分享《生產(chǎn)一線主管訓練營--精益生產(chǎn)教案》(共12

1、2012年5月精 益 生 產(chǎn) 我們的目標 2現(xiàn)代生產(chǎn)管理的特征柔性化生產(chǎn)體系的建立精益生產(chǎn)的思想和方法體系準時化生產(chǎn)的六大方法全員設備保養(yǎng)體制的建立持續(xù)改善的工作步驟生產(chǎn)流程改善的模擬訓練r 市場需求多樣化r 迅速發(fā)展的技術(shù)革新現(xiàn)場生產(chǎn)管理時代背景需求個性化產(chǎn)品外延化 產(chǎn)品生命周期縮短產(chǎn)品智能化管理電腦化產(chǎn)品開發(fā)能力大大提高3產(chǎn)品的外延核心功能質(zhì)量包裝運輸服務功能附加價值服務層3產(chǎn)品生命周期投入期成長期成熟期衰退期4適應市場需求多樣化的對策4提升產(chǎn)品開發(fā)能力建立柔性生產(chǎn)制造系統(tǒng)建立訂單化銷售體系廚房式生產(chǎn)員工：設備：物料：工藝：一專多能、忙閑不均/小團隊混流生產(chǎn)、快速換型齊而少、適時供貨、系統(tǒng)

2、供貨12標準化和客戶化相結(jié)合MCr 產(chǎn)品品種多樣r 柔性生產(chǎn)體系r 制造技術(shù)先進現(xiàn)代生產(chǎn)管理的特征r 以用戶為中心r 運用智能設備r 追求國際標準5r 準時化生產(chǎn)(JIT)r 企業(yè)流程再造(BPR)現(xiàn)代生產(chǎn)管理的主要方法r 制造資源計劃(MRP-II)創(chuàng)造價值接受價值提供價值價值鏈用戶供應商5柔性生產(chǎn)體系FMS柔性人員數(shù)量人員質(zhì)量生產(chǎn)線單機準時靈活的配套系統(tǒng)準時靈活的配套系統(tǒng)準時靈活的配套系統(tǒng)準時靈活的配套系統(tǒng)6批量客戶化生產(chǎn)MC設計階段：參數(shù)化、模塊化、顧客參與制造階段：延遲制造、快速換?？傃b階段：模塊生產(chǎn)、選裝技術(shù)采購階段：增值儲運、系統(tǒng)供貨銷售階段：增值銷售、DIY、客戶化改良6制造資源

3、計劃（MRP- II ）7 所謂MRP，是一種“以零件為中心”，根據(jù)產(chǎn)品需要量給出零部件需要量的，“以計劃為主導型”，以計算機管理為基礎的生產(chǎn)計劃、組織和庫存控制的集合式管理系統(tǒng)。MRP Material Requirement Planning 物料需求計劃MRPII Manufacturing Resource Planning 制造資源計劃MRP- II 系統(tǒng)框架7經(jīng)營計劃銷售計劃產(chǎn)品生產(chǎn)大綱主生產(chǎn)計劃物料需求計劃裝配計劃生產(chǎn)實施計劃生產(chǎn)工藝文件庫存計劃產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件作業(yè)時間計劃市場預測訂貨合同外協(xié)計劃生產(chǎn)方式的變革單件生產(chǎn)方式大量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式8大批量生產(chǎn)方式的致命弱點1. 庫存量

4、高2. 生產(chǎn)周期長3. 返修率高4. 員工工作單調(diào)、積極性低5. 制造系統(tǒng)缺乏彈性，反應速度慢6. 阻礙知識和能力的發(fā)揮8精益生產(chǎn)方式的概念 精益生產(chǎn)是為了適應市場多元化的需要，在多品 種小批量的市場需求制約下誕生的全新生產(chǎn)方式。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的產(chǎn)出。9精益生產(chǎn)方式的思想基礎一、人本位主義1. 彼此尊重2. 重視培訓3. 共同協(xié)作10精益生產(chǎn)方式的思想基礎二、庫存是禍害1. 庫存提高了經(jīng)營的成本2. 庫存掩蓋了企業(yè)的問題3. 庫存阻礙了改進的動力10精益生產(chǎn)方式的思想基礎三、永不滿足1. 消除一切浪費2. 追求

