橋梁工程墩柱蓋梁技術(shù)施工方案

1、 TOC o 1-5 h z 薄壁空心高墩施工 2二、肋板、墩身施工 5三、蓋梁臺帽施工 6四、鋼筋的加工和安裝 7五、模板的設(shè)計與安裝 12六、工作平臺 15七、硅澆筑 16八、質(zhì)量保證措施 21九、確保工期的措施 22十、安全施工保證措施 23十一、文明施工保證措施 24墩柱蓋梁施工技術(shù)方案本標段起訖樁號為 xxxx ， 路線全長8.7Km 。主要構(gòu)造物有XX 特大橋一座，全長1250.4米，橋中心樁號為xxxx。上部結(jié)構(gòu)為裝配式 予應(yīng)力砼連續(xù) T 梁 31 跨， 每跨 40 米， 橋臺為肋臺和柱式臺兩種。 下 部結(jié)構(gòu)為柱式和薄壁空心墩，關(guān)注樁基礎(chǔ)。全橋雙幅墩號為 423 的 薄壁空心墩4

2、0 個， 墩高 27.741.69米,。 全橋雙幅墩號為 03、 2431的柱式墩 20個， 每幅的兩根墩柱由底系梁和上系梁連接， 墩柱高 926 米。 大承臺、 墩柱、 系梁的砼標號為C30， 薄壁空心墩砼標號為C40，蓋梁32個硅標號為C30;歇馬大橋一座，全長 728.8米，橋中心樁 號為xxxx。上部結(jié)構(gòu)同樣為裝配式予應(yīng)力硅連續(xù)T梁24跨，每跨30米，橋臺為肋臺和柱式臺兩種。下部結(jié)構(gòu)為柱式高墩，關(guān)注樁基礎(chǔ)。全橋雙幅柱式墩46 個，每幅的兩根墩柱由底系梁和上系梁連接，墩柱高718米，蓋梁25個，其硅標號為C30;跨線橋三座，軍白線跨 線橋全長 81 米， 橋中心樁號為 xxxx 。 上部

3、結(jié)構(gòu)采用預(yù)應(yīng)力砼 （后張） 小箱梁，先簡支后連續(xù)3 跨，每跨 25 米，下部結(jié)構(gòu)采用柱式和肋板臺兩種，橋墩采用柱式墩。全橋雙幅墩號 02 的柱式墩 18 個，墩高 5米，蓋梁4個，其硅標號均為C30;白合互通品線橋全長 72米， 橋中心樁號為 xxxx 和 xxxx 兩座， 上部結(jié)構(gòu)采用現(xiàn)澆砼連續(xù)箱梁， 下 部為柱式墩臺，跨徑為米，兩橋共計 26 個墩柱，其砼標號均為C30。一、 薄壁空心高墩施工 1、施工工藝XX特大橋薄壁墩高度為27.741.69米，為高標號鋼筋硅簿壁空心墩，該類型墩施工難度較大， 計劃采用人工翻模法施工，塔吊配合人工搭設(shè)內(nèi)外腳手架，在腳手架上部設(shè)置內(nèi)外操作平臺。砼拌合站加

4、工砼,砼罐車水平運輸 ,砼地泵或砼泵送車垂直高空運送。2、模板的規(guī)劃設(shè)想根據(jù)薄壁空心墩施工設(shè)計圖中的斷面尺寸， 在摸板制作時板高分別為 1.5米、 4米、 6米的三個尺寸為一套，每套1.5米的一節(jié) ,4米的一節(jié) ,6米的三節(jié)，預(yù)先定做兩套。在墩身施工時第一次砼澆筑，由承臺頂至薄壁空心墩的內(nèi)變截面處安裝的摸板板高采用 1.5米的定型摸板。第二次砼澆筑，從1.5米處安裝摸板至內(nèi)變截面終點板高 4 米，第三次砼澆筑， 進入等截面后往上安裝摸板板高 6 米的三節(jié)大塊模板（外模采用鋼模板、內(nèi)模采用優(yōu)質(zhì)竹膠合板）與支架、內(nèi)外鋼管腳手架工作平臺組合而成 （施工中隨著墩柱高度的增加將支架與已澆墩柱相連接，以增

