SPC 統(tǒng)計過程控制--perky0607

1、SPC統(tǒng) 計 過 程 控 制Statistical Process Control1統(tǒng)計過程控制課程學員自我介紹包括:姓名公司及產(chǎn)品在公司負責之工作對本課程之期望2課堂要求 歡迎閣下參加本次課程，本課程將為您打下一個良好的基礎，提高您的能力和水平.請注意以下的幾點：1、手提電話傳呼機 上課期間請將您的手提電話 和 傳呼機開為振動或關閉.2、吸煙 在課堂內(nèi)請不要吸煙.3、其它 課期間請不要大聲喧嘩, 舉手提問, 不要隨意走動.3D-FMEA問題制程溫度設定由180+-5C改為190+-7C以得到產(chǎn)品較好表面，請問此項是否為D-FMEA所考量范圍？改進現(xiàn)行設計控制，能否降低發(fā)生度？如何才能降低嚴重

2、度？D-FMEA是否需定期評審，更新及驗證效果？D-FMEA分析中設計上之弱點是否可于制程控制中解決？4P-FMEA問題設計的可制造性，是否為P-FMEA所考量范圍？制程中接著劑涂布的有效期控制，是否為P-FMEA所考量范圍？針對不良原因做改進，是否能降低發(fā)生度及探測度？P-FMEA是否需定期評審，更新及驗證效果？P-FMEA是否需假定設計及物料是沒問題的？5FMEA問題討論是否所有制程潛在問題點都必須列入PFMEA討論（1）是（2）否為什么FMEA需要的是活的（Live）文件？以下那個對于不良之改進較為殊勝？（1）預防不良原因之發(fā)生（2）增加檢驗頻率（3）增加設計驗證項目或修改設計6FMEA

3、之角色FMEA決定APQP，而FMEA由日常體系落實來決定顧客需求FMEA控制計劃SOP載入原因鑒別跨功能組問題鑒別7基本統(tǒng)計概念過程控制系統(tǒng)與過程變差控制圖過程控制/過程能力與過程改進循環(huán)過程能力計算內(nèi) 容 提 要8好的產(chǎn)品是設計和制造出來的,而不是檢驗出來的事后的檢驗只是分辨優(yōu)劣,而對產(chǎn)品本身的品質(zhì)沒有改善;不能從跟根本上保證品質(zhì),只能增加成本。把過去單純以產(chǎn)品檢驗的“事后檢查”的消極“把關”,改為以“預防為主”的防檢結合,采用“事前控制”的積極 “預防”,這樣才能消除缺陷,真正保証產(chǎn)品品質(zhì),檢查、分類、評估都只是事后彌補,是一種即昂貴又不可靠的質(zhì)管方式,-只有 “對過程進行控制,第一次就

4、把事情做好”才是最經(jīng)濟的。9課程說明1、收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋他們并不是最終目標，最終應是對過程不斷加深理解并改進過程；2、研究變差和應用統(tǒng)計知識來改進性能或水平的概念適用于任何領域，可以是車間中或辦公室里；3、SPC代表統(tǒng)計過程控制，SPC常用于零件而不是過程，用SPC控制輸出（零件）僅僅是第一步，只有當產(chǎn)生輸出的過程成為我們努力的重點，只有當產(chǎn)生輸出的過程成為我們努力的重點，這些方法才能對改進質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起作用；4、理解這些知識需要進一步與過程控制相聯(lián)系；5、對于我們課程中所講授的法則，雖然這些法則還在許多方面得到廣泛應用，但也不能盲目套用這些法則；6、測量系統(tǒng)的變差對S

5、PC的數(shù)據(jù)分析很重要；10常態(tài)分佈 管制圖 Ca/Cp/Cpk 6 1850 1924 1960 1980 高斯 W.A Shewhart Japan Motorla 1992TI 1994聯(lián)合信號 1995GE 1998Sony制程品質(zhì)衡量方式的發(fā)展進程 11基本統(tǒng)計概念12基本統(tǒng)計概念統(tǒng)計學（Statistics)收集、整理、展示、分析、解析統(tǒng)計資料由樣本（sample）推論母體/群體（population)能在不確定情況下作決策是一門科學方法、決策工具 抽樣X 推論13基本統(tǒng)計概念統(tǒng)計量R 極差（range） 算術平均數(shù)（arithmetic mean) Md 中位數(shù)（median）Mo