5、“ 零”目標3. 追求準時靈活10精益生產(chǎn)方式的思想基礎四、追求企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一1. 崇尚“ 用戶第一”2. 和供應商良好合作10精益生產(chǎn)的來歷2. 美國工業(yè)的困惑3. 美國對豐田生產(chǎn)方式的研究1. 豐田生產(chǎn)方式的形成及其推廣4. 精益生產(chǎn)方式的興起11精益生產(chǎn)的采購體系111) 自制件的外協(xié)化2) 建立資金聯(lián)合紐帶的血緣關(guān)系3) 多家配套、貨比幾家4) 選擇供貨商時注重過程審核5) 共享成本信息，追求雙贏6) 適時供貨，直送工位7) 系統(tǒng)供貨，降低庫存精益生產(chǎn)的營銷管理121) 以銷售為起點，按用戶訂單生產(chǎn)2) 建立緊密合作的銷售網(wǎng)點3) 通過主動銷售培養(yǎng)忠誠用戶4) 通過大量培訓培養(yǎng)

6、技術(shù)化銷售人員準時化生產(chǎn)JIT小組工作法TEAM不斷改善流程CIP系統(tǒng)供貨適時供貨看板生產(chǎn)一個流生產(chǎn)質(zhì)量管理小組全員維修體制精益生產(chǎn)的方法體系分析流程了解浪費改進措施總結(jié)成果12準時化生產(chǎn)系統(tǒng)供貨系統(tǒng)供貨是指將構(gòu)件部件或總成的單個零件分散供應變?yōu)橹苯右圆考蚩偝晒┴浀姆绞絻?yōu)點：1。降低供需雙方的庫存量 2。減小總裝廠的管理幅度 3。提升供需雙方的競爭力13適時供貨總裝廠根據(jù)配套廠的生產(chǎn)穩(wěn)定性(包括數(shù)量和質(zhì)量)、零件重要性、零件尺寸和地理位置等確定合理的供貨周期，從而降低雙方庫存量的供貨方式。優(yōu)點：1。降低供貨商的庫存 2。降低總裝廠的庫存 3。促使雙方提升管理水平準時化生產(chǎn)13案例一每臺設備加

7、工時間均為:1 分鐘批量50分鐘5分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 A B C D以下加工流程是否合理？如何改進？改進效果如何？47案例一解答每臺設備加工時間均為:1 分鐘批量10分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘 A B C D5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘一個流生產(chǎn)的前提運輸為零流程穩(wěn)定均衡生產(chǎn)1) 每道工序加工完一個制件后立即 流到下一工序；2) 工序間的在制品數(shù)量不超過 緊前工序的裝夾數(shù)量；3) 制件的運動 不間斷、不超越、不落地 ；4) 生產(chǎn)工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；5) 只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。一個流生產(chǎn)141) 查定工序生產(chǎn)能力，測定工序生產(chǎn)時間2) 制定生產(chǎn)節(jié)拍，確定工序工作

8、負荷3) 縮短設備間距和工序間滑道4) 進行必要的設備改造和工位器具的改善5) 設立設備故障報警裝置，并與設備維修部連接6) 繪制作業(yè)標準指示表，并嚴格實施7) 出現(xiàn)問題立即排除，不斷改善流程一個流生產(chǎn)的工作程序14多品種小批量生產(chǎn)的八大條件1、一個流2、產(chǎn)品布置原則3、生產(chǎn)節(jié)拍的同步4、工序時間的柔性組合5、一專多能的員工6、走動式作業(yè)7、機器設備的彈性化8、1O一致15123456多品種小批量生產(chǎn)對設備的要求1、小型化2、流動化： 不落地生根、不寄人籬下、不離群索居3、模塊化： 不殉葬、包子型、快速換裝4、裸機化5、三易化： 易開張、易裝卸、易擴展151) 看板是由后道工序向前道工序取貨的

9、信息卡；2) 看板信息包括：產(chǎn)品名稱、 生產(chǎn)方法 、生產(chǎn)時間 零件名稱 、放置地點和容器等；3) 看板管理的規(guī)則后道工序取貨原則按看板進行生產(chǎn)原則實行均衡生產(chǎn)看板生產(chǎn)16看板看板看板看板看板看板生產(chǎn)工序1生產(chǎn)車間物流部生產(chǎn)工序2銷售商用戶用戶外協(xié)廠裝配車間看板看板生產(chǎn)的流程16看板生產(chǎn)的運行171)工序B接到生產(chǎn)看板；2)工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨；3)工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱II上；4)工序B將料箱II取走，并將料箱放到料箱原處的位置；5)工序B開始按生產(chǎn)看板上的要求進行生產(chǎn)；