5、加支架的穩(wěn)定性） 。3、翻模施工的基本方法施工時第一節(jié)模板支立于承臺頂， 第二節(jié)模板支立于第一節(jié)段模板上。當?shù)诙?jié)混凝土強度達到 10MPa 以上、第三節(jié)混凝土強度澆注時，拆除第一節(jié)模板并將模板表面清理干凈、涂上脫模劑后備用。此時全部施工荷載由已硬化并具有一定強度的墩身混凝土傳至承臺頂。依此循環(huán)，形成接開腳手架一鋼筋搭接焊或機械連接接長 一拆模、清理模板-翻升模板、組拼模板-中線與標高測量一灌注混凝土和養(yǎng)薄壁墩施工工藝流程圖生的循環(huán)作業(yè)，直至到達上內(nèi)變截面處的設(shè)計高度時， 安裝摸板板高4米到蓋梁底設(shè)計高度。每一節(jié)翻轉(zhuǎn)模板主要由內(nèi)外模板及縱橫肋、 剛度加強架、內(nèi)外腳手架與作業(yè)平臺、模板吊環(huán)、可拆

6、裝式護欄等組 成。模板之間用法蘭盤連接，用12梢鋼支撐拉筋墊板，12梢鋼間 距不超過1m,拉筋用 16mm的圓鋼或螺紋鋼。在拉筋處的內(nèi)外模 板之間設(shè) 18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土 前在模板頂面按1.5米間距設(shè)臨時木或鐵支撐，以控制墩身壁厚。內(nèi) 外模板均設(shè)模板剛度加強架，以控制模板變形。內(nèi)外施工平臺搭設(shè)在 內(nèi)外腳手架上。在內(nèi)側(cè)施工平臺上鋪薄鋼板，可以臨時放置施工機具 以及施工人員。在外側(cè)施工平臺頂面（腳手架）的周邊設(shè)立防護欄桿， 并牢固地掛立安全網(wǎng)。二、肋板、墩身施工施工前首先將墩身處系梁頂鑿毛，然后在基頂測放中線并劃出 墩身底平面尺寸位置。預(yù)先在系梁上根據(jù)墩身需要澆筑

7、的高度逐節(jié)拼 裝模板，采用吊車分塊起吊，人工拼裝。在模板縫內(nèi)貼雙層海綿雙面 膠，必須縱向?qū)χ保０鍍?nèi)側(cè)除銹后涂刷脫模劑。墩身混凝土的施工 要根據(jù)具體情況，分兩次澆筑，第一次在澆筑完墩間上系梁后，停止 澆筑1-2小時在混凝土初凝之前再澆筑系梁以上墩柱混凝土至設(shè)計 標高。混凝土由攪拌運輸車從拌和站運送到墩位處，采用吊車提升， 通過串筒入模，串筒底部離澆筑面高度為 1.52.0米，以防混凝土 下落時發(fā)生離析。模內(nèi)硅分層厚度 30cm,插入式振動器定人定位搗 固密實，灌筑完畢后，及時采用塑料薄膜覆蓋，灑水養(yǎng)生。墩身施工工藝流程：施工準備一鋼筋綁扎-安裝模板一澆筑混凝土一拆模養(yǎng)生I-I剖面圖圖7-1墩身

8、模板加固示意圖三、蓋梁臺帽施工立柱澆時要事先預(yù)埋 巾120的通孔，預(yù)埋位置要準確，便于蓋梁 立底模，待墩柱強度達到規(guī)范要求后，才可以進行蓋梁施工準備工作， 測量放樣出墩身、臺身中心點、蓋梁臺帽中心軸線。墩柱頂面要鑿毛。 蓋梁、臺帽鋼筋施工時，蓋梁采用無落地支架施工，安裝抱箍，鋪設(shè)底 模支架系統(tǒng)，底側(cè)模采用定型鋼模，現(xiàn)場人工綁扎鋼筋成型，鋼筋彎曲 要符合規(guī)范要求，盡量避免在接頭處彎起鋼筋。蓋梁、臺帽底面、邊側(cè) 的保護層利用墊塊來保證。主筋、箍筋間距要依據(jù)圖紙要求進行。 焊接 時焊接處焊渣要敲掉方能進行綁扎、安裝，同時要注意預(yù)埋件的設(shè)置。 墩柱模板由于采用定型鋼模板，用吊機吊裝后，要檢查其中定位垂

