精益生產(chǎn)概論P(yáng)PT演示課件(PPT 51頁)

1、精益生產(chǎn)1 第1頁，共51頁。TPS豐田屋報(bào)告大綱生產(chǎn)方式變革何謂精實(shí)生產(chǎn)2第2頁，共51頁。生產(chǎn)方式變革歷史時(shí)間軸3第3頁，共51頁。豐田生產(chǎn)方式手工作坊科學(xué)管理福特生產(chǎn)體系工廠批量加工生產(chǎn)方式變革 1799零散加工標(biāo)準(zhǔn)化互換性部件工程圖紙生產(chǎn)設(shè)備 1890 1910連續(xù)（流線）化生產(chǎn)單一的產(chǎn)品生產(chǎn)線工作研究標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)人體工學(xué)流程圖JIT自働化快速換線少量多樣 19504第4頁，共51頁。批量生產(chǎn)機(jī)以群分，大批量生產(chǎn) 亨利福特 ，魯奇廠低技術(shù)水平的工人，簡單重復(fù)的工作，勞資糾紛零件互換性、質(zhì)量較低、合適的價(jià)格大量復(fù)制 批量生產(chǎn)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)效率化、規(guī)模經(jīng)濟(jì)5第5頁，共51頁?！按笈可a(chǎn)”

2、的問題交付期長對客戶需求響應(yīng)不好庫存水平增高質(zhì)量水平降低“非增值”活動增加工作的復(fù)雜程度日益增加工作層級及官僚主義日增額外成本支出增多難以適應(yīng)變化長期 策劃 必需品 增多 需要更多的資本投入6第6頁，共51頁。7豊田佐吉 1867 19301890，發(fā)明人力織機(jī)1896年-木鐵混制動力織機(jī)（1看多）1909 “L式鐵質(zhì)動力織機(jī)”1918，紡織股份成立1924年，G型織機(jī)誕生,被譽(yù)為“魔法機(jī)器”。 一生獲專利84個(gè)，另外獲得35個(gè)“經(jīng)濟(jì)實(shí)用新發(fā)明”及13個(gè)外國專利權(quán)。佐吉的精神后來被喜一郎制定為豐田綱領(lǐng) -潛心研究制造，永遠(yuǎn)走在時(shí)代的前端 -戒驕戒躁，踏實(shí)穩(wěn)重 -團(tuán)結(jié)友愛，讓公司成為溫暖的大家庭

3、對于豐田理念貢獻(xiàn)：1.“自動化”的思想2. 潛心研究，重視技術(shù)，穩(wěn)妥踏實(shí)的理念。豐田生產(chǎn)方式簡介Toyota7第7頁，共51頁。8.豐田喜一郎（18941952）豐田生產(chǎn)方式簡介Toyota1920年畢業(yè)于帝國大學(xué)工學(xué)部入“豐田紡織株式會社” 1929年9月赴歐美期間堅(jiān)定了自制汽車決心。1931年試制成功4馬力小型汽車發(fā)動機(jī)。1933年9月設(shè)立“汽車部”。1935年造出A1型轎車樣車，還造出G1型卡車。1937年8月27日 “豐田汽車工業(yè)株式會社” 成立。1938年11月，舉母工廠竣工 。1950年6月裁員風(fēng)波而辭職對于豐田貢獻(xiàn)：1.開創(chuàng)了國產(chǎn)轎車行業(yè)并給出遠(yuǎn)景2.內(nèi)部專業(yè)化分工3.供應(yīng)鏈打造

4、開始4.JIT倡導(dǎo)，“合理化建議制度”倡導(dǎo)等8第8頁，共51頁。1937 豐田家族建立了豐田汽車公司1945 麥克阿瑟元帥告訴日本人，日本人的生產(chǎn)率是美國的八分之一1949 銷售受挫, 進(jìn)行了裁員, 結(jié)果豐田喜一郎辭職(豐田英二的叔叔) 19371950 年共生產(chǎn)了2685輛汽車,而福特汽車的魯奇廠一天就要生產(chǎn)7000輛。豐田公司向美國學(xué)習(xí)“福特模式” , 豐田英二和大野耐一 認(rèn)為大規(guī)模的生產(chǎn)模式不使用于日本19501973年在不同時(shí)期推行和實(shí)驗(yàn)了各種有效方法( 1950年的“安燈”拉線,1958看板, 1962 快速換模,1963的一人多工程) 精益生產(chǎn)的原型9第9頁，共51頁。101930

