一個產(chǎn)品的尺寸都是不一樣的，由于任何過程都存在許多引起變差的緣由 (如人、機、料、法、環(huán)、測)有的緣由的結(jié)果及時可反映出來，如短期內(nèi)零件間尺寸明顯差別有的緣由的結(jié)果能夠在較長時間內(nèi)呈一種變化趨勢后才呵斥影響位于公差范圍

10、內(nèi)的零件是可接受的，超出規(guī)定公差時那么是不可接受的變差-過程的單個輸出間不可防止的差別.范圍 范圍 對單個零件的丈量值能夠全不同，但構(gòu)成一 組后它們趨于構(gòu)成一個可描畫成一個分布的 圖形，如正態(tài)分布 按以下特性來區(qū)別這個分布 -位置 -分布寬度 -外形.過程輸出的受控與失控 預(yù)測！ 預(yù)測？ 時 范圍 間 .變差的普通及特殊緣由為管理過程并減少變差，要追溯呵斥變差的來源；通常引起變差的緣由分為普通緣由和特殊緣由普通緣由是指那些一直作用于過程的多種的變差來源，即隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可反復(fù)的分布過程，稱之為“處于統(tǒng)計控制形狀或“受控，該過程的輸出可預(yù)測特殊緣由是指呵斥間歇作用且其變差僅影響某些過

11、程的緣由，當(dāng)它們出現(xiàn)時整個過程分布將會改動，隨著時間的推移，過程輸出將不穩(wěn)定，不可預(yù)測，即過程失控.部分措施和對系統(tǒng)采取措施針對特殊緣由，通常由與該過程操作直接有關(guān)人員實施部分措施來消除，普通可處理大約15%的過程問題而對普通緣由，通常由管理人員擔(dān)任對系統(tǒng)采取措施來消除還需求操作人員的親密協(xié)作，大約可糾正85%的過程問題采取的措施類型如不正確將會帶來大損失，不僅勞而無功，而且會延誤時機.過程控制和過程才干過程控制 消除了特殊緣由受控 時間 4 1 規(guī)范下限 存在特殊緣由不受控 有才干符合規(guī)范受控 規(guī)范上限范圍 2 普通緣由呵斥變差太大 過程才干 受控但無才干符合規(guī)范.過程控制和過程才干過程控制

12、的作用是當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊緣由時提供統(tǒng)計信號，且未出現(xiàn)時防止提供錯誤信號，從而對特殊緣由采取適當(dāng)措施過程才干由呵斥變差的普通緣由確定，通常代表過程本身的最正確性能；只需過程堅持受統(tǒng)計控制形狀且其分布的位置、分布寬度及外形不變化，該過程即服從可預(yù)測的分布，也可估計出符合規(guī)范的產(chǎn)品的比例，或搜集數(shù)據(jù)后能證明過程才干.過程控制和過程才干檢查并消除變差的特殊緣由，使過程處于受統(tǒng)計控制形狀，那么其性能可預(yù)測；再評定滿足顧客期望的才干。這是繼續(xù)改良的根底。每個過程根據(jù)其才干和能否受控進展分類如下表有時顧客允許供應(yīng)商運轉(zhuǎn)3類過程-但應(yīng)是成熟的 -顧客對規(guī)范內(nèi)的變差不敏感 基于本錢思索 -特殊緣由已被識別且闡明

13、有一致性和可預(yù)見性滿足要求受控受控不受控可接受13不可接受24.過程才干指數(shù)可接受的做法是一個過程被證明處于統(tǒng)計控制形狀后才計算其過程才干過程才干是作為利用從過程中得到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進展過程性能預(yù)測的根底過程才干指數(shù)分為短期和長期： -以從一個操作循環(huán)或向顧客提交的首批 產(chǎn)品中獲取的丈量為根底的 -長時間內(nèi)搜集的包括一切可預(yù)見的變差原 因的足夠的丈量數(shù)據(jù)作圖后計算得的.過程改良循環(huán)及過程控制本過程應(yīng)做什么會出現(xiàn)什么問題 變差？受控？才干？本過程正在做什么 改良過程 分析過程 顧客稱心 FMEA X-R 分析過程 頭腦風(fēng)暴 維護過程 改良過程 普通緣由減少，本錢降低 維護過程 X-R Cpk監(jiān)控.