9、直度，為控制其中心位置，可在立柱鋼筋底部先對模板定位，垂直度用吊錘檢 查。蓋梁模板運至現(xiàn)場后，在現(xiàn)場先將底模吊至工字鋼上，注意接縫及 模板兩邊與中心軸線的距離，再安裝邊模板，吊裝前涂刷脫模劑，然后 用吊車按順序?qū)⒏鬟吥０宓跗疬M行整體拼裝，為保證模板的整體穩(wěn)定， 模板整體拼裝后，安裝加勁和對拉螺桿，外用拉錨固定蓋梁、臺帽整體 位置，拼裝模板時還應(yīng)注意保證拼縫的密封性和鋼筋骨架的保護層，防止漏漿和露筋。臺帽背墻模板應(yīng)特別注意縱向支撐或拉條的剛度， 防止 灌注混凝土?xí)r鼓肚，侵占梁端空隙。吊車吊料斗或泵送硅入模。水平分 層澆注，塑料膜覆蓋，灑水養(yǎng)生。蓋梁施工示意圖四、鋼筋的加工和安裝1、一般規(guī)定(1)

10、鋼筋硅中的鋼筋其力學(xué)指標、工藝性能應(yīng)能滿足有關(guān)規(guī)定的要求；(2)鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且應(yīng)設(shè)立識別標志。鋼筋堆放在棚內(nèi)，避免雨淋、銹蝕和污染。（ 3）鋼筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。并按規(guī)定要求從每批鋼筋中任選兩根鋼筋， 每根取兩個試件分別進行拉伸試驗 （包括屈服點，抗拉強度和伸長率）和冷彎試驗。如有一項試驗結(jié)果不符合要求， 則從同一批中另取雙倍數(shù)量的試件重做各種試驗， 如仍有一個試件不合格，則該批鋼筋為不合格產(chǎn)品。2、鋼筋加工鋼筋加工之前， 首先熟悉圖紙， 對各種規(guī)格的鋼筋長度和數(shù)量進行認真核對，對各類不同的彎起鋼筋的起彎點，進行分

11、析、試驗，找出起彎的規(guī)律，做到最理想的配料方式，以減少浪費。鋼筋下料、加工、 制作成型是在鋼筋加工場進行， 然后將制作好的鋼筋拉運至工地，在承臺位置上進行放樣，綁扎和焊接。（ 1）下料長度鋼筋經(jīng)彎曲或彎鉤后，彎曲外側(cè)伸長，內(nèi)側(cè)縮短，而鋼筋中線長度不變， 設(shè)計圖紙中注明的長度是以鋼筋中線處的計算值， 如果加工時量的是外包尺寸， 而按外包尺寸進行下料、 即將會造成鋼筋安裝困難及砼保護層厚度不夠，有時甚至放不進模板里。因此，鋼筋下料長度按設(shè)計圖紙的長度下料即可。（ 2）鋼筋彎曲成型1）受力鋼筋末端作180彎鉤，其彎弧內(nèi)直徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的 2.5倍；受力鋼筋作不大于90的彎折時,彎折處的彎弧內(nèi)直徑

12、不應(yīng)小 TOC o 1-5 h z 于鋼筋直徑的5 倍；3）受力鋼筋HRB335 級末端作135彎鉤時，彎弧內(nèi)徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的4 倍；（ 3）鋼筋加工質(zhì)量檢驗1） 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸、允許偏差為10mm。2）彎起鋼筋的彎起位置允許偏差為20mm。3）箍筋內(nèi)的凈尺寸允許偏差5mm。3、鋼筋的連接（ 1）鋼筋焊接鋼筋焊接的質(zhì)量與焊工的技術(shù)水平關(guān)系極大， 故參加焊接的焊工必須有考試合格證和上崗證書。在工程開工前或每批鋼筋正式焊接前，應(yīng)進行實地條件下的焊接性能試驗，合格后，方能正式生產(chǎn)。1）鋼筋閃光對接A、接頭處不得有橫向裂紋；B 、與電極接觸處的鋼筋表面，不得有明顯的燒傷；C 、接頭