5、年豐田喜一郎開始研究開發(fā)小型汽油發(fā)動機(jī)1933年在豐田自動織機(jī)製作所內(nèi)設(shè)立汽車部1937年豐田汽車工業(yè)公司誕生（資本金1,200萬日元）1938年總公司工廠建成投產(chǎn) 豐田喜一郎1957年首次向美國出口豐田轎車設(shè)立美國豐田汽車銷售公司1966年COROLLA花冠車問世1972年日本國內(nèi)累計(jì)汽車產(chǎn)量達(dá)到1,000萬輛1982年豐田汽車工業(yè)公司與豐田汽車銷售公司合併為豐田汽車公司1990年COROLLA花冠車?yán)塾?jì)產(chǎn)量達(dá)到1,500萬輛1999年在紐約和倫敦證券市場分別上市日本國內(nèi)累計(jì)汽車產(chǎn)量達(dá)到1億輛2000年四川豐田汽車有限公司建成投產(chǎn)(現(xiàn)四川一汽豐田汽車有限公司)2002年中國第一汽車集團(tuán)公司就

6、全面合作達(dá)成協(xié)定豐田在中國首款轎車VIOS威馳下線2005年廣州豐田發(fā)動機(jī)有限公司AZ發(fā)動機(jī)整機(jī)下線出口第一款在中國生產(chǎn)和銷售的混合動力車PRIUS普銳斯下線2006年廣州豐田汽車有限公司國產(chǎn)CAMRY凱美瑞轎車下線TOYOTA 簡介10第10頁，共51頁。11亨利.福特發(fā)明了一種生產(chǎn)方法，打破了工藝傳統(tǒng)，滿足了20世紀(jì)社會的需要?dú)v史從批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)批量生產(chǎn)目標(biāo)：規(guī)模經(jīng)濟(jì)巨大的成功有限的產(chǎn)品種類流水作業(yè)織布機(jī)TOYOTA豐田汽車公司糟糕的汽車，極小的成功190019151935WWII美國大眾市場勞動力替換部件精確加工工具11第11頁，共51頁。12批量生產(chǎn)擴(kuò)展，試圖針對變化做出調(diào)整 ，精

7、益生產(chǎn)作為一種替代方案開始出現(xiàn) 歷史批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)日益復(fù)雜的汽車和多樣化的市場戰(zhàn)后繁榮（批量的思想扎根落戶）強(qiáng)調(diào)財(cái)務(wù)和管理大批量生產(chǎn)自動化美國客戶希望要小型的汽車。3大汽車公司的市場份額開始減少追趕美國豐田的生產(chǎn)系統(tǒng)小市場極少的資源需要現(xiàn)金 極差的質(zhì)量日本工業(yè)認(rèn)識到TPS，分散化開始巨大的成功194519801973TOYOTA超級市場系統(tǒng)美國質(zhì)量和生產(chǎn)率研討會目標(biāo) 質(zhì)量,成本，前導(dǎo)時(shí)間, 靈活性第1次石油危機(jī)12第12頁，共51頁。項(xiàng) 目手工生產(chǎn)模式大批量生產(chǎn)模式豐田式生產(chǎn)產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化、品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)

8、分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重複多技能、豐富化對操作工人要求懂設(shè)計(jì)製造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水準(zhǔn)高高低製造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時(shí)代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場豐田式生產(chǎn)與其他生產(chǎn)模式比較13第13頁，共51頁。時(shí)間：2001-2003深入到豐田公司內(nèi)部，包括： 日本、美國各地的豐田工廠、供應(yīng)商、銷售中心、零件配送中心、技術(shù)中心、試車場等采訪了40多位豐田汽車專家，涵蓋豐田所有部門。 豐田汽車案例 2004出版杰弗里.萊克（Jeffrey K. Liker）豐田汽車案例 14第14頁，共51頁。TPS豐田屋 Toyota House 15第15