6、 眾數(shù)（mode）2 方差/變異（variance） 標準差（standard deviation） 樣組(樣本) 標準差X() 14基本統(tǒng)計概念R 極差（range） R=Xmax-Xmin 算術平均數(shù)（arithmetic mean) X() X=- nni=1xi15基本統(tǒng)計概念Md 中位數(shù)（median） 順序數(shù)列中的中心項的數(shù)值Mo 眾數(shù)（mode） 資料中出現(xiàn)最多的數(shù)值 16基本統(tǒng)計概念2 方差/變異（variance）n2 = = (x1-xbar)2+ (x2-xbar)2+ (xn-xbar)2nni=1(Xi-X) 1n17基本統(tǒng)計概念 標準差（standard devia

7、tion） n = = (x1-xbar)2+ (x2-xbar)2+ (xn-xbar)2nni=1(Xi-X) 1n18基本統(tǒng)計概念樣組(樣本) 標準差s= n-1ni=1(Xi-X) 19SPC基本步驟群體樣本結論數(shù)據(jù)抽樣分析測試行動20直方圖制作步驟一.制作次數(shù)分配表:1.從數(shù)據(jù)中找出最大值與最小值2.計算全距R=最大值L-最小值3.決定組數(shù)K=1+3 . 32LogN (N代表收集的數(shù)據(jù)總數(shù)）4、計算組距:(通常取2.5.10的倍數(shù)) 組距 = 全距 組數(shù) 5、計算組界: 第一組下組界 = 最小值測定值最小位數(shù) 第一組上組界 = 第一組下組界 + 組距 第二組下組界 = 第一組上組界

8、 第二組上組界 = 第二組下組界 + 組距 依此類推，計算到最大一組之組界6、作次數(shù)分配表21直方圖制作步驟二.繪制直方圖1、依次數(shù)分配表，延橫軸以各組界為分界，組距為底邊，以各組次數(shù)為高度，每組距上劃一矩形,即完成直方圖。 2、在圖上記入數(shù)據(jù)總數(shù)等參數(shù)，并劃出規(guī)格的上、下限。22數(shù)據(jù)收集33333031313128292934273327302933312827343326323532263228342828293028293432303128302732293026302831303132292527293027303329292926313223數(shù)據(jù)整理次數(shù)分配24直 方 圖(Histo

9、gram）25分 布 曲 線26正態(tài)（常態(tài)）分布的性質(zhì)27正態(tài)（常態(tài)）分布的性質(zhì)28過程控制系統(tǒng)過 程 變 差與29重點問題什么是過程控制系統(tǒng)？什么是普通原因？什么是特殊原因？變差是如何影響過程輸出的？統(tǒng)計技術是如何區(qū)分一個問題實質(zhì)是局部的還是涉及到整個系統(tǒng)的？什么是統(tǒng)計受控過程？什么是有能力的過程？30過程控制的需要檢測-容忍浪費預防-避免浪費過程控制系統(tǒng)目的: 使我們提供的產(chǎn)品或服務滿足客戶需求SPC是很好的預防工具31 人設備物料方法環(huán)境過程的呼聲統(tǒng)計方法我們工作的方式/資源的融合產(chǎn)品或服務顧客識別不斷變化的需求和期望輸入過程/系統(tǒng)輸出顧客的呼聲過程控制系統(tǒng)32過程控制系統(tǒng)定義: 通過識

10、別顧客的需求和期望,使用諸如控制圖等統(tǒng)計技術來分析過程或其輸出以便采取適當?shù)拇胧﹣磉_到并保持統(tǒng)計控制狀態(tài)從而提高過程能力的一個系統(tǒng),也可稱為一個反饋系統(tǒng)。33過程控制系統(tǒng)四個重要的原理過程-是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設備、輸入材料方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。過程的性能取決于供方和顧客之間的溝通，過程設計及實施的方式，以及運作和管理的方式等。過程控制系統(tǒng)的其他部分只有它們在幫助整個系統(tǒng)保持良好的水平或提高整個過程的性能時才有用。有關性能的信息-與性能有關的最有用的信息是通過研究過程的本質(zhì)以及內(nèi)在的變化性來得到.過程特性(如溫度、循環(huán)時間、進給速率、缺勤、周轉時間、延遲以及中

