精益生產(chǎn)經(jīng)典PPT培訓(xùn)課程課件

1、精益生產(chǎn)經(jīng)典豐田公司(Toyota Motor Corporation)2006年3月8日豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908 年)總和兩倍多；2009年3月27日一個豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）安全不容敷衍質(zhì)量不容打折豐田公司 在全世界召回910萬輛汽車（2009年豐田公司全年汽車產(chǎn)量為680萬輛）；“踏板門”事件影響 世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。 用于處理召回問題車的相關(guān)費用約135億元；第一章 精益生產(chǎn)概述三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系一、精益生產(chǎn)的形成二、精益生產(chǎn)理念四、精益生產(chǎn)

2、追求的目標(biāo)五、精益思想一、 精益生產(chǎn)形成大量生產(chǎn)方式(MP)豐田生產(chǎn)方式(TPS)精益生產(chǎn)(LP)1913年，亨利福特建立了第一條汽車流水生產(chǎn)線大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種產(chǎn)品，降低成本適用于單品種、穩(wěn)定的市場需求TPS, Toyota Production System三個重要人物：豐田佐吉、豐田喜一郎、大野耐一(豐田英二)多品種、小批量拉式(Pull)生產(chǎn)系統(tǒng)：準(zhǔn)時生產(chǎn)(JIT)，看板管理、員工參與1990年，改變世界的機器(The Machine that changed the World)以用戶為“上帝”、以“人”為中心、以“精簡”為手段、團隊工作和并行設(shè)計、準(zhǔn)時供貨方式理念、思想、技術(shù)體系

3、制造系統(tǒng)要點手工生產(chǎn)Craft大規(guī)模生產(chǎn)Mass同步生產(chǎn)Synchronous敏捷生產(chǎn)Agile精益生產(chǎn)Lean低產(chǎn)量個性化大批量、少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大、難組合消除浪費不斷改進員工參與在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠三種生產(chǎn)方式的比較分析項 目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高

4、低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場1、三種經(jīng)營思想2、增值工作的目標(biāo)3、企業(yè)常見的八種浪費4、假效率與真效率5、個別效率與整體效率6、可動率與運轉(zhuǎn)率二、精益生產(chǎn)理念為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達(dá)成經(jīng)營目標(biāo)為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)使命及其實踐企業(yè)存在的最直接目的就是-生產(chǎn)金錢。為世界作貢獻是企業(yè)的-共同理念！成本中心思想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計劃利潤決定售價僅適用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化主動降低成本1、三種經(jīng)營思想大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種產(chǎn)品

5、，降低成本JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。用于處理召回問題車的相關(guān)費用約135億元；Synchronous出勤時間 82=16H但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；超出下一操作的需求量2009年3月27日一個豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）1990年，改變世界的機器(The Machine that changed the World) 掩蓋問題，造成假象四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 原材料、零部件一天故障 2H 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；識別不創(chuàng)造價值，也沒必要的活動2、增值工作

6、的目標(biāo)企業(yè)的使命與實踐利 潤 實 現(xiàn) 顧客滿意 市場需求 企 業(yè) 管 理 產(chǎn) 品 實 現(xiàn)增 值 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費。浪 費 導(dǎo)致成本增加的因素 雖然增加價值，但耗用資源過高 一種浪費通常能夠?qū)е铝硗庖环N浪費 發(fā)現(xiàn)浪費和認(rèn)識浪費的能力很重要國內(nèi)企業(yè)之現(xiàn)狀: 現(xiàn)場混亂，插不進腳 員工儀容不整，兩眼無光 物料混放，標(biāo)識不清 設(shè)備故障不斷，茍延殘喘 人海戰(zhàn)術(shù)，加班加點但還是要待工待料3、企業(yè)常見的八種浪費工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企

7、業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。 地下工廠等浪費待等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 質(zhì)量問題造成停工 型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： 線能力不平衡 計劃不合理 設(shè)備維護不到位 物料供應(yīng)不及時 品質(zhì)不良不富裕 文體或措詞簡練Just In Time 質(zhì)量問題造成停工工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值?？臻g、時間、人力和工具浪費5、個別效率與整體效率發(fā)現(xiàn)浪費和認(rèn)識浪費的能力很重要 額外的搬運儲存成本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的精髓:消除企業(yè)中的浪費。

8、 機器設(shè)備性能不佳工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。出勤時間 82=16H但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)； 現(xiàn)場混亂，插不進腳 設(shè)備、人員和工時的損失應(yīng)基于前面的四項原則，不斷優(yōu)化改進2006年3月8日豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908 年)總和兩倍多；自働化的有效工具異常警示燈。搬浪移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費 若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。 增加搬運批量、減少搬運頻率、也不是合