10、6)工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨。看板生產(chǎn)的流程17工時平衡損失 工時平衡損失率 = 1 x 100%關(guān)鍵工序時間 x 操作人員總數(shù)ti ti : 工序i的作業(yè)時間關(guān)鍵工序：流程中加工時間最長的工序案例二某生產(chǎn)流程中每道工序的配備人數(shù)和節(jié)拍數(shù)據(jù)如下，請計算此生產(chǎn)線的工時平衡損失率48案例三以下流程的勞動生產(chǎn)率是多少？如何使其提高20%以上。49操作者崗位1崗位2崗位330秒40秒25秒案例三解答以下流程的勞動生產(chǎn)率是多少？如何使其提高20%以上。崗位1崗位2崗位330秒40秒25秒案例四請分析發(fā)生以下右圖情況的原因有哪些？并列出三種改進方案。正確的加工位置錯誤的加工位置機床機床心軸工

11、件50案例四解答請分析發(fā)生以下右圖情況的原因有哪些？并列出三種改進方案。正確的加工位置錯誤的加工位置機床機床心軸工件POKA JOKE零缺陷活動操作工的誤操作不是故意引起的獎懲措施對減少誤操作的作用是微小的只有從工藝上改善才能徹底消除誤操作要讓問題在產(chǎn)生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決18POKA JOKE的具體方法操作有誤，工件裝不上工件不合格，機器開不動作業(yè)有差錯，機器不加工能自行修正誤操作，自行再加工作業(yè)有遺漏，不做后工序18快速切換技術(shù)191) 切換的類型工裝模具的切換作業(yè)標準變更的切換零部件材料的切換準備調(diào)整的切換快速切換技術(shù)192)快速切換四階段切換時間縮短一半實現(xiàn)個位分鐘實現(xiàn)零切換實現(xiàn)一觸即

12、發(fā)的切換快速切換技術(shù)193)快速切換的思路內(nèi)外作業(yè)分離變內(nèi)作業(yè)為外作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)時間縮短外作業(yè)時間快速切換技術(shù)194)快速切換的原則平行作業(yè)動手不動腳減少螺栓數(shù)量道具替代量具案例五如何改進以下?lián)Q模方法？改進后的換模時間是多少？并請討論縮短換模時間的意義有哪些？關(guān)閉機器1234567啟動機器步驟 工作流程 所需時間(分鐘) 操作人1 尋找新凹模 3 模具工2 運送新凹模 10 模具工3 拆卸舊凹模 2 模具工4 安裝新凹模 2 模具工5 運送新材料 10 模具工6 調(diào)整 20 模具工7 運走舊材料 10 模具工 *：機器操作工一直在旁邊等候51案例五解答如何改進以下?lián)Q模方法？改進后的換模時間是多

13、少？并請討論縮短換模時間的意義有哪些？關(guān)閉機器1234567啟動機器步驟 工作流程 所需時間(分鐘) 操作人1 尋找新凹模 3 模具工2 運送新凹模 10 模具工3 拆卸舊凹模 2 模具工4 安裝新凹模 2 模具工5 運送新材料 10 模具工6 調(diào)整 20 模具工7 運走舊材料 10 模具工 *：機器操作工一直在旁邊等候案例五解答如何改進以下?lián)Q模方法？改進后的換模時間是多少？并請討論縮短換模時間的意義有哪些？關(guān)閉機器36啟動機器步驟 工作流程 所需時間(分鐘) 操作人3 拆卸舊凹模 2 模具工4 安裝新凹模 2 模具工6 調(diào)整 20 模具工改進后總換模時間為24分鐘4案例六請分別計算操作人員甲

14、和乙的工時利用率。并提出提高工時利用率的具體改進方案。甲機器A機器B乙裝料卸料自動運行8秒16秒6秒裝料卸料自動運行10秒18秒6秒機器A加工時間機器B加工時間52案例六解答請分別計算操作人員甲和乙的工時利用率。并提出提高工時利用率的具體改進方案。甲機器A機器B裝料卸料自動運行8秒16秒6秒裝料卸料自動運行10秒18秒6秒機器A加工時間機器B加工時間設備出現(xiàn)故障后的流程發(fā)現(xiàn)故障填寫故障請修單操作工操作工批準轉(zhuǎn)交故障請修單班長批準轉(zhuǎn)交故障請修單生產(chǎn)領(lǐng)班安排維修工維修領(lǐng)班安排維修工維修班長檢查設備維修工能修否？否能修否？允許修否？是否是排除故障維修工操作工是否124320改善設備故障的處理流程2.