11、止的次數(shù)等)是我們關心的重點。若有必要可采取適當?shù)拇胧﹣硇Ｕ^程或剛產(chǎn)生的輸出。若需要采取措施，就必須及時和準確，否則收集信息的努力就白費。34過程控制系統(tǒng)四個重要的原理對過程采取措施-對重要的特性(過程)采取措施從而避免它們偏離目標值太遠是很經(jīng)濟的,這樣能保証過程的穩(wěn)定性并保持過程輸出的變異在可接受的界限內(nèi).采取的措施包括改變操作(例如:操作員培訓、變換輸入材料等)或者改變過程本身更基本的因素（例如：設備需要修復，或整個過程的設計）。應監(jiān)測采取措施后的效果，如有必要還應進一步分析并采取措施。對輸出采取措施-如果僅限于對輸出檢測并糾正不符合規(guī)范的產(chǎn)品，而沒有分析過程中的根本原因，常常是最不經(jīng)濟

12、的，如果目前的輸出不能滿足顧客的要求,可能有必要將所有的產(chǎn)品進行分類報廢不合格品或者返工，這種狀態(tài)必然持續(xù)到對過程采取必要校正措施并驗證，或持續(xù)到產(chǎn)品規(guī)范更改為止。35練習兩套三顆色子,以下列條件,每組各擲120次,然后把點數(shù)出現(xiàn)頻次記錄在直方圖上。 A組： 如常 BC組： 色子出現(xiàn)2點, 則當5點計算 DE組：色子出現(xiàn)5點, 則當1點計算每組: 若總數(shù)是單數(shù)則加1。36過 程 變 差材料測量系統(tǒng)輸入（材料）輸出（產(chǎn)品）反饋（測量/檢驗）過程（生產(chǎn)/裝配）人機器方法37過 程 變 差輸入材料不同批次之間的差異批次內(nèi)的差異 隨時間產(chǎn)生的差異隨環(huán)境而產(chǎn)生的差異 38過 程 變 差生產(chǎn)/裝配設備及工

13、裝夾具的差異隨時間而產(chǎn)生的磨損、漂移等操作工之間的差異（如手工操作的過程）設置的差異環(huán)境的差異 39過 程 變 差輸出產(chǎn)品輸出的產(chǎn)品隨時間而產(chǎn)生的變化輸出的產(chǎn)品隨環(huán)境而產(chǎn)生的變化 40過 程 變 差反饋測量由于測量用于過程中的所有組成部分，測量的變差會對過程的各個階段產(chǎn)生影響 偏倚 穩(wěn)定性 重復性 再現(xiàn)性 分辨率41測量系統(tǒng)變差 量具精確度（偏差） 量具精確度指測量觀察平均值與真實值（基準值）的差異。 真實值由更精確的測量設備所確定。 觀察平均值精確度（偏差）真實值（基準值）42測量系統(tǒng)變差 量具重復性 量具重復性是由一個操作者，采用一種測量儀器，多次 測量同一零件的同一特性時獲得的測量值變差

14、。 重復性43測量系統(tǒng)變差 量具再現(xiàn)性 量具再現(xiàn)性是由不同的操作者，采用一種測量儀器測 量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。 再現(xiàn)性操作者B操作者B操作者A操作者C44測量系統(tǒng)變差 量具穩(wěn)定性 量具穩(wěn)定性是同一測量系統(tǒng)在不同時間測量同一零件 時至少兩組測量值的總變差。 時間2穩(wěn)定性時間145測量系統(tǒng)變差 量具線性 量具線性是在量具預期的工作范圍內(nèi)，偏差值的差值。真實值（基本值）精確度較好（偏差較小）精確度較差（偏差較大）觀察平均值真實值（基本值）觀察平均值46過 程 變 差對于所有的過程輸出，都有兩個主要的統(tǒng)計：對中性 指由過程的平均值至最近的規(guī)格限的距離變差（波動） 指過程的分布寬度變差

15、（波動對中性USLLSL47過 程 變 差過程的變差分兩個類型特殊原因造成的變差普通原因造成的變差48變差的普通原因普通原因指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因,我們稱之為:“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)” 、“受統(tǒng)計控制”,或有時簡稱“受控”。只要變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才是可以預測的。49變差的特殊原因特殊原因(通常也叫可查明原因)指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出，如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時間的推移