13、處的彎折不大于4D 、接頭處的鋼筋軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm；E、拉伸和彎曲試驗；拉伸和彎曲試驗，取6 個試件， 3 個作拉伸試驗， 3 個做彎曲試驗。 三個試件的抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度指標； 彎曲試驗時至少有2 個試件不得發(fā)生斷裂。2）鋼筋電孤焊鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊。搭接焊又分單面焊和雙面焊。A、電弧焊應(yīng)根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇焊條、焊接工藝和焊接參數(shù)；B 、焊接時，引弧應(yīng)在墊板、幫條或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋；C、焊接地線與鋼筋應(yīng)接觸緊密；D 、焊接進程中要及時清渣，焊接表面平整光滑，焊縫余高應(yīng)平緩過渡，焊

14、坑要填滿。E、采用搭接焊時，焊接端鋼筋應(yīng)預(yù)彎，并使兩鋼筋的軸線在一直線上，兩點定位固定；F、采用幫條焊接時，兩主筋端面之間的間隙應(yīng)為25mm,四點定位固定；G 、雙面焊時，焊縫長度不小于5 倍的鋼筋直徑；K、受力鋼筋焊接接頭處應(yīng)設(shè)在內(nèi)力較小處；并錯開布置；L 、受力區(qū)的接頭截面面積占總截面面積不能大于50%，焊接接頭與鋼筋彎曲處的距離不小于 10 倍的鋼筋直徑，也不宜位于構(gòu)件的最大彎矩處；M 、 焊接表面平整， 不得有凹陷或焊瘤,焊接接頭區(qū)域不得有裂紋接頭處彎折角不得大于4 ,接頭處鋼筋軸線的偏移不得大于 0.1d。3）綁扎連接A、綁扎鋼筋用鐵絲的規(guī)格參數(shù)與長度必須符合有關(guān)要求;B、綁扎鋼筋的

15、搭接長度不小于 30d。4、鋼筋骨架和鋼筋網(wǎng)的安裝(1)鋼筋骨架的安裝鋼筋骨架的焊接拼裝應(yīng)在堅固的工作臺或經(jīng)過處理的施工位置上進行，操作時應(yīng)符合下列要求：1)拼裝時應(yīng)按設(shè)計圖紙放大樣；2)鋼筋拼裝前，對焊接接頭的鋼筋應(yīng)逐根檢查每個接頭是否符 合焊接要求；3)骨架焊接時，不同直徑的鋼筋中心線應(yīng)在同一個平面上；4)施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后 焊骨架上部。(2)鋼筋網(wǎng)的焊接安裝承臺施工用的鋼筋網(wǎng)為冷軋鋼筋焊接網(wǎng)。 鋼筋網(wǎng)焊接的所有相交 的鋼筋交點均應(yīng)焊接，不可焊接一半，另一半用綁扎方式完成，以增 強鋼筋網(wǎng)的整體強度。鋼筋網(wǎng)與主筋連接采用點焊和綁扎結(jié)合的方式進行。5、質(zhì)量檢查

16、和質(zhì)量標準(1)焊接網(wǎng)及焊接骨架的允許偏差項目允許偏差(mm)項目允許偏差網(wǎng)的長、寬 10骨架的寬及高5網(wǎng)眼尺寸 10骨架的長10網(wǎng)眼對角線差10I111箍筋間距0, -20(2)鋼筋位置允許偏差檢查項目允許偏差受力鋼筋間距梁、板、拱肋5基礎(chǔ)、錨碇、墩臺、柱 10灌注樁20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距20鋼筋骨架長度長 10寬、局或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度柱、梁、拱肋5基礎(chǔ)、錨碇、墩臺 10板3五、模板的設(shè)計與安裝1、設(shè)計制作(1)墩身外模面板采用6 mm鋼板加工制作，豎橫向肋帶用梢 鋼焊連，豎向梢鋼80cm,橫向梢鋼間距40 cm。(2)墩身外模沿墩身寬度方向每塊的長度為 3.0