9、頁，共51頁。16第16頁，共51頁。透過浪費(fèi)縮短生產(chǎn)流程達(dá)成下列目標(biāo)最佳品質(zhì)/最低成本/最短leadtime/最佳安全性/最高士氣JIT 正確時(shí)間正確數(shù)量正確零組件1.花時(shí)間規(guī)劃 2.持續(xù)性流程3.后拉式制度4.SMED 5.整合后勤作業(yè)自働化1.出現(xiàn)問題自動停止2.安燈3.人機(jī)分開4.防呆5.就地品管6.解決問題的根本原因 減少浪費(fèi)1.現(xiàn)地現(xiàn)場解決問題2. 5 why? 3.注意浪費(fèi)情形人材團(tuán)隊(duì)1.挑選 2.人事系統(tǒng)3.共同目標(biāo) 4.交叉訓(xùn)練生產(chǎn)平準(zhǔn)化Visual management目視管理提案改善穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程以架構(gòu)為基礎(chǔ)以人員為核心TPS HouseTPS理念17第17頁，共51

10、頁。精益生產(chǎn)系統(tǒng)TPS沿革項(xiàng)目40年代50年代60年代70年代JIT1948逆工序領(lǐng)料1949中轉(zhuǎn)倉庫廢止1953機(jī)械工廠逆領(lǐng)料試驗(yàn)；1955裝配與車身車間連接；1962公司內(nèi)kanban 實(shí)施；1965外包件100% kanban模式；自働化1945換模3個(gè)小時(shí)1947實(shí)施1人多機(jī)試驗(yàn)和異形線1950目視化管理開始1950s異形線試驗(yàn)形成cell1962換模15分鐘1963單人多工序1966人性化自動線1971換模3分鐘1971轉(zhuǎn)配采用定位停止裝置18第18頁，共51頁。JIT的特點(diǎn)人員、生產(chǎn)周期時(shí)間場地、產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間投資、庫存量用一半的生產(chǎn)出品質(zhì)更高品種更多產(chǎn)品以看板式(Kanban)管理

11、，在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)客戶所需的產(chǎn)品：生產(chǎn)(Just in Time)；利用平準(zhǔn)化生產(chǎn)來適應(yīng)需求的變動，達(dá)成彈性的目標(biāo)；利用多能工建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；利用自動化設(shè)備防止不良。19第19頁，共51頁。 JIT的基本思想是：只在需要的時(shí)候，按需要 的量生產(chǎn)客戶所需的產(chǎn)品，故又被稱為即時(shí)生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)模式、看板生產(chǎn)模式。JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。JIT Just in Time 20第20頁，共51頁。實(shí)施JIT之必備條件JIT佈置及流程設(shè)計(jì)預(yù)防保養(yǎng) (Preventive Maintenance)JIT

12、應(yīng)用於生產(chǎn)線流程JIT應(yīng)用於訂單生產(chǎn)全面品質(zhì)管制穩(wěn)定排程與供應(yīng)商合作21第21頁，共51頁。 1. 設(shè)計(jì)流程 .作業(yè)連接 .平衡工作站產(chǎn)能 .流程取代 .強(qiáng)調(diào)預(yù)防保養(yǎng) .減小批量 .減少設(shè)定/轉(zhuǎn)換時(shí)間7. 改善生產(chǎn)設(shè)計(jì) .標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)規(guī)劃 .標(biāo)準(zhǔn)化及減少零件數(shù)量 .配合生產(chǎn)設(shè)計(jì)的製程設(shè)計(jì) .品質(zhì)期望 2. 全面品質(zhì)控制 .員工負(fù)責(zé) .衡量：SQC .加強(qiáng)承諾 .永不失敗法 .自動檢查3. 穩(wěn)定排程 .平準(zhǔn)式排程 .低利用產(chǎn)能 .建立凍結(jié)視窗 6. 更降低存貨 .尋找其他領(lǐng)域 .儲存 .運(yùn)送 .旋轉(zhuǎn)盤 .輸送帶 5. 與廠商協(xié)力 .減少箝制時(shí)間 .頻繁送貨 .使用需求專案 .品質(zhì)期望4. 看板拉曳

13、.需求拉曳 .回沖 .減小批量同步解決問題 .歸根究底 .永久解決 .團(tuán)隊(duì)方法直線及專家負(fù)責(zé) .持續(xù)教育績效評估 .強(qiáng)調(diào)改善 .追蹤趨勢如何達(dá)成JIT生產(chǎn)22第22頁，共51頁。月生產(chǎn)計(jì)劃備料庫存細(xì)作組立塗裝包裝庫存庫存庫存批量批量批量批量其特點(diǎn)(弊端):1.純前推式生管控制模式. 2.每一製程均產(chǎn)生批量庫存.一般生管制度23第23頁，共51頁?？蛻糌溬u情報(bào)超商KANBAN引取情報(bào)LINE側(cè)部品LINEKANBAN的流動物的流動KANBAN回收箱看板的介紹24第24頁，共51頁。生産、搬送指示前工程後工程訂購領(lǐng)取只生產(chǎn)後工站需要的產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)指示看板加工工站（機(jī)械工場）取件看板前工程後工程組立