16、，過程的輸出將不穩(wěn)定。特殊原因造成的過程分布的改變有些有害，有些有利。有害時應識別出來並消除它，有利時可識別出來並使其成為過程恆定的一部分。50過 程 變 差 普通原因變差影響過程中每個單元在控制圖上表現(xiàn)為隨機性但遵循一個分布是由所有不可分派的小變差源組成通常需要采取系統(tǒng)措施來減少51過 程 變 差 特殊原因變差間斷的、偶然的，通常是不可預測的和不穩(wěn)定的變差在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點或鏈或趨勢非隨機的圖案是由可分派的變差源造成，該變差源可以被糾正52過 程 變 差工業(yè)經(jīng)驗建議為： 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正大部分（其余的85%）是管理人員通過對系統(tǒng)采取措施

17、可糾正的53過 程 變 差每件產(chǎn)品的尺寸與別的不同范圍范圍范圍范圍54過 程 變 差但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍范圍55過 程 變 差分布可以通過以下因素來加以區(qū)分范圍范圍范圍或這些因素的組合位置分布寬度形狀56過 程 變 差 如果只存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預測范圍時間目標直線預測57過 程 變 差 如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定范圍時間目標直線？預測58過 程 變 差范圍時間受控（消除了特殊原因）過程控制不受控（存在特殊原因）59范圍范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置分布寬度形狀如果僅存在變差

18、的普通原因,隨著時間的推移,過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預測目標值線時間預測范圍目標值線時間預測范圍如果存在變差的特殊原因,隨著時間的推移,過程的輸出不穩(wěn)定變差的普通及特殊原因60局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關的人員實施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的變通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題上61問題討論1.什么是過程控制系統(tǒng)?變差是如何影響過程輸出的?2.統(tǒng)計技術是如何區(qū)分問題的實質(zhì)是局部的還是 涉及整個系統(tǒng)的?3.什么是統(tǒng)計受控過程?什么是有能力的過程?4.SPC的應用步驟如何?(假定為未

19、導入SPC的企業(yè))62SPC應用步驟（企業(yè)新導入步驟）1、確定制造流程；（品質(zhì)管制/QC工程圖）2、確定管制項目/特性；（各部門討論決定）3、實施標準化；（減少不必要的變差）4、制程能力調(diào)查；5、管制圖運用；6、問題分析解決；7、制程的繼續(xù)管制；63控 制 圖64控制圖控制圖基本概念與益處控制圖使用策劃控制圖的種類如何選用控制圖實例練習哦！原來是這樣!65基 本 概 念1920年由W.A. Shewhart提出一般稱為Shewhart控制圖或3控制圖廣泛在工業(yè)界應用為判斷制程變差的變通原因或特殊原因的主要統(tǒng)計分析工具66基 本 概 念控制圖中包括三條線控制上限（Upper Control Li

20、mit;UCL)中心線(Center Line;CL)控制下限（Lower Control Limit;LCL)UCLLCLCL67控 制 圖控制圖的應用獨立處理是正常否調(diào)整控制圖過程的聲音（測量）交付客戶68控制圖過程控制的工具 使用控制圖改進過程是一個重復的程序了，多次重復收集、控制及分析幾個基本的步驟。收集-被研究的特性(過程或產(chǎn)品)的數(shù)據(jù)收集後將之轉換成可以畫到控制圖上的形式。這些數(shù)據(jù)可能是一個機加工零件的尺寸的實測值、一匹維尼龍布上的缺陷數(shù)、軌道車的通過時間、記帳的錯誤數(shù)目等?？刂?利用數(shù)據(jù)計算控制限，將它們畫在圖上作為分析的指南。然後，將數(shù)據(jù)與控制限相比來確定變差是否穩(wěn)定而且是否僅

21、是由普通原因引起的，如果明顯存在變差的特殊原因，應對過程進行研究從而進一步確定影響它的是什麼。在采取措施(一般是局部措施)後，再進一步收集數(shù)據(jù)，如有必要可重新計算控制限，若還出現(xiàn)任何另外的特殊原因，則繼續(xù)采取措施。69控制圖過程控制的工具分析及改進-當所有的特殊原因被消除之後，過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行，可繼續(xù)使用控制圖作為監(jiān)控工具，也可計算過程能力。如果由於普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產(chǎn)出始終如一的符合顧客要求的產(chǎn)品。 對於“受控”的過程，改進工作的重點放在減少過程中的普通原因變差上，減小這種變差就要“縮小”控制圖上的控制限即經(jīng)重新計算的控制限要相互靠近。許多不熟悉控制圖的人覺得這樣做