17、m,高為1.5 m; 沿墩身長度方向每塊的長度為 4.43 m和4.42,高為1.5 m。為一層模 板，第二層高為4.0米，第三層高為6.0米。(3)墩身外模模板都采用角鋼焊接，作為襟邊。(4)模板注意應(yīng)留通氣孔，墩身通氣孔從墩頂豎直向下每2 m設(shè)一排，一排為6個。(5)墩身內(nèi)模A、墩身下部變截面高度為 4.0m,模板每塊制作高度為2.0m, 拼接后高度為4.0m。B、墩身頂部變截面高度為2.5m,模板每塊制作高度為2.5m。C、模板拼接處焊接角鋼作為拼接用的襟邊。D 、變截面部分的模板按設(shè)計圖紙的尺寸要求加工制作。E、變截面以外的模板，在制作時每塊高度應(yīng)考慮到橫隔板間距 的要求，在第一個10

18、 m 高度范圍內(nèi)，減去1.5m 的實心部分,進入變截面高度還剩 4m， 在制作時， 每塊模板高度設(shè)計為 3.0 m， 在第二個 10 m高度范圍內(nèi)制作一個高度為1.0m的模板。F、內(nèi)模制作每塊面積要小些，便于脫模和取出，具體尺寸要根 據(jù)墩身砼和橫隔板砼尺寸要求進行設(shè)計。（ 6）橫隔板底模A、橫隔板鋼筋綁扎前，拆除和取出墩身內(nèi)側(cè)模板。B、橫隔板底模面積為（倒角為 20X20 cm） 2X3.22X2.0 m2。C、底模用小塊鋼模拼裝組合，便于拆模和取出。模板用鋼管作 縱橫加強肋帶， 縱橫鋼管落腳在墩身內(nèi)側(cè)預(yù)埋筋上。 組合模板邊沿貼 雙面膠帶，使接縫嚴密不漏漿。D、橫隔板底模上預(yù)留兩個邊長為0.6

19、的正方形孔道，以方便作業(yè) 人員上下和安裝、拆卸模板。（ 7）內(nèi)外側(cè)墩身模板在加強肋帶上焊接工作平臺（腳手架），工作平臺沿墩身硅內(nèi)外側(cè)模板都須設(shè)置，平臺寬度不少于60 cm,工作平臺必須牢固地焊接在模板加強肋帶的槽鋼上， 以保證施工人員的安全。( 8)鋼模的表面應(yīng)平整、光滑、線條直順，棱角線整齊，襟邊應(yīng)與大面垂直，各邊角線應(yīng)互相垂直。2、模板安裝和拆卸(1)下層模板可用吊車也可通過塔吊提升模板就位，就位準確垂直度符合要求后，進行固定，設(shè)置橫拉螺桿。(2)模板接縫處應(yīng)用雙面膠帶塞縫，上緊襟邊對拉螺絲，使接縫平整嚴密不漏漿，以確保砼外觀平整、光潔。(3)墩身中部和上部砼模板拆卸和安裝用塔吊作為提升機

20、械。(4)模板在安裝及拆卸時要特別注意安全，因為單片重量較大，一般要采取在其頂部采用塔吊鉤住吊環(huán) (吊環(huán)與槽鋼焊接必須牢固)慢慢均勻地用塔吊提升模板，達到安全脫模的目的。(5)拆模時防止模板撞擊墩身，模板選用良好的脫模劑，潔凈的機柴油、肥皂液、脫模劑都可以用來作為脫模之用。3、拆模混凝土澆筑完成后，待其強度達到規(guī)范要求后，拆除模板，拆除的模板必須立即進行清理和修整，涂上脫模劑，轉(zhuǎn)到下個結(jié)構(gòu)物施工。非承重側(cè)模板在混凝土強度能保證拆模時不損壞表面及棱角， 一般以混凝土強度達到 2.5Mpa 為準。承臺拆除模板后基坑還必須及時進行回填，回填時保證基底無滲漏無積水，回填土必須符合要求。蓋梁、臺帽可先拆

