混凝土常見質(zhì)量問題及解決辦法課件

1、混凝土常見問題及解決辦法 集團(tuán)生產(chǎn)技術(shù)部：趙健2017年7月 1、混凝土拌合物泌水、離析 原因(1) 水泥細(xì)度粗;水泥中C3A 含量低;水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量小;礦渣比普硅易泌水;火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥易泌水;摻級粉煤灰易泌水;摻非親水性混合材的水泥易泌水。(2) 水泥用量小。(3) 低標(biāo)號水泥比高標(biāo)號水泥的砼易泌水(同摻量) 。(4) 配同等級砼，高標(biāo)號水泥的砼比低標(biāo)號水泥的砼更易泌水。(5) 單位用水量偏大的砼易泌水、離析。(6) 砂率小的砼易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。 (7) 連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。 (8) 砼外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的砼易出現(xiàn)泌水。 (9) 超摻砼外加劑的砼易出

2、現(xiàn)泌水、離析。 一、混凝土拌合物常見問題解決途徑(1) 減少單位用水量。(2) 增大砂率，選擇合理的砂率。(3) 增大水泥用量或摻適量的級粉煤灰。(4) 采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量小。(5) 改善砼外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量(僅限現(xiàn)場) ，攪拌站若降低砼外加劑摻量，又可能出現(xiàn)砼坍落度損失快的新問題。2.泵送混凝土出現(xiàn)抓底或板結(jié)原因(1) 嚴(yán)重泌水的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結(jié)。(2) 水泥用量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。(3) 外加劑摻量大的混凝土易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。(4) 砂率小，混凝土易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。(5) 外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的混凝土

3、易出現(xiàn)抓底或板結(jié)現(xiàn)象。 解決途徑(1) 減少單位用水量。(2) 提高砂率。(3) 摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。(4) 降低砼外加劑的摻量。(5) 增加砼外加劑的引氣、增稠、保水功能。3.泵送砼坍落度損失問題的原因及解決方法 原因(1) 砼外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起砼坍落度損失快。(2) 砼外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。(3) 天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效;水分蒸發(fā)快。(4) 初始砼坍落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時(shí)的石膏溶解度不夠;一般SL20cm 的砼坍落度損失慢，反之，則快。(5) 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車、塞車時(shí)間太長，導(dǎo)致砼坍落度損失過大。解決途徑(1

4、) 調(diào)整砼外加劑配方，使其與水泥相適應(yīng)。(2) 調(diào)整砼配合比，提高砂率、用水量，將砼初始坍落度調(diào)整到20cm 以上。(3) 摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。(4) 適量加大砼外加劑摻量(尤其在溫度比平常氣溫高得多時(shí)) 。(5) 防止水分蒸發(fā)過快。(6) 選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。(7) 改善砼運(yùn)輸車的保水、降溫裝置 4.泵送砼堵管 原因 (1) 砼和易性差，離析，砼稀散。(2) 砼拌合物坍落度小(干粘) 。(3) 砼拌合物抓底、板結(jié)。(4) 石子粒徑太大或級配不良，泵送管道直徑小。(5) 石子針片狀多。(6) 泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴(yán)密。(7) 膠凝材料少，砂率偏低。(8) 彎管太多。(

5、9) 管中異物未除盡。(10) 攪拌砼時(shí)，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿。(11) 第一次泵送砼前未用砂漿潤滑管壁。 解決途徑(1) 檢查砼輸送管道的密閉性和泵車的工作性能，使其處于良好的工作狀態(tài)。(2) 檢查管道布局，盡量減少彎管，特別是90的彎管。(3) 泵送砼前，一定要用砂漿潤滑管道。(4) 檢查石子粒徑、粒形是否符合規(guī)范、泵送要求。(5) 檢查入泵處砼拌合物的和易性，砂率是否適合，有無大的水泥塊，拌合物是否泌水、抓底或板結(jié)等現(xiàn)象，若有，采取相應(yīng)的措施(見砼泌水、離析問題) 。(6) 檢查入泵處砼坍落度、黏聚性是否足夠，若坍落度不足，則適量提高砼外加劑的摻量，或在入泵處摻加適量的高效減水

6、劑，若是砼黏聚性不足，則適量增大砂率或是摻加適量的級粉煤灰。(7) 檢查砼的初始坍落度是否20cm ，若是砼坍落度損失快而引起的砼堵泵現(xiàn)象，則應(yīng)首先解決砼損失問題(見坍落度損失問題) 。1.蜂窩產(chǎn)生原因：振搗不實(shí)或漏振；模板縫隙過大導(dǎo)致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應(yīng)過大。預(yù)防措施：按規(guī)定使用和移動(dòng)振動(dòng)器。中途停歇后再澆搗時(shí)，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應(yīng)清理模板表面及模板拼縫處的粘漿，并粘貼好雙面膠帶，才能使接縫嚴(yán)密。 二、硬化后混凝土常見問題2.露筋產(chǎn)生原因：主筋保護(hù)層墊塊不足，導(dǎo)致鋼筋緊貼模板；振搗不實(shí)。預(yù)防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設(shè)計(jì)規(guī)定的保護(hù)層厚度；墊塊設(shè)置間距適當(dāng)，鋼筋直徑較小

7、時(shí)墊塊間距宜密些，使鋼筋下沉撓度減少；使用振動(dòng)器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動(dòng)。3.麻面產(chǎn)生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。預(yù)防措施：模板應(yīng)平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。4.孔洞產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。預(yù)防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應(yīng)分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動(dòng)器。5.縫隙及夾渣產(chǎn)生原因：施工縫沒有按規(guī)定進(jìn)行清理和澆漿，特別是柱頭和踢腳板。預(yù)防措施：澆注前對柱頭、施工縫、踢腳板等部位重新檢查，清理雜物。6.墻、柱底部缺陷（爛根）產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴(yán)密，導(dǎo)致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。預(yù)防措施：模板下部加5mm厚雙面膠帶防止漏漿，澆筑前先澆灌足夠50mm以上水泥砂漿。 7.混凝土表面不規(guī)則裂縫產(chǎn)生原因：一般是養(yǎng)護(hù)不及時(shí)，水分蒸發(fā)過快產(chǎn)生的。預(yù)防措施：混凝土終凝后立即進(jìn)行塑料薄膜覆蓋保養(yǎng) ；高溫或干燥天氣要加濕麻袋棉被等覆蓋，保持構(gòu)件有較久的濕潤時(shí)間?；炷林饕毕莸奶幚矸椒ǎ?、