14、控制圖 .控制圖過程控制的工具為在消費中有效管理變差，須有探測特殊緣由的有效方法 閱歷闡明當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊緣由時，控制圖能有效引起人們留意在系統(tǒng)或過程改良要求減少普通緣由變差時控制圖能反映其大小常用的控制圖分為兩類： -計量型控制圖如X-R圖、X-S圖 -計數(shù)型控制圖如P圖、nP圖、C圖、U圖.控制圖的益處是了解過程變差并協(xié)助到達統(tǒng)計控制形狀的有效工具，給與操作親密有關(guān)的人員提供可靠信息以實現(xiàn)對過程的延續(xù)監(jiān)控有助于過程在質(zhì)量、本錢上能繼續(xù)、可預(yù)測的堅持下去使過程到達：更高質(zhì)量，更低本錢，更好才干為產(chǎn)品實現(xiàn)過程和支持過程人員建立交流平臺，提供共同言語適當(dāng)運用SPC可使一個組織關(guān)注產(chǎn)品和過程的質(zhì)量

15、改良.運用控制圖的步驟運用控制圖來改良過程是一個反復(fù)的過程，多次反復(fù)搜集、控制、分析及改良幾個根本步驟搜集：搜集數(shù)據(jù)并畫在圖上控制：利用數(shù)據(jù)計算實驗控制限， 識別變差的特殊緣由并采取措施分析及改良：確定普通變差的大小并采取減少它的措施.計量性數(shù)據(jù)控制圖當(dāng)過程數(shù)據(jù)可丈量時，計量性數(shù)據(jù)控制圖 如均值和極差圖X-R圖代表了控制圖在過程控制中的典型運用，由于： -量化值比簡單的是/否陳說包含更多信息 -可望以更低丈量本錢獲取更多的過程信息 -有助過程改良的決策時間的縮短 -可用于過程性能的分析和量化所作的改良計量性數(shù)據(jù)控制圖經(jīng)過分布寬度零件間的變異性和其位置過程平均值解釋數(shù)據(jù).均值和極差圖X-R圖 運

16、用前的預(yù)備：建立適宜于實施的環(huán)境-包括管理者支持，資源配置，公正性氣氛，運用者的培訓(xùn)定義過程從輸入輸出及其接口去了解思索確定作圖的特性-應(yīng)思索內(nèi)外部顧客需求，當(dāng)前及潛在問題的區(qū)域，特性間的關(guān)系使不用要的變差最小化防止明顯變差緣由 建立事件日志，確定丈量系統(tǒng)，做好MSA明確信息搜集的4W2HWhat,Where,Who,When,How,How many.X-R圖-作圖步驟A 搜集數(shù)據(jù) 以樣本容量恒定的小子組25件延續(xù)產(chǎn)品周期性如4次/班抽取后紀(jì)錄以作為將數(shù)據(jù)畫在控制圖上的根據(jù)。選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù) -子組大?。汉侠碜咏M，容量恒定；初始應(yīng)多45，穩(wěn)定可少23 -子組頻率：初期應(yīng)大，穩(wěn)定可小

17、-子組數(shù)的大?。喊?00-125個單值讀數(shù)的 20-25個子組.X-R圖-作圖步驟建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) -上部為X圖和R圖，X和R的值為縱坐標(biāo) 按時間先后的子組為橫坐標(biāo) -下部為數(shù)據(jù)欄，包括每一讀數(shù)的空間，讀 數(shù)的和，均值，極差，時間，識別代碼等計算每個子組的均值X和極差R X= (x 1+x2+.+x n )/n 式中n為子組樣本容量 R=X 最大值 X 最小值 .X-R圖-作圖步驟選擇控制圖的刻度 -X圖的縱標(biāo)刻度值的最大值與最小值之差= 2倍的X的最大值與最小值之差或以X為中心上下各一X的最大值與最小值之差 -R圖的縱標(biāo)刻度值為0至2倍的最大極差將均值和極差畫在控制圖上，描點并連線

18、再察看能否有異常，X和R點在縱向能否對應(yīng)注：因無足夠數(shù)據(jù)而在操作現(xiàn)場出現(xiàn)的還未計算控制限的控制圖應(yīng)標(biāo)注“初始研討.X-R圖-作圖步驟A X 圖9590858075706560555050 R 圖2500810122810日期/時間數(shù)據(jù)欄16575752708580 讀 數(shù) 空 間365758046585705856575X707776R202010.X-R圖-作圖步驟 B 計算控制限：先算極差圖，再算均值圖計算平均極差R及過程均值X 式中：k為子組的數(shù)量 R=(R1+R2+Rk)/k X=(X1+X2+XK)/k計算控制限:為了顯示僅存在變差普通緣由時子組的均值和極差的變化范圍 極差的上、下控