14、line看板的流動必要的物在必要的時(shí)間只訂購、領(lǐng)取 必要的量看板（生産情報(bào)）（訂購、搬送指示）看板 是生產(chǎn)、搬送的指示，是在庫管理的道具看板的介紹25第25頁，共51頁。日生產(chǎn)計(jì)劃周生產(chǎn)計(jì)劃月生產(chǎn)計(jì)劃備料細(xì)作組立塗裝包裝看板看板看板管理制度26第26頁，共51頁。27看板的種類及用途第27頁，共51頁。28看板的格式(範(fàn)例)發(fā)行張數(shù)箱種、收容數(shù)交貨或生產(chǎn)週期供應(yīng)廠商使用者第28頁，共51頁。根由Root Cause為什麼?為什麼?為什麼?為什麼?為什麼?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的現(xiàn)象現(xiàn)地現(xiàn)物現(xiàn)實(shí)三現(xiàn)主義注重生產(chǎn)現(xiàn)場5W 追根問底29第29頁，共51頁。轉(zhuǎn)換思維方式優(yōu)秀的質(zhì)量

15、不要讓生產(chǎn)停止一切正常目標(biāo):產(chǎn)量庫存是安全的保障產(chǎn)量多，變化少部門責(zé)任制單向化公司架構(gòu)層次多零缺陷不要讓故障再次發(fā)生持續(xù)改善目標(biāo):客戶滿意庫存是浪費(fèi)產(chǎn)量少，多樣化價(jià)值流責(zé)任制多向化公司架構(gòu)精簡30第30頁，共51頁。精益生產(chǎn) Lean Production 浪費(fèi)31第31頁，共51頁。 20世紀(jì)50年代， 日本豐田採用JIT生產(chǎn)模式，其鼻祖為豐田喜一朗及大野耐一。 1985年，麻省理工學(xué)院花500萬美元成立國際汽車計(jì)畫對豐田生產(chǎn)模式研究，由 J.P. Womack, D.T. Jones, D.ROOS提出精益生產(chǎn)模式概念。精益生產(chǎn)Lean Production？32第32頁，共51頁。地點(diǎn)：

16、麻省理工學(xué)院, 時(shí)間：1985-1990,花費(fèi)：500萬美金領(lǐng)導(dǎo)者：詹姆斯.P.沃麥克， 丹尼爾.T.瓊斯，丹尼爾.T.路斯在如下汽車工業(yè)領(lǐng)域進(jìn)行的全球“標(biāo)桿研究” :產(chǎn)品研發(fā)供應(yīng)連管理制造運(yùn)營Manufacturing operations客戶關(guān)系結(jié)論: 日本制造廠商在每一方面大大領(lǐng)先。國際汽車業(yè)研究計(jì)劃(IMVP)國際Motor Vehicles Programme33第33頁，共51頁。IMVP研究 - 1989Summary of Assembly Plant Characteristics, Volume Producers, 1989 ( Averages for Plants i

17、n Each Region )34第34頁，共51頁。IMVP研究 - 198935第35頁，共51頁。精益生產(chǎn)的結(jié)果36第36頁，共51頁。1987年，美國弗雷明漢的通用汽車 vs. 日本高岡的豐田 vs.美國弗里蒙特的NUMMI每輛車組裝小時(shí)數(shù)每百輛車缺陷數(shù)每輛車需要組裝區(qū)域零件庫存 (平均)用于返工的區(qū)域缺勤率16450.452 小時(shí)無無311300.752 周15%15%通用汽車豐田19450.652 天7%1.5%NUMMI來源 : IMVP World Assembly Plant Survey, 1989NUMMI (新聯(lián)合汽車公司)是一個(gè)通用汽車和豐田的合資企業(yè)。NUMMI的管