22、對過程的改進是一種“懲罰”。他們沒有意識到如果一個過程處於穩(wěn)態(tài)且控制限計算正確，過程產(chǎn)生超出控制限的機會是相同的，與控制限間的距離無關。70控制圖的益處合理使用控制圖能： a.供正在進行過程控制的操作者使用。 b.有助於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去 使過程達到：更高的質(zhì)量;更低的單件成本;更高的有效能力。 c.為討論過程的性能提供共同的語言。 d.區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng) 采取措施的指南。71控制圖的使用準備與策劃要點 建立適于采取措施的環(huán)境 定義過程 確定待管理的特性 考慮： 客戶的要求 當前及潛在的問題區(qū) 特性間的相互關系 確定測量系統(tǒng) 使不

23、必要的變差最小化72控制圖的種類數(shù)據(jù)：是能夠客觀地反映事實的資料和數(shù)字數(shù)據(jù)的質(zhì)量特性值分為：計量值 可以用量具，儀表等進行測量而得出的連續(xù)性數(shù)值，可以出現(xiàn)小數(shù)計數(shù)值 不能用量具，儀表來度量的非連續(xù)性的正整數(shù)值。73控制圖的種類計量型數(shù)據(jù)的控制圖 Xbar-R 圖 Xbar-S 圖 X-M 圖計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖 p 圖 np 圖 c 圖 u 圖74廣泛應用計量型數(shù)據(jù)控制圖原因1、大多過程和其輸出具有可測量的特性，所以其潛在應用很廣；2、量化的值比簡單的是否陳述包含的信息更多；3、雖然獲得一個測得的數(shù)據(jù)比獲得一個通過或不通過的數(shù)據(jù)成本高，但是為了獲得更多的有關過程的信息而需要檢查的件數(shù)卻較少，因此

24、，在某些情況下測量的費用更低；4、由于在作出可靠的決定之前，只需檢查少量產(chǎn)品，因此可以縮短零件生產(chǎn)和采取措施之間的時間間隔；5、用計量型數(shù)據(jù)，可以分析一個過程的性能，可以量化所作的改進，即使每個單值都在規(guī)范界限之內(nèi)。這一點對尋求持續(xù)改進來說是很重要的。 計量型控制圖可以通過分布寬度（零件間的變異性R圖）和其位置（過程的平均值X圖）來解釋數(shù)據(jù)。75Xbar-R圖平均數(shù)-極差控制圖 數(shù)據(jù)可以合理分組時分析或控制 制程平均使用Xbar圖 制程變差使用R圖 工業(yè)界最常使用的計量值控制圖76Xbar-R圖Xdbar=(X1bar+X2bar+Xkbar)/kRbar=(R1+R2+Rk)/KUCLR=D

25、4RbarLCLR=D3RbarUCLXbar=Xdbar+A2RbarLCLXbar=Xdbar-A2Rbar n 2 3 4 5 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 D3 * * * *77建立Xbar-R控制圖的步驟1. 收集數(shù)據(jù) 選擇子組大小、頻率和子組數(shù)量 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) 計算每個子組的X平均值和極差R 選擇控制圖的刻度 將平均值和極差畫到控制圖上78建立Xbar-R控制圖的步驟2. 計算控制限 計算極差的平均值和過程平均值 計算控制限 在控制圖上畫出中心線及控制線 79建立Xbar-R控制圖的步驟3. 過程控制解釋

26、分析極差圖（R圖）上的數(shù)據(jù)點 識別并標注特殊原因（R圖） 重新計算控制極限（R圖） 分析平均值圖（Xbar圖）上的數(shù)據(jù)點 識別和標注特殊原因（Xbar圖） 重新計算控制限（Xbar圖） 為繼續(xù)控制延長控制限 控制的最終概念（用控制圖于持續(xù)的過程控制）80控制圖過程的聲音控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差 特殊原因變差要求立即采取措施減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設計81控制圖過程的聲音錯誤的措施 試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通因變差，稱為過度調(diào)整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費82控制圖

27、過程的聲音 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變的 線索，供我們采取相應的措施83控制圖上的信號解釋有很多信號規(guī)則適用于所有的控制圖（Xbar圖和R圖），主要最常見的規(guī)則有以下3種：規(guī)則1：超出控制限的點UCLLCL84控制圖上的信號解釋規(guī)則2：鏈:連續(xù)7點在中心線一側UCLLCL85控制圖上的信號解釋規(guī)則2：鏈:連續(xù)7點上升或下降UCLLCL86控制圖上的信號解釋規(guī)則3：明顯的非隨機圖形:多于2/3的點落在圖中1/3以外0.00135/0.02135/0.136/0.3413UCLLCL87控制圖上的信號解釋規(guī)則3：明顯的非隨機圖形:呈現(xiàn)有規(guī)律的變化UCLLCL88(例) 某公司為管制其