9、理化的搬運。 產(chǎn)生原因：生產(chǎn)設(shè)施布局不良浪費不良不良造成額外成本 不良造成的浪費： 不良品不能修復(fù)而產(chǎn)生廢品時的材料損失 設(shè)備、人員和工時的損失 額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失 有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽的下降不良產(chǎn)生的原因： 缺少作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(SOP) 員工操作失誤 原材料不良 機器設(shè)備性能不佳 環(huán)境問題等浪費多余動作增加強度降低效率 常見的12種浪費動作： 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多動作 轉(zhuǎn)身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復(fù)/不必要動作過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： 加工余量 過高的精度

10、不必要的加工過剩加工造成的浪費： 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗浪費加工浪費庫存造成額外成本 常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品庫存庫存的危害： 額外的搬運儲存成本 造成空間浪費 資金占用（利息及回報損失） 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象 浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費： 造成在庫 計劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風(fēng)險 降低應(yīng)對變化的能力制造過多/過早的原因：超出下一操作的需求量 提前生產(chǎn)下一操作的需求設(shè)備速度過快損失缺貨造成機會損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來

11、制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： 緊急訂單造成額外成本 延遲訂單造成額外成本 訂單取消造成利潤損失 客戶流失造成市場機會損失貨缺2、識別價值流(Value Stream)【效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】 質(zhì)量問題造成停工 現(xiàn)場混亂，插不進腳2009年3月27日一個豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期 計劃不合理 自主研究活動自働化的有效工具異常警示燈。自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問題時，設(shè)備或生產(chǎn)線

12、具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 設(shè)備小型化、專用化 移動中變換動作不富裕 文體或措詞簡練 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工（變動用工）將獎勵個別效率轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成品）為標(biāo)準(zhǔn)，實行團隊計件。自働化的有效工具異常警示燈。 未掌握作業(yè)技巧10個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10個人1天生產(chǎn)128件產(chǎn)品8個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率4、假(表面)效率與真(真正)效率假效率真效率固定的人員生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品最少的人員能力提升是效率的基礎(chǔ)。但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；如果不創(chuàng)造效

13、益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。假效率真效率【效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】 能力提升是效率提升的基礎(chǔ)，但有時能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責(zé)任就是在能力提升的基礎(chǔ)上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關(guān)鍵。能力提升省人化的兩種形式： 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工（變動用工） 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員）項 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎 金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效 率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例5、個別效率與整體效率個別效率整體

14、效率 將獎勵個別效率轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成品）為標(biāo)準(zhǔn)，實行團隊計件。 以提高整體效率為目標(biāo)改善生產(chǎn)線布局，如：將水平布置和離島式布置調(diào)整為流線式布置，以有利于團隊協(xié)作。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資，但 效率追求的重點應(yīng)該是關(guān)注【整體效率】?？蓜勇蔬\轉(zhuǎn)率生產(chǎn)時間%設(shè)備可以有效運轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）的時間設(shè)備有效運轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）時間%設(shè)備必要的有效運轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）時間可動率越高越好，理想為100%6、可動率與運轉(zhuǎn)率(稼動率)可動率與設(shè)備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān)。設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機型切換等都將降低設(shè)備可動率。 出勤時間 82=16H 一天故障 2H 設(shè)

15、備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H 設(shè)備可動率 1316=81.25% 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時間， 以提高設(shè)備可動率例可動率以100%為目標(biāo)設(shè)備2100%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1218件產(chǎn)品82.1%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1000件產(chǎn)品例：市場需求1000件/天， 設(shè)備滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)能力1500件/天， 設(shè)備可動率81.25%浪費性運轉(zhuǎn)有效運轉(zhuǎn)設(shè)備1設(shè)備3運轉(zhuǎn)率并非越高越好精益（Lean）的含義:形容詞a，無肉或少肉； b，少脂肪或無脂肪不富裕 文體或措詞簡練在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺同義詞薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，細(xì)長的，瘦長的反義詞肥胖的，多肉的，過重的，粗短的，肥大的精：少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只

16、是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系豐田公司前調(diào)查部部長中山清孝說“豐田生產(chǎn)方式就是美國工業(yè)工程在日本企業(yè)管理中的應(yīng)用”。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的精髓:消除企業(yè)中的浪費。消除浪費同時確保質(zhì)量和交貨期的思想，通過TPS的兩大支柱得到落實于價值鏈的每一個環(huán)節(jié)，這兩大支柱就是準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time）和自働化(Jidoka)。與這兩大支柱相關(guān)的各種管理方法和工具，其關(guān)系常常用“豐田屋”進行解釋和展現(xiàn)。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)豐田屋精益生產(chǎn)體系最佳品質(zhì)、最低成本、最佳安全、最高員工士氣準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT

17、)正確時間正確數(shù)量正確產(chǎn)品自働化（Jidoka)品質(zhì)保證問題顯現(xiàn)防止錯誤均衡化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)目視管理豐田模式理念人員與團隊持續(xù)改進徹底消除浪費精益生產(chǎn)JIT JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。Just In Time適品 適量 適時精益生產(chǎn)自働化自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問題時，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。起源于豐田佐吉的自動織布機。自働化的有效工具異常警示燈。自働化的主要思想是通過“

18、人”的自働參與避免不良，如防呆(或防錯)設(shè)計。四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個“零”目標(biāo) 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應(yīng)切換時間長，切換后不穩(wěn)定 經(jīng)濟批量 物流方式JIT 生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)管理 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里 探求必要庫存的原因 庫存規(guī)模的合理使用 均衡化生產(chǎn) 設(shè)備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除 整體能力協(xié)調(diào) 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題 流程路線圖三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系 機器設(shè)備性能不佳企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制

19、造一份浪費。JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。3、企業(yè)常見的八種浪費但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)； 緊急訂單造成額外成本 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯應(yīng)基于前面的四項原則，不斷優(yōu)化改進企業(yè)存在的最直接目的就是世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。 有變成滯留在庫的風(fēng)險 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 初期清掃與自主維護加班加點與待工待料一樣多 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯識別不創(chuàng)造價值，也沒必要的活動 設(shè)備、人員和工時的損失 物料混放，標(biāo)識不清【效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級錯誤頻發(fā)，不良率高，批量事故多發(fā)

20、，忙于“救火” 三不主義 零缺陷運動 工作質(zhì)量 全員質(zhì)量改善活動 自主研究活動 質(zhì)量改善工具運用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設(shè)備維護 故障分析與故障源對策 初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料 同步化、均衡化 生產(chǎn)布局改善 設(shè)備小型化、專用化7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識淡薄，人為事故多 安全第一 5S活動 危險預(yù)知訓(xùn)練 定期巡查 安全教育活動 安全改善活動與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、

21、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。五、精益思想1、顧客確定價值2、識別價值流3、價值流動4、顧客需求拉動5、盡善盡美基于精益思想的改善循環(huán)消除浪費創(chuàng)造價值識別價值流價值流動需求拉動盡善盡美確定顧客價值創(chuàng)造價值的工作（活動）應(yīng)流動，不應(yīng)迂回、停滯識別創(chuàng)造價值的勞動；不創(chuàng)造價值的動作；應(yīng)立即消除的浪費以下序需求為準(zhǔn)生產(chǎn)，而不是以上序原料為準(zhǔn)生產(chǎn)客戶只愿為所需功能(價值)付費，按顧客需求設(shè)計生產(chǎn)應(yīng)基于前面的四項原則，不斷優(yōu)化改進企業(yè)是一個有機的系統(tǒng)，企業(yè)的價值創(chuàng)造需要企業(yè)系統(tǒng)各職能的協(xié)作，生產(chǎn)車間推行精益生產(chǎn)，若沒有相關(guān)系統(tǒng)的精益化，效果就不能達(dá)到。

22、因而，企業(yè)必須樹立實現(xiàn)精益企業(yè)的目標(biāo)，用精益思想指導(dǎo)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營各項工作，分階段有計劃的推行精益管理。這樣，企業(yè)系統(tǒng)才能健康，才具更強的生命力和價值！ 1、確定顧客價值(Value)生產(chǎn)者確定價值顧客確定價值生產(chǎn)者主導(dǎo)顧客主導(dǎo)賣方市場買方市場以企業(yè)自身為焦點以顧客關(guān)注為焦點生產(chǎn)者創(chuàng)造價值顧客定義價值按照顧客的需求生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品2、識別價值流(Value Stream) 增值角度看價值流形象提法確定創(chuàng)造價值的活動工作識別不創(chuàng)造價值，現(xiàn)階段必要的活動干活識別不創(chuàng)造價值，也沒必要的活動浪費3、價值流動關(guān)鍵詞管理職責(zé)重新定義流程式管理資源活起來工作順暢起來效率高起來關(guān)鍵： 優(yōu)化資源配置 優(yōu)化管理流程特征： 使創(chuàng)造價值的活動流動起來，不中斷，迂回，等待，報廢4、顧客需求拉動關(guān)鍵詞以顧客為關(guān)注焦點顧客導(dǎo)向的業(yè)務(wù)模式后向及時地拉動價值流“下一工序是顧客”從源頭杜絕“浪費”關(guān)鍵： 生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)變；服務(wù)模式轉(zhuǎn)變特征： 消滅浪費的最有力武器5、個別效率與整體效率 額外的搬運儲存成本用于處理召回問題車的相關(guān)費用約135億元；管理者的責(zé)任就是在能力提升的基