18、理人員來自日本，工人則來自美國。數(shù)據(jù)比較37第37頁，共51頁。38 改變世界的機(jī)器1990出版銷售超過500.000本，超過11種語言- 詹姆斯.P.沃麥克- 丹尼爾.T.瓊斯- 丹尼爾.T.路斯改變世界的機(jī)器38第38頁，共51頁。MIT對精益生產(chǎn)的定義致力於在客戶關(guān)係、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、供應(yīng)網(wǎng)路和工廠管理等各個(gè)方面全面消除浪費(fèi)。其目標(biāo)是以最少的人員、最低的庫存、最短的時(shí)間，高效、經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品，對顧客需求做出最迅速的回應(yīng)。39第39頁，共51頁。MIT的精益生產(chǎn)闡述精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院（MIT）的Jones等50多位元專家,根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目IMVP ”研究中，基於對日本豐田

19、生產(chǎn)方式的研究和總結(jié)，於1990年提出的製造模式。 他們用了5年的時(shí)間,對17個(gè)國家的90多家汽車製造企業(yè)進(jìn)行了比較分析, 發(fā)表了名為“改變世界的機(jī)器”(The Machine That Changed the World)的著名報(bào)告。 精益生產(chǎn)（Lean Production/LP），又稱精益製造（Lean Manufacture /LM）這種生產(chǎn)模式早在20世紀(jì)50年代就已應(yīng)用于日本豐田汽車公司的製造車間，並成功地沿用至今。其核心內(nèi)容就是在企業(yè)內(nèi)部減少資源浪費(fèi)，以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出。其最終目標(biāo)就是要以具有最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的回應(yīng)。40第40頁，共51頁。重

20、大歷史意義：這是製造工業(yè)的又一次革命。報(bào)告對於過於臃腫的大多數(shù)美國企業(yè)，提出了“精簡、消腫”的對策；精益生產(chǎn)的基本目的：要在一個(gè)企業(yè)裡同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品品質(zhì)和很大的生產(chǎn)柔性；在生產(chǎn)組織上，與泰勒方式不同，不是強(qiáng)調(diào)過細(xì)的分工，而是強(qiáng)調(diào)企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成並不局限於生產(chǎn)過程本身，還包括產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備和生產(chǎn)之間的合作和集成。精益生產(chǎn)不僅要求在技術(shù)上實(shí)現(xiàn)製造過程和資訊流的自動化，更重要的是從系統(tǒng)工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進(jìn)行全面、整體優(yōu)化。精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計(jì)畫與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面、都與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)

21、方式有明顯的不同。41第41頁，共51頁。根據(jù)報(bào)告的結(jié)論，與大量生產(chǎn)方式相比，日本所採用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： 1. 所需人力資源：無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)， 還是工廠的其他部門，均能減至1/2；2. 新產(chǎn)品開發(fā)週期：可減至1/2或2/3；3. 生產(chǎn)過程的在製品庫存：可減至一般水準(zhǔn)的1/10；4. 工廠佔(zhàn)用空間：可減至1/2;5. 成品庫存：可減至1/4；42第42頁，共51頁。什么是“精益” ?“精益: 肉當(dāng)中的瘦肉部分。 ( 不含肥肉) “精益思想 ”是一種方法論，其目的是排除給系統(tǒng)帶來負(fù)擔(dān)的各種浪費(fèi)（肥肉）。43第43頁，共51頁。精益思想為客戶提供“完美的價(jià)值

22、”不但符合價(jià)格，質(zhì)量和交期的要求，更要符合不斷變化的需求創(chuàng)造價(jià)值的工序設(shè)計(jì) (概念至投產(chǎn))生產(chǎn) (訂單至交付)服務(wù) (在產(chǎn)品壽命周期內(nèi))“沒有浪費(fèi)的”、精益的“工序”44第44頁，共51頁。45時(shí)間：1992-1996調(diào)查了50家規(guī)模、年齡、注冊地各不相同的美國、英國、德國及日本公司，銷售額均超過300,000 (英鎊)精益思想 1996出版詹姆斯.P.沃麥克丹尼爾.T.瓊斯“精益企業(yè)” 計(jì)劃45第45頁，共51頁。按產(chǎn)品區(qū)分價(jià)值確定每個(gè)產(chǎn)品的價(jià)值鏈追求完美B價(jià)值鏈動態(tài)管理AC顧客拉動價(jià)值DEMIT精益思想：在你的企業(yè)中消除浪費(fèi)及創(chuàng)造財(cái)富一書，介紹了將大規(guī)模生產(chǎn)的工廠轉(zhuǎn)換成精益組織的概念，提出5個(gè)需要考慮的指導(dǎo)原則46第46頁，共51頁。Lean Production精益生產(chǎn)Perfect完