21、邊模，底模須混凝土達到70%強度后方可拆除。4、模板安裝質(zhì)量檢查項目及質(zhì)量標準 TOC o 1-5 h z 1）模板軸線位置5mm；2）底模上表面標高允許偏差5mm；3）變截面內(nèi)部尺寸+4， -5 mm；4）相鄰兩板表面高低差不大于1 mm；5）組裝后模板板面平整度不大于2 mm （用2 m直尺檢查）；6）組裝后模板的長和寬允許誤差4mm；7）兩塊模板接縫間隙不大于1 mm ；（ 8）模板的垂直度不大于高度的2/1000；六、工作平臺1、用角鋼焊接工作平臺支架，支架設(shè)計要根據(jù)承載重量進行計算，承載重量為施工作業(yè)人員、機具等。2、工作平臺支架沿墩身內(nèi)、外側(cè)模板上口，焊接在模板外側(cè)槽鋼上，除了支架

22、的豎向角鋼在槽鋼上焊接外， 還應(yīng)用角鋼作為斜支撐焊接在槽鋼和支架上，使支架更為牢固地和墩身模板連接在一起。3、工作平臺外圍，掛設(shè)安全網(wǎng)。安全網(wǎng)用直徑9 mm 的尼龍繩編織而成，一般規(guī)格為寬2 m,長6 m,網(wǎng)眼5 cm左右，每塊安全網(wǎng)能承受不小于 16KN 的沖擊荷載。 安全網(wǎng)綁扎應(yīng)牢固， 每隔一定距離應(yīng)用綁帶將安全網(wǎng)與圍欄立桿綁扎牢固。4、在工作平臺上鋪設(shè)腳手板注意事項（1）腳手板鋪設(shè)平穩(wěn)，綁扎牢固，搭接長度不少于20cm,且應(yīng)在搭接段的中部設(shè)有支承桿，嚴禁出現(xiàn)端頭超出支承桿25cm 以上未作固定的探頭板。( 2)腳手板采用強度符合的木板或竹扎板。腳手板每相隔一定距離用鐵絲固定在支架上。七、

23、砼澆筑1、砼設(shè)計配合比2、拌制砼的組成材料水泥選用 42.5# 硅酸鹽水泥，這種水泥早期強度和后期強度都較高，在低溫下強度增長比其他水泥快，抗凍耐磨性都好。粗集料粗集料選用質(zhì)地堅硬無風(fēng)化的石灰?guī)r碎石。 已經(jīng)試驗室檢測其強度、堅固性、壓碎值、針片狀含量以及含泥量都符合規(guī)定要求。細集料用于承臺砼拌制的河砂產(chǎn)于潛水河， 為天然河砂， 粗細程度屬于中砂。砂經(jīng)過質(zhì)量檢測，其含泥量、堅固性、有害物質(zhì)限量都符合規(guī)定要求。水拌制砼的水為潛水河里的水， 已化驗水中有害物質(zhì)含量都在允許范圍以內(nèi)，可用來拌制砼。(5)硅外加劑：選用RC-3c的外加劑拌制硅。3、砼的拌制砼在拌和場，采用 強制式拌和機拌和。( 1)攪拌

24、砼前加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌筒充分濕潤。攪拌第一盤時考慮到筒壁上的砂漿損失， 石子用量按配合比規(guī)定 的減少10%, 細砂、水泥、水增加10%。(2)攪拌好的硅要做到基本卸盡，在全部硅卸出之前不得投入 拌合料，更不得采取邊出料邊進料的方法。嚴格控制水灰比和坍落度。(3)嚴格按配合比控制各種材料的用量， 在攪拌機旁掛牌公示， 便于檢查。硅原材料按重量計的允許偏差，不得超過下列規(guī)定：A、水泥、外加劑+1 %B、粗細骨料 + 2 %C、水、外加劑水溶液 +_1 %各種衡器定時校驗，保持經(jīng)常準確。骨料含水量應(yīng)經(jīng)常檢測，雨 天增加測定次數(shù)。(4)在每次用攪拌機開始拌和時，注意觀察與檢測開拌初始的