15、 組織精簡、提升服務意識1. 信任、授權(quán)3. 提升維修人員能力4. 培養(yǎng)能維修的操作工20 T-TOTAL 綜合性 1) 綜合效率2) 生產(chǎn)系統(tǒng)的整個生命周期3) 一切部門的工作4) 全體人員參加TPM內(nèi)涵21P-PRODUCTIVE 生產(chǎn)率 故障為零、不良為零、災害為零M-MAINTENANCE保養(yǎng) 設備保養(yǎng)、企業(yè)經(jīng)營系統(tǒng)的保養(yǎng)TPM內(nèi)涵211）追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的最大化（綜合效率化）；2）延長生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期； 預防“ 災害損耗、不良損耗、故障損耗”；3）涉及以生產(chǎn)部門為首的開發(fā)、經(jīng)營、管理 等一切部門；4）從總經(jīng)理到第一線工作人員全體人員參加；5）通過重復的小集團活動，達到零損耗全公司的

16、TPM21通過改善人和設備的素質(zhì)，來改善企業(yè)的素質(zhì)所謂人的素質(zhì)就是： 作為操作人員應具備自主保養(yǎng)的能力； 作為維修人員應具備保養(yǎng)機電一體化設備的能力； 作為技術(shù)人員應具備設計出不需保養(yǎng)的設備的能力。 所謂設備的素質(zhì)主要體現(xiàn)在： 改善現(xiàn)有設備，提高綜合效率，即以低的投入 達到高的產(chǎn)出。TPM的目標211）故障損耗2）準備、調(diào)整損耗3）刀具調(diào)換損耗4）加速損耗5）檢查停機損耗6）速度損耗7）廢品、修正損耗七大損耗221）故障損耗 故障可分為功能停止型故障和 功能下降型故障兩大類。 故障損耗是阻礙效率的最大原因。2）準備、調(diào)整損耗 設備從生產(chǎn)前一個產(chǎn)品，然后中止， 到生產(chǎn)出下一個產(chǎn)品為止，這其中 的

17、準備、調(diào)整階段的停機就是準備、 調(diào)整損耗。 其中主要的是“ 調(diào)整時間”七大損耗223）刀具調(diào)換損耗 因刀具壽命而調(diào)換刀具的時間、刀具折損 引起的報廢、修整時間，均稱為刀具損耗。4）加速損耗 加速損耗就是從開始生產(chǎn)時到生產(chǎn)穩(wěn)定時 的時間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、 模具的不完善，試切削損耗、作業(yè)人員的 技術(shù)水平等因素，其發(fā)生量不同。七大損耗225）檢查停機損耗 所謂檢查停機，與普通的故障不同， 是指因暫時的小故障而停止設備或 設備處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)，如傳感器因某 種原因引起誤動作，一旦使之復位， 設備就正常工作。6）速度損耗 所謂速度損耗是指實際運行速度比 設備的設計速度慢。七大損耗227）廢品、

18、修正損耗 是因廢品、修正引起的損耗。廢品固然 是損耗，次品由于要修正也得花費許多 不必要的人力、物力，因此也是一項不 可忽視的損耗。 以上7大損耗是影響設備效率的主要因素，因此解決這些損耗是提高設備綜合效率的要點。七大損耗22開展TPM的8大支柱231）個別改善 消除影響設備綜合效率的七大損耗的具體活動叫個別改善。開展TPM的8大支柱2）自主保養(yǎng)體制的形成 制造部門開展的“ 防止劣化的活動”，使設備得到有效保養(yǎng)。3）保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制的形成4）運轉(zhuǎn)部門和保養(yǎng)部門的技能教育訓練23開展TPM的8大支柱5）設備初期管理體制的形成6）品質(zhì)保養(yǎng)體制的形成 從結(jié)果管理變?yōu)橐蚬芾?，使產(chǎn)品的生產(chǎn)處于

19、良好的受控狀態(tài)。7）間接管理部門高效體制的形成 間接管理部門要有力地支持生產(chǎn)部門開展TPM活動， 同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。8）安全、環(huán)境等管理體制的形成23設備綜合效率 負載時間停止時間時間工作率- 100 負載時間負載時間等于工作時間減去生產(chǎn)計劃上的 暫停時間、計劃保養(yǎng)上的暫停時間， 以及日常管理上需要去除的時間后 所剩余的時間。停止時間就是故障、準備、調(diào)整及調(diào)換刀具 等的時間。24設備綜合效率性能工作率速度工作率凈工作率100 基準周期時間 速度工作率- 100 實際周期時間 加工數(shù)量（產(chǎn)量） 實際周期時間凈工作率- 100 負載時間停止時間24設備綜合效率例：一天

