七大浪費培訓(xùn)心得

1、竭誠為您提供優(yōu)質(zhì)文檔/雙擊可除七大浪費培訓(xùn)心得篇一：個人總結(jié)七大浪費第一種：等待的浪費主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。第二種：搬運的浪費主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。第三種：不良品的浪費主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準確認或有標(biāo)準確認未對照標(biāo)準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導(dǎo)致。第四種：動作的浪費主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。第五種：加工的浪費主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。第六種：庫存

2、的浪費主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。庫存的損害表現(xiàn)有：（1）：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。（2）：使先進先出的作業(yè)困難。（3）：損失利息及管理費用。（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。（5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費。（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。（7）：設(shè)備能力及人員需求的誤判。第七種：制造過多（早）的浪費主要因素表現(xiàn)為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。制造過多（早）的損害表現(xiàn)有：（1）：提早用掉費

3、用（材料費、人工費），不能創(chuàng)造利潤。（2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。（3）：自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。（4）：產(chǎn)生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。對策一七種浪費之一：等待的浪費等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當(dāng)電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。

4、另有一種就是“監(jiān)視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待這種情況是否還有？除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？對策二七種浪費之二：搬運的浪費大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒

5、有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數(shù)人默認它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。今年以來，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對總生產(chǎn)工時進行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數(shù)。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進行加工，從

6、而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應(yīng)該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？對策三七種浪費之三：不良品的浪費產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行

7、“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3c現(xiàn)場質(zhì)量管理法”基本相同的，今后我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚“3c”，并合理地壓縮“3c”中“三確認”的時間，進一步完善“3c”。（注明：3c現(xiàn)場質(zhì)量管理法榮獲20XX年度遼寧省管理創(chuàng)新新成果一等獎）。對策四七種浪費之四：動作的浪費要達到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設(shè)計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種

8、“動作研究”，但實施起來比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？對策五七種浪費之五：加工的浪費在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費等著你去改善。在參觀日本三洋家用空調(diào)機生產(chǎn)線時，日方課長把我們領(lǐng)到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱

9、交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內(nèi)有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進行改進，然后再加以推廣？對策六七種浪費之六：庫存的浪費精益生產(chǎn)方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。精益生產(chǎn)方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要

10、想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：1、產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。當(dāng)庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。2、使先進先出的作業(yè)困難。當(dāng)庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生。3、損失利息及管理費用。當(dāng)庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是

11、隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。4、物品的價值會減低，變成呆滯品。當(dāng)庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至?xí)斐砷L期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產(chǎn)化和c型機向g型機轉(zhuǎn)換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現(xiàn)在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了。5、占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建

12、設(shè)投資的浪費。當(dāng)庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，我們二工廠北側(cè)又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產(chǎn)方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生。庫存隱藏問題點，造成下列后果：沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門

13、的工作成績就出來了。6、設(shè)備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設(shè)備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應(yīng)部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補充庫存，需要增添設(shè)備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設(shè)備能力，從而形成新一輪的浪費。到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設(shè)備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如

14、果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）對策七七種浪費之七：制造過多（早）的浪費上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。精益生產(chǎn)方式所強調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在必要的時候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。假設(shè)客戶只要100個，而每個1元，如果生產(chǎn)了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪

15、費。篇二：八大浪費培訓(xùn)心得經(jīng)濟學(xué)中企業(yè)存在的價值就是以盈利為目的，用銷售業(yè)績-成本=利潤，為達到利潤最大化，在銷售業(yè)績一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產(chǎn)的原理所在，獲得更大的經(jīng)濟效益。要達到精益生產(chǎn)理想夢工廠，要運用好自動化和準時化生產(chǎn)原則，利用好5s、可視化、標(biāo)準作業(yè)、持續(xù)改善、pdca工具，通過內(nèi)在成本控制，獲取利潤，學(xué)習(xí)八大浪費，談一下自己的感悟與見解，具體如下：1等待的浪費。說起等待，都是純粹的浪費，不產(chǎn)生任何的價值。人等機、機等人、機等料、人等人、故障等待，計劃脫節(jié)都是大大的浪費，在我們實際生產(chǎn)中，出現(xiàn)的uht故障、灌裝機操作待機、動力能力異常，員工等待，都是純粹的浪

16、費，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的六大損失、等待中浪費，都是我們應(yīng)該揣摩端詳?shù)摹?搬運的浪費。生產(chǎn)過程中原料的搬運、成品運輸搬運、中轉(zhuǎn)庫存的搬運，嚴格意義上來說都是搬運的浪費，只留取必要的貨運，減少冗余的搬運動作，才是佳境。3不良品的浪費。生產(chǎn)過程中不良品、過程返工，在我們的生產(chǎn)過程中，指標(biāo)不合格、封合不良、質(zhì)量事故，不但產(chǎn)生不了任何經(jīng)濟效益，帶來的反而是成本損失和質(zhì)量賠償，不良品會帶來處理不良品產(chǎn)生的更多損失，對于產(chǎn)生的原因和危害，都已被大家熟知，可見質(zhì)量控制尤為重要。加工的浪費。加工目標(biāo)不明確，造成生產(chǎn)浪費，產(chǎn)品不是客戶需求，造成貨品積壓，都是加工浪費，以客戶需求為目的的生產(chǎn)經(jīng)營才

17、是正當(dāng)流程。動作的浪費。做無用的動作，無用功都是浪費，按精益思想，雙手共用反向?qū)ΨQ，小臂動作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動作，取物伸手即來，都是有效削減動作浪費的途徑。庫存的浪費。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費，傳統(tǒng)觀念和不科學(xué)管理導(dǎo)致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產(chǎn)加工企業(yè)帶來一定的經(jīng)濟損失，造成資金、成本的積壓。生產(chǎn)過多過早的浪費。擔(dān)心工作完不成，計劃不固定，工時不平衡，都會產(chǎn)生浪費，帶來等待、不良等一系列的危害。管理的浪費。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費走上精益之路，從認識、識別浪費，秉承現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)認的三現(xiàn)原則

18、，運用5w1h、why-why分析的精益工具，削減管理的浪費。運用消除浪費的七種基本方法，從浪費的八個方面，提升管理能力，精益求精，學(xué)習(xí)易得，理論易懂，但運用需時、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟，才能徹底消除八大浪費，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟價值。篇二：現(xiàn)在八大浪費及改善與5w1h心得現(xiàn)在八大浪費及改善與5w1h心得20XX年9月15日我們公司邀請富士康的培訓(xùn)師來給我們授課。目前自己是從事一線生產(chǎn)管理，對此我相當(dāng)有激情！當(dāng)然培訓(xùn)的老師不像其它一些培訓(xùn)老師那么風(fēng)趣，幽默，充滿激情，但學(xué)無止境的，我還是從這次課程中學(xué)到了不少很實用的工作技巧和工作思路，這也將對我以后的職業(yè)生涯產(chǎn)生積極的重要的影響。ie工程即工業(yè)工程，它是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進行設(shè)計和實施改進的一門學(xué)科，企業(yè)實施ie工程的目的主是要為了提高效率、減少浪費、降低成本，讓員工更輕松、更有效率的工作它是指