25、 前二、三盤硅拌和物的和易性，如不符合要求，應(yīng)分析情況并及時處 理，直于拌合物的和易性符合要求，方可持續(xù)生產(chǎn)。(5)攪拌硅不少于90秒鐘。(6)要經(jīng)常檢查硅的坍落度是否與設(shè)計配合一致，不一致時及 時調(diào)整用水量。4、硅的運輸硅運輸采用硅攪拌輸送車運輸至工地現(xiàn)場。 在運輸過程中，硅攪 拌筒始終在不停地轉(zhuǎn)動，直到硅卸完為止。5、硅的澆筑砼由攪拌運輸車運送到現(xiàn)場后，根據(jù)地形和機械設(shè)備的現(xiàn)有情 況，采用吊車或砼輸送泵送砼入鋼筋籠。（ 1）吊車送砼澆筑時，砼采用分層澆筑。A、分層厚度分層厚度為振搗器作用部分長度的 1.25 倍。B、澆筑間歇時間澆筑砼應(yīng)連續(xù)進行， 如必須間歇時， 其間歇時間應(yīng)小于初凝時間，

26、并應(yīng)在前層砼澆筑之前，將次層砼澆筑完畢，否則要設(shè)置施工縫。C、硅澆筑要振搗密實，在振搗過程中硅還在下降、冒汽泡，說 明砼還未密實，還需要繼續(xù)振搗，直到砼表面平整，不再下降和冒汽泡后，方可停止振搗。D振動棒在硅中要徐徐打入和提出，桿入深度應(yīng)深入到下層硅 5cm左右，桿入間距應(yīng)為振動棒的作用半徑。E、硅振搗時也要防止過振，過振硅易產(chǎn)生離折。（2） 泵送砼的澆筑1）布置泵送作業(yè)區(qū)A、泵的位置要與澆筑硅現(xiàn)場保持一定的距離，為了方便盡量減 少泵的移位次數(shù)，并保持水平距離為泵送高度的30%。B、泵的周圍要有一定的空間，便于硅輸送車行駛。C、泵送作業(yè)區(qū)要有較寬的視野范圍。D泵的放置要選擇一塊平坦的地面，泵的

27、放置要調(diào)平，出料口 要水平。砼泵車的最大水平輸送距離LmaxLmax=PmaxAPH其中 : Lmax 砼泵車最大水平輸送距離m；Pmax 砼泵產(chǎn)生的最大砼壓力(可從說明書上技術(shù)性能指標中查到) ；PH 砼在水平輸送管內(nèi)流動產(chǎn)生的壓力損失；而 PH= (2/r)K i+K2(1+t i/t 2)Voa 0其中： r 砼輸送管半徑m；t 1/t 2 分配閥切換時間與活塞推壓砼之比，一般取0.3；V0 砼在輸送管內(nèi)的平均流速， m/s；a0 徑向壓力與軸向壓力之比，對普通砼取0.9 ；Ki 粘著系數(shù) Pa; Ki= (3.0-0.01s) X102;K2速度系數(shù) Pa/m/s; K2= (4.0-

28、0.01s) x 102;s 砼坍落度 cm 。砼輸送泵管道布設(shè)A、在泵的出口處一定要加設(shè)管道固定設(shè)施，并經(jīng)常緊固，這樣可減少來自泵源的振動。 在水平管與垂直管相連的彎管上， 為增加彎管承載力，避免彎管在作業(yè)過程中被折斷，一定要加設(shè)砼墩。B、垂直管道與水平管道都要加設(shè)固定管帶，并與墩身相連。固定管帶豎直方向以 6 m 間距設(shè)置，水平方向以每三節(jié)泵管設(shè)一個管帶。垂直方向固定管帶一般預(yù)埋墩身硅中，預(yù)埋件采用大于10mm勺 鋼板。砼的可泵性A、 泵送砼的坍落度指標很重要，過大和過小都不利于砼的泵送。泵送砼的坍落度宜控制在 8-18 cm 范圍內(nèi)。B、泵送硅的最大骨料直徑不得超過管徑的1/3。砼泵送作