20、的負載時間為460分， 故障時間為20 分， 準備時間為20 分， 調(diào)整時間為20 分， 基準周期時間為0.5/個， 實際周期時間為0.8/個， 一天的產(chǎn)量是400個， 其中廢品有8 個， 請計算出設備的綜合效率。 設備的綜合效率時間工作率性能工作率正品率100設備效率24例：一天的負載時間為460分，故障時間為20分，準備時間為20分，調(diào)整時間為20分，基準周期時間為0.5/個，實際周期時間為0.8/個，一天的產(chǎn)量是400個，其中有8個廢品，請計算出設備的綜合效率。 設備綜合效率 解： 設備綜合效率 時間工作率性能工作率正品率100 時間工作率X速度工作率X凈工作率X正品率X100% 460

21、2020 0.5 0.8X400 400-8 X X X X 100% 460 0.8 460-20-20 400 0.87 0.625 0.8 0.98100 42.625故障頻次和時間分析25MTBF故障時間間隔測定2.故障頻次和時間分析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1T7:設備正常運行的時間t1t6: 設備故障停機時間MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修理時間26設備工程能力指數(shù)Cpm 設備的工程能力是指設備在標準狀態(tài)下，對某一特定作業(yè)具有穩(wěn)定的施工能力。26設備工程能力判別處置表26設備的潛

22、在缺陷物理的潛在缺陷 設備中已經(jīng)存在的將引起設備發(fā)生運行不良或故障的微小缺陷。27設備的潛在缺陷微小缺陷可能引發(fā)故障的原因 a.微小缺陷會長成重大缺陷；b.誘發(fā)其它缺陷；c.與其它缺陷共同作用產(chǎn)生更大影響。27實現(xiàn)零故障的對策清掃、加油、緊固是防止劣化得三要素，也是設備運行的基本條件。2) 嚴格遵守使用條件制定操作、保養(yǎng)以及環(huán)境條件的標準化指南，并嚴格遵守和控制。3) 復元設備異常復元是將出現(xiàn)異常的設備采取措施恢復其正常的活動。4) 改進設計上的不足5) 提高技能技能包括操作人員和保養(yǎng)人員的檢查技能、操作技能和維修技能等。1) 具備基本條件28自主保養(yǎng)對操作人員的能力要求1) 發(fā)現(xiàn)異常的能力能

23、在故障發(fā)生之前對異常進行識別和定義的能力。恢復異常至原來的正確狀態(tài)，確保設備功能正常發(fā)揮的能力。為判斷設備是否正常，制定一個確定標準值的能力。能按照規(guī)定的標準對設備進行保養(yǎng)和操作的能力。2) 處理異常的能力3) 制定基準的能力4) 維持管理能力28自主保養(yǎng)的步驟。初期清掃。發(fā)生源和困難部位的對策。編寫清掃、加油基準。綜合檢查。自主檢查。整理整頓。徹底化的自主管理29初期清掃1如果不清除灰塵/垃圾/異物就會導致設備故障1）機械、液壓/電氣/氣壓等控制系統(tǒng)的部位有異物，會造成設備工作不靈活、 磨損/堵塞/泄露/通電不良2）機械設備有污損，會導致供料不暢通/產(chǎn)生次品/工作停頓/設備空轉(zhuǎn)/產(chǎn)品臟3）繼

24、電器等電氣控制元件粘附灰塵，導致通電不良；4）電渡材料粘附污垢回導致電渡不良2清掃的目的是為了檢查設備1）用手摸/用眼看，就能直接發(fā)現(xiàn)異常：振動/溫度/噪聲等2）能及時發(fā)現(xiàn)漏油/鏍栓松動/裂紋/磨損/變形等異?，F(xiàn)象3。同時通過清掃可有助于操作人員對設備產(chǎn)生愛護之心。 初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。為什么要清掃？29初期清掃要以設備為中心設備老化加快設備運行不正常設備故障產(chǎn)生次品如果加油不充足，就會帶來很大損失：如果鏍栓松動會導致：漏油錯誤動作振動故障零件斷裂初期清掃30初期清掃機械主體的清掃附屬設備的清掃潤滑狀況機器外圍的清掃工作清掃項目檢查要領(lǐng) 是否粘附有灰塵、垃圾、油污、切