28、產(chǎn)品的包裝重量,每小時自制程里隨機抽取5個樣本來測定重量, 共得到25組數(shù)據(jù),試根據(jù) 這些數(shù)據(jù)繪制 X -R管理圖.管制圖案例分析8990Xbar-S圖平均數(shù)-標準差控制圖 與Xbar-R圖相同 S圖檢出能力較R圖大，但計算太麻煩 一般樣本大小n小于9時使用R圖，n大于9 使用S圖 配合電腦使用91Xbar-S圖Xdbar=(X1bar+X2bar+Xkbar)/kS=（Xi-Xbar)/(n-1)1/2UCLS=B4SbarLCLS=B3SbarUCLXbar=Xdbar+A3SbarLCLXbar=Xdbar-A3Sbar n 2 3 4 5 A3 0.98 0.93 0.89 0.85

29、B4 1.72 1.68 1.65 1.62 B3 * * * *92X-MR圖單值移動極差控制圖數(shù)據(jù)不能合理分組時使用在下列情況可使用 一次只能收集到一個數(shù)據(jù)，生產(chǎn)效率及損耗率 制稱品質(zhì)極為均勻，不需多取樣本，如液體濃度 取得測定值既費時成本又高，如復雜的化學分析及 破壞性試驗93X-MR圖UCLMR = D4RbarLCLMR = D3RbarUCLX = Xbar+E2RbarLCLX = Xbar-E2Rbar n 2 3 4 5 E2 2.66 1.77 1.46 1.29 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 D3 * * * *94應用計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖原因1、計數(shù)型數(shù)據(jù)的

30、情況存在于任何技術或行政管理過程中，所以可以在很多場合下應用計數(shù)型數(shù)據(jù)分析技術，最大的困難是對什么是不合格下一個精確的可操作的定義；2、在很多情況下已有計數(shù)型數(shù)據(jù)-檢驗、要求修理的書面記錄、拒收材料的篩選等。在這些情況下，不涉及到額外的收集數(shù)據(jù)的費用，只是將數(shù)據(jù)轉化成控制圖的工作；3、在收集新數(shù)據(jù)的地方，獲得計數(shù)型數(shù)據(jù)通常是很快且不需很多費用，并且由于使用簡單的量具（例如通過量規(guī)），所以通常不需要專業(yè)化的收集技術；95應用計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖原因4、許多用于管理總結報告的數(shù)據(jù)是計數(shù)型的并且可以從控制圖分析中獲得益處。例如：部門一次成功性能，廢品率、質(zhì)量審核和材料拒收，由于能夠區(qū)分特殊原因和普通原因

31、變差，控制圖分析在解釋這些管理報告時很有價值；5、當在一個組織機構內(nèi)引進控制圖時，優(yōu)先解決某些問題及在最需要的地方應用控制圖是很重要的，問題的信號會來自成本控制系統(tǒng)，使用者的抱怨、內(nèi)部的難關（瓶頸）等的地方，對于關鍵的總體質(zhì)量量度應用計數(shù)型控制圖通常能對需要更詳細檢查特定過程的地方指出一條路子-包括應用計量型數(shù)據(jù)控制圖的可能。96計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖 p圖 np圖 c圖 u圖97P 圖 不合格品率（不良率）控制圖 分析或控制制程不合格品率（不良率） 樣本大小n可以不同98建立P控制圖的步驟A、收集數(shù)據(jù)A.1.選擇子組的容量,頻率及數(shù)量A.2.計算每個子組內(nèi)的不合格率(P)A.3.選擇控制圖的坐標刻

32、度(不合格品率作為縱坐標,子組識別如小時、天等）作為橫坐標?？v坐標的刻度應從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍的值。A.4.將不合格品率描繪在控制圖上99建立P控制圖的步驟B.計算控制限B.1.計算過程平均不合格率B.2.計算上、下控制限（UCL，LCL）B.3.畫線并標注 過程均值(Pbar)-水平實線 控制限(UCL,LCL)-水平虛線 100P 圖Pbar=(n1P1+ n2P2+ +nkPk)/(n1+n2+nk)UCLp=Pbar+3Pbar(1- Pbar)1/2/n 1/2LCLp=Pbar-3Pbar(1- Pbar)1/2/n 1/2101建立P控制圖的步驟