29、業(yè)的注意事項A、每次開始作業(yè)前，應(yīng)先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道。B、泵送作業(yè)時，一定要控制硅的下料口位置，下料口不要離料 斗太高，可調(diào)砼罐車滑槽高度來控制下料高度。C、泵送硅要連續(xù)進行，盡量減少停泵次數(shù)，縮短泵送時間。D在泵送硅過程中，受料斗內(nèi)應(yīng)具有足夠的硅，以防止吸入空 氣產(chǎn)生阻塞。E、泵送作業(yè)時，操作人員應(yīng)時刻注意儀表。F、硅泵的操作是一項專業(yè)技術(shù)工作，安全使用及操作應(yīng)嚴格執(zhí) 行使用說明書和其他有關(guān)規(guī)定。 同時要根據(jù)使用說明書制訂的操作要 點。操作人員必須經(jīng)過專門培訓(xùn)合格后，方可上崗獨立操作。G泵送結(jié)束時，先將硅管道截止閥關(guān)閉，清理料斗內(nèi)硅，然后 加水清活塞， 進行一次泵行， 再打開截

30、止閥可將管道中的砼用水清洗干凈。H、定期檢查各管道連接處及固定處的情況，以便及時發(fā)現(xiàn)問題 并及時處理。I 、高壓泵上應(yīng)設(shè)接地裝置。J、操作員穿戴安全防護用品。砼應(yīng)分層連續(xù)澆筑， 當不允許留施工縫時， 上下層區(qū)域間的砼澆筑間歇時間不得超過硅初凝時間。分層厚度一般在3050cm之間。7)振搗棒打入間距為40cm左右，振搗時間為1530秒，并且在2030分鐘后進行第二次復(fù)振。6、砼養(yǎng)護砼澆筑完成并在終凝后， 表面覆蓋塑料薄膜或草簾保溫、 保濕養(yǎng)生，直到養(yǎng)護期結(jié)束。八、質(zhì)量保證措施1、制訂質(zhì)量控制和優(yōu)良工程的總目標，并將總目標落實到各分項工程和各工序工程 ，通過分項工程和工序工程的質(zhì)量控制，確?？傮w優(yōu)

31、良總目標的實現(xiàn)。2、建立和完善質(zhì)量管理的組織機構(gòu)，明確從項目經(jīng)理到每個員工的質(zhì)量責(zé)任，形成一個具有組織、人員、設(shè)備、制度、措施等各種要素配套齊全的質(zhì)量保證體系，才能確保工程質(zhì)量達到全面優(yōu)良。3、實行技術(shù)、質(zhì)量交底的工作制度。在每個分項、每道工序施工前，將有關(guān)施工技術(shù)規(guī)范、施工方法、質(zhì)量控制標準，安全操作規(guī)程向參與施工的全體人員進行詳細的口頭和書面交底， 達到人人知曉， 并要求在施工中對照檢查，做到人人遵守、互相督促。4、實行質(zhì)量檢查制度，通過檢查總結(jié)經(jīng)驗，發(fā)揚成績、糾正錯誤、獎勵優(yōu)良、懲罰劣質(zhì)。5、關(guān)鍵工程、關(guān)鍵工序，派認真負責(zé)的技術(shù)人員實行施工質(zhì)量全旁站把關(guān)，以做到把質(zhì)量隱患消滅在萌芽之中。

32、 ，6、按監(jiān)理程序施工。每道工序完工后進行自檢，自檢合格后，申報監(jiān)理工程師進行檢查認可，才能進行下一道工序施工。7、加強原材料試驗檢測工作。對進入工地的原材料按檢測頻率進行試驗，試驗不合格的原材料，要求材料部清除出施工現(xiàn)場。8、砼澆筑按規(guī)范要求，做好砼試件，并做好在標準條件下的養(yǎng)護工作，以取得試件的真實可靠的強度。9、按冬期施工的要求切實做好砼的保溫防凍工作，對于裸露的砼表面采取覆蓋保溫措施。10、及時收集、匯總、整理現(xiàn)場原始施工資料，做到原始記錄與檢查資料和現(xiàn)場施工同步，以確保施工資料的真實可靠。九、確保工期的措施1、精心組織、周密安排、突出重點、全面展開，制訂科學(xué)的管理制度，優(yōu)化施工組織設(shè)計，加強計劃管理，充分調(diào)動和利用有效資源。2、根據(jù)生產(chǎn)的需要，調(diào)進各種機械設(shè)備。調(diào)進的設(shè)備不僅在數(shù)量上而且要在性能和完好率上滿足生產(chǎn)的需要。3、加強機械設(shè)