19、制限 均值的上、下控制限 UCLR=D4R UCLX=X+A2R LCLR=D3R LCLX=X-A2R 做均值和極差控制限的控制線于控制圖上.X-R圖-作圖步驟B9590UCL858075X7065LCL60555050UCL25R0081012281016575752708580365758046585705856575X707776R202010.X-R圖-作圖步驟分析控制圖 C 過程控制解釋 目的在于識別過程的變化性或過程均值不 在恒定程度即其中之一或兩者均不受統(tǒng) 計控制的證據(jù)，進而采取適當(dāng)措施分析極差圖上的點 均值圖上的點的分析同 -超出控制線的點，能夠是： *控制限計算錯誤或描錯點

20、； *零件間的變化性或分布寬度增大即變壞 *丈量系統(tǒng)變化換人或量具/分辨力不夠.分析控制圖 -鏈： * 延續(xù)7點位于平均極差一側(cè) *延續(xù)7點呈上升或下降 高于R或上升的鏈能夠是：分布寬度添加； 設(shè)備不正常；資料變差；丈量系統(tǒng)改動 低于R或下降的鏈能夠是：分布寬度減小， 此時應(yīng)總結(jié)和推行；也能夠是丈量系統(tǒng)改 變這時會掩蓋過程真實性能的變化.分析控制圖 -明顯的非隨機圖形 *由特殊緣由呵斥的圖形如：明顯的趨勢， 周期性，數(shù)據(jù)點在整個控制限內(nèi)，子組內(nèi) 數(shù)據(jù)間有規(guī)律關(guān)系 如第一個讀數(shù)總是 最大 *正常時，約2/3的描點應(yīng)落在控制限中間 1/3的區(qū)域內(nèi)，另1/3的點在其外的2/3區(qū) *過多或過少于2/3

21、的點落在R近處，為異常 能夠是控制限算錯或點描錯，或數(shù)據(jù)被編輯 或包含了多個過程流的丈量值.X-R控制圖異常動搖圖例.X-R圖-后續(xù)步驟識別并標(biāo)注特殊緣由-對圖中所顯示的異常點應(yīng)及時標(biāo)注并分析緣由如用因果圖采取措施以消除之重新計算控制限-失控緣由消除后應(yīng)重新計算平均值和控制限，并畫下來以消除失控時期的影響，確保當(dāng)一切的點與新控制限比較時表現(xiàn)為受控，必要時重新識別/糾正/重新計算。.用于進一步的思索在一個消費過程中永遠無法到達一種完美的控制形狀，過程控制圖的目的不是完美的而是 合理、經(jīng)濟的控制形狀對車間運用控制圖的目的來說，一個受控的過程即是僅有很少百分比的點失控并對其采取過適當(dāng)?shù)拇胧?，假設(shè)一張

22、控制圖從來不出現(xiàn)失控點，應(yīng)問該操作能否應(yīng)畫圖？或：真的嗎？當(dāng)一個過程處于受控形狀，即-其消費輸出值呈正態(tài)分布，-以目的值為中心且落在公差限的中央，- Cpk=1.33 時，可保證此過程的 不合格率為 6/每100000單件而同等條件下，假設(shè)Cpk=2.67時，那么會在 306萬年中才有一件不合格品.關(guān)于過程才干和過程性能的解釋如確定一過程已處于統(tǒng)計控制形狀，還存在過程能否有才干滿足顧客需求的問題即將過程 輸出的分布過程的呼聲與工程規(guī)范顧客的呼聲相比能否一直滿足這些規(guī)范確信過程處于統(tǒng)計控制形狀即輸出服從正態(tài)分布時，用過程均值X作為分布的位置，用規(guī)范偏向用含平均極差R計算出的表示丈量的分布寬度過程的趨中和分布寬度相互作用影響著消費輸出產(chǎn)品的可接受性.關(guān)于過程才干和過程性能的解釋幾個定義過程固有變差僅由普通緣由產(chǎn)生的過程變差，可從控制圖經(jīng)過R/d2估計過程總變差由普通和特殊緣由呵斥的變差，可由樣本規(guī)范差S估計過程才干僅適用于統(tǒng)計穩(wěn)定的過程，是過程固有變差的6用 R/d2計算 范圍 ，且需對系統(tǒng)采取管理措施來提升才干過程性能-過程總變差的6范圍，經(jīng)過樣本的規(guī)范差S計算.關(guān)于過程才干和過程性能的解釋幾個指數(shù) 前兩個指數(shù)不思索過程有無偏移，后兩個指數(shù)