33、C.過程控制用控制圖解釋C.1.分析數(shù)據(jù)點,找出不穩(wěn)定的證據(jù) a.超出控制限的點 b.鏈 c.明顯的非隨機圖形C.2.尋找并糾正特殊原因C.3.重新計算控制限D.過程能力解釋D.1.計算過程能力D.2.評價過程能力D.3.改進過程能力D.4.繪制并分析修改后的過程控制圖102(例) 某打火機制造工廠,為要徹底管制品質(zhì),特別針對電鍍不良加以抽檢,每批抽檢 100個樣品,其不良情形如表,請繪制管圖.管制圖案例分析103104nP 圖 不合格品數(shù)（不良數(shù)）控制圖 分析或控制制程不合格品數(shù)（不良數(shù)） 樣本大小n要相同105nP 圖nPbar=(nP1+ nP2+ +nPk)/kUCLnp=nPbar+

34、3nPbar(1- Pbar)1/2LCLnp=nPbar-3nPbar(1- Pbar)1/2106C 圖 缺點數(shù)控制圖 分析或控制制程缺點數(shù) 樣本大小n要相同107C 圖Cbar=(C1+ C2+ +Ck)/kUCLc=Cbar+3(Cbar)1/2LCLc=Cbar-3(Cbar)1/2在樣本大小一致的子組內(nèi)的不合格數(shù)108U 圖 單位缺點數(shù)控制圖 分析或控制制程單位缺點數(shù) 樣本大小n可以不同109U 圖U = C/NUbar = (C1+C2+Ck)/(N1+ N2+ Nk)UCLu=Ubar+3(Ubar/Nbar)1/2UCLu=Ubar-3(Ubar/Nbar)1/2110問題討

35、論1.什么是控制圖?如何使用?(使用步驟)2.使用控制圖有什么好處?3.控制圖有哪兩個基本用途?4.什么是一類錯誤與二類錯誤?5.計量型控制圖廣泛應用的原因有那些?6.計數(shù)型控制圖廣泛應用的原因有那些?111控制圖應用的選擇程序確定要制定控制圖的特性關心的是不合格品率-即壞零件的百分比嗎？是計量型數(shù)據(jù)的嗎？關心的是不合格數(shù)-即單位零件不合格數(shù)嗎？樣本容量是否恒定？子組均值是否能方便的計算？子組容量是否大于或等于9？是否能方便的計算每個子組的S值？樣本容量是否恒定？性質(zhì)上是否均勻或不能按子組取樣，例如：化學槽液；批量油漆使用單值圖X-MR使用np或p圖使用p圖使用c或u圖使用中位數(shù)圖使用Xbar

36、-R圖使用Xbar-R圖使用Xbar-S圖使用u圖是是否否否否否否否是是是是是是是注：本圖假設測量系統(tǒng)已經(jīng)過 評價并且是適用的112過 程 控 制過 程 能 力過程改進循環(huán)113過程控制和過程能力過程控制系統(tǒng)的目標是對影響過程的措施作出經(jīng)濟合理的決定。也就是說，平衡不需控制時采取了措施（過度控制或擅自改變）和需要控制時未采取措施（控制不足）的后果。必須在前面提到的變差的兩種原因特殊原因和普通原因的關系下處理好這些風險。過程在統(tǒng)計控制下運行指的是僅存在造成變差的普通原因。這樣，過程控制系統(tǒng)的一個作用是當出現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號，并且當不存在特殊原因時避免提供錯誤信息。從而對這些特殊原因采

37、取適當?shù)拇胧ɑ蚴窍鼈?，或是有用，永久地保留它們）?14過程控制和過程能力討論過程能力時，需要考慮兩個在一定程度上的相對概念：過程能力由造成變差的普通原因來確定，通常代表過程本身的最佳性能(例如分布寬度最小)，在處於統(tǒng)計控制狀態(tài)下的運行過程，數(shù)據(jù)收集到後就能證明過程能力，而不考慮規(guī)范對過程的分布位置或分布寬度如何規(guī)定。內(nèi)外部的顧客更關心過程的輸出以及他們的要求(定義為規(guī)范)的關係如何，而不考慮過程的變差如何。首先應通過檢查並消除變差的特殊原因使過程處於受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那麼其性能是可預測的，就可評定其滿足顧客期望的能力。這是持續(xù)改進的基礎。115過程控制和過程能力能力指數(shù)據(jù)可分為兩類：長期