25、屑、異物等 螺栓/螺母是否松動/脫落 滑移部，模具安裝部是否有松動 是否粘附灰塵/垃圾/油污/切屑/異物等 螺栓、螺母等是否松動、脫落 螺線管、電動機是否有嗚嗚聲 潤滑器、注油杯/給油設備等是否粘附灰塵、垃圾、油污等 油量是否合適 給油是否方便 將給油配管是否漏油 工具等是否定置管理 各銘牌、標牌是否清潔、便于識別 機器四周是否有灰塵/垃圾、和油污等30發(fā)生源、困難部位對策灰塵、污染等微小缺陷的根源發(fā)生源困難部位清掃了好多次，但一下子又污損的地方清掃、加油等非常費時多次發(fā)生同樣的故障明知道有微小缺陷，但無法排除或清掃31便于清掃. 加蓋、密封控制污損范圍防止切屑油和切屑飛散發(fā)生源、困難部位對策

26、 具體對策31明確該遵守的事項和方法充分理解必須遵守的理由具備遵守的能力具備遵守的環(huán)境編寫清掃、加油基準遵守基準的前提31編寫清掃、加油基準明確設備異常的各種表現(xiàn)能使異常量化或表面化能自己制訂基準制定基準的前提31 加油的要領(lǐng) 螺栓緊固的要領(lǐng) 潤滑油存放容器是否加蓋 是否缺省、偏移? 是否備齊常用油種 是否有墊圈? 設備上是否有加油標記？ 有無校準基準? 各油種的用量是否合適？ 安裝是否規(guī)范? 各油種目前狀態(tài)如何? 長度及其配合是否恰當? 各部位的出油量是否正常?編寫清掃、加油基準32 綜合檢查 不能依靠五官的感受來發(fā)現(xiàn)異常點， 而要充分理解設備的結(jié)構(gòu)、功能等 有關(guān)知識和原理，進行日常檢查。綜

27、合檢查32 a. 列出檢查項目 可能的科目包括：機械、潤滑、空壓、 液壓、電氣等 b. 教材的準備 可能的形式有：卡片、模板、照片、掛圖、 綜合檢查手冊、檢查表等。綜合檢查的步驟32綜合檢查的步驟c. 對領(lǐng)導進行教育d.傳達教育e.應用并體會所學知識f.推進目視管理33技能科目基礎 基本 安 圖 電氣 安全知識 技能 裝 紙 知識 知識序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26技能要求技能評分工具的準備知識螺栓螺母的準備知識標準零件的準備知識模具準備知識劃線技能更換刀具技能模具安裝沖頭螺母安裝模

28、具圖紙聯(lián)鎖裝置知識12345技能培訓的評定表33CIP不斷ontinuouslymproverocess改進流程CIP的含義34CIP的思想基礎CIP適用于任何流程任何部門職工、工長及領(lǐng)導共同的活動檢查和優(yōu)化用戶供貨單位的關(guān)系建立CIP工作小組小范圍內(nèi)深入流程消除浪費CIP利用員工的智慧和思想潛力領(lǐng)導人員給予無限的支持CIP是一項長期的過程34CIP成員的思想方法1。給予和獲得信息2。接受非尋常的工作方法和解決方案3。對目前的解決方法提出疑問4。不允許找借口5。馬上改正錯誤6。問“五個為什么”35CIP主持人的能力要求1. 主持能力 2. 組織能力。講解、控場和影響力 。系統(tǒng)思維、資源規(guī)劃 3

29、. 分析能力 4. 溝通能力 。流程描述、問題識別 。語言表達、解決沖突5.協(xié)調(diào)能力。合作、說服和堅韌性351。工作小組的準備 7。開發(fā)解決方案2。工作小組的引言 8。制定措施表和封面3。理解流程/工序 9。實施措施4。運用測量值了解現(xiàn)狀 10。匯報成果5。收集提出浪費現(xiàn)象 11。跟蹤措施實施情況6。收集提出改進意見CIP活動的步驟36CIP介紹會創(chuàng)造組織條件確定人員組成收集有關(guān)流程的成本、質(zhì)量等信息建立CIP建議庫主持者預先確定初步工作目標CIP工作小組的準備37CIP小組的引言相互介紹介紹CIP精神介紹市場和企業(yè)信息介紹流程概況介紹CIP工作方法37理解組織單位的流程進行實地考察理解工序并記錄下來建立對流程的共識遵循內(nèi)部用