38、的和短期的短期能力的研究是以從一個操作循環(huán)中獲取的測量為基礎的。這些數(shù)據(jù)用控制圖分析後作為判定該過程是否在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行的依據(jù)。如果沒有發(fā)現(xiàn)特殊原因，可以計算短期能力指數(shù)。如果過程不是處於愛控狀態(tài)，就要求采取解決變差的特殊原因的措施。這種研究通常用於驗證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。如果一個過程是穩(wěn)定的並且能符合短期的要求，應進行長期能力的研究。應在足夠長的時間內(nèi)收集數(shù)據(jù)，同時這些數(shù)據(jù)應能包括所有能預計到的變差的原因，很多變差原因可能在短期研究時還沒有觀察到。當?shù)玫阶銐虻臄?shù)據(jù)後，將這些數(shù)據(jù)畫在控制圖上，如果沒有發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因，便可以計算長期的能力和性能指數(shù)。這種研究的一個用途是

39、用來描述一個過程在很長一個時期內(nèi)包括很多可能變差原因出現(xiàn)後能否滿足顧客的要求的能力。116過程控制和過程能力時間受控且有能力符合規(guī)范（普通原因造成變差?。┻^程能力受控但沒有能力符合規(guī)范（普通原因造成變差太大）規(guī)范下限規(guī)范上限117過程控制和過程能力每個過程可以分類如下：受控或不受控是否有滿足客戶要求 滿足要求 受控 不受控 符合（合格） 1類 3類 不符合（不合格） 2類 4類118過程控制和過程能力1類（符合要求，受控）是理想狀況，為持續(xù)改進可能需要進一步減小變差2類（不符合要求，受控）存在過大的普通原因變差短期內(nèi)，進行100%檢測以保護客戶不受影響必須進行持續(xù)改進找出并消除普通原因的影響1

40、19過程控制和過程能力3類（符合要求，不受控）有相對較小特殊原因變差如果存在的特殊原因已經(jīng)明確但消除其影響可能不太經(jīng)濟，客戶有可能接受這種過程狀況4類（不符合要求，不受控）存在過大的普通原因及特殊原因的變差需要進行100%檢測以保護客戶利益必須采取緊急措施使過程穩(wěn)定，并減小變差120過程控制和過程能力顧客允許制造商運行一個三類過程：1、顧客對規(guī)范要求之內(nèi)的變差不敏感；2、對特殊原因采取措施所發(fā)生的成本比任何所有顧客得到利益大，因成本原因可允許存在的特殊原因包括刀具磨損、刀具重磨，周期的（季節(jié)的）變化等。3、特殊原因已被識別，其記錄表明具有一致性和可預見性；在這些情況下，顧客可能會有以下要求：1

41、、該過程是成熟的，例如，該過程已經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進；2、允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果；3、過程控制計劃有效運行，可確保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許的特殊原因不穩(wěn)定的其他原因。121過程控制和過程能力判斷一個過程是否滿足規(guī)格要求 能力指數(shù)Cpk 性能指數(shù)Ppk判斷一個過程是受控還是不受控用： 控制圖122過程控制受控(消除了特殊原因)時間不受控(存在特殊原因)范圍規(guī)格上限受控且有能力符合規(guī)范(普通原因造成的變差已減少)過程能力規(guī)格下限受控但沒有能力符合規(guī)范(普通原因造成的變差太大)時間范圍過程控制123過程改進循環(huán)分析過程 1.本過程應做什

42、麼 ？ 2.會出現(xiàn)什麼問題 ? a.本過程會有哪些變化？ b.我們已經(jīng)知道本過程的什麼變差？ c.哪些參數(shù)受變差的影響大？ 3.本過程正在做些什麼？ a.本過程是否在生產(chǎn)廢品或需要返工的產(chǎn)品？ b.本過程的生產(chǎn)的產(chǎn)品是否處於統(tǒng)計控制狀態(tài)下？ c.本過程是否有能力？ d.本過程是否可靠？124過程改進循環(huán)維護(控制)過程 一旦對過程有了較好的理解,就必須使過程維持在一定的功能水平上.過程是動態(tài)的并且會變化.必須監(jiān)控過程的性能,因此要采取有效的措施來防止過程發(fā)生不希望的變化.同時必須了解所希望的變化并使之保持穩(wěn)定.制作及使用控制圖或其他的工具,可以對過程進行有效的監(jiān)控.當所使用的工具表明過程已改變,就應立即采取有效的措施隔離變差原