供應(yīng)鏈管理原理課件

1、第四章 管理程序故事研討：跨國企業(yè)的程序問題及對策GE辦公用品請購案。 IBM在1990年代朝全面程序整合的組織進行改造。GE自小處著手，進而改變了GE整個企業(yè)體的工作行為；而IBM則是由大處著手，發(fā)現(xiàn)顧客全球化的趨勢，進而提出大規(guī)模的全球程序與組織改造計畫，而且成功地完成整合工作。GE與IBM皆是以為顧客創(chuàng)造價值的角度出發(fā)，重新改造了企業(yè)的核心程序及組織運作模式。 引言供應(yīng)鏈管理的主要工作是透過管理將企業(yè)內(nèi)部及外部的核心商業(yè)程序做有效的銜接 了解商業(yè)程序在供應(yīng)鏈管理中的價值所在，介紹程序管理模式及方法的最佳實務(wù)，包含供應(yīng)鏈作業(yè)參考模式(SCOR)、精實方法(lean methods)、商業(yè)程

2、序分析(Business Process Analysis, BPA)。 圖1.1 供應(yīng)鏈演進之五個階段供應(yīng)鏈作業(yè)參考模式美國Supply Chain Council在1997年發(fā)展出。 Supply Chain Operations Reference Model，簡稱SCOR-model。 經(jīng)逐年企業(yè)應(yīng)用及改進，目前已經(jīng)為許多企業(yè)所採用。為供應(yīng)鏈程序改善與績效管理的方法論 。SCOR的應(yīng)用原理是藉由系統(tǒng)分析方式將企業(yè)供應(yīng)鏈活動置放入SCOR模式中分析，企業(yè)可以瞭解其優(yōu)劣勢所在，並確認供應(yīng)鏈管理作業(yè)上的缺失，據(jù)以提出改善策略與執(zhí)行方案。圖4.2 SCOR-model的理論依據(jù)圖4.3 SCO

3、R-model的架構(gòu)圖4.4 SCOR-model的第二階程序圖4.5 SCOR專案路徑圖表4.1 SCOR第一層供應(yīng)鏈績效特性與指標(biāo)表4.2 SCOR評分卡K公司的 SCOR 評分卡程序管理(1/9)精實方法何謂精實？精實作業(yè)指的是系統(tǒng)化地將組織作業(yè)活動的所有浪費消除掉，而浪費乃來自於任何不符合顧客需求的產(chǎn)品與服務(wù)生產(chǎn)活動所使用或消耗的資源。精實方法最早應(yīng)用於工廠的生產(chǎn)活動，因為許多工廠作業(yè)往往包含許多無附加價值的活動，甚至可能超過90%的工廠活動。 精實生產(chǎn) (lean manufacturing) 最早由豐田汽車廠根據(jù)福特的大量生產(chǎn)模式改良而來，著重在準(zhǔn)時性生產(chǎn)系統(tǒng)(Just-in-Ti

4、me production)的建構(gòu)與維持。表4.3 製造業(yè)與服務(wù)業(yè)領(lǐng)域的浪費程序管理(2/9)企業(yè)願意採用精實方法的主要因素在於提升獲利及競爭力，通常又細分為三個主要追求的目標(biāo)：降低生產(chǎn)資源的要求及成本 加強顧客回應(yīng)能力 改善產(chǎn)品品質(zhì) 精實方法的工具箱 改善活動(Kaizen) 價值流分析(value stream mapping) 5S (6S)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與視覺控制(standard work & visual controls) 群組式生產(chǎn)(cellular manufacturing) 程序管理(3/9)全面生產(chǎn)維持(Total Productive Maintenance, TPM) 六

5、標(biāo)準(zhǔn)差(Six Sigma) 生產(chǎn)前置規(guī)劃(Pre-Production Planning or Production Preparation Process; 3P) 精實供應(yīng)商網(wǎng)路(lean enterprise supplier networks) 表4.4 精實方法工具之環(huán)境效益表4.4 精實方法工具之環(huán)境效益表4.4 精實方法工具之環(huán)境效益程序管理(4/9)6S方法論大約與TQC同時，在日本企業(yè)還流行一種簡稱為5S的活動。 有人將5S用語表達為常組織、常整頓、常清潔、常規(guī)範(fàn)、常自律，並簡稱為五常法。 5S愈來愈被世界優(yōu)秀企業(yè)廣泛認同和採納，並且延伸出安全 的6S。 表4.5 6S要素

6、之用語比較表4.6 6S要素作業(yè)要點程序管理(5/9)工作與生活的哲學(xué) 5S/6S的精要之處，在於它總結(jié)了工作現(xiàn)場（包括物品、環(huán)境、場所等）管理的要點，並融會了工作與生活的哲學(xué)。 諸如次序、清潔、擺放、分類、衛(wèi)生這樣一些看似瑣碎、表面的東西，體現(xiàn)了人的素養(yǎng)，同時它們又無所不在地影響著人們的工作生活品質(zhì)，包括工作的效率、產(chǎn)品的品質(zhì)乃至心情與健康。要改善我們的效率，提高工作生活品質(zhì)，就要從這些基本、基礎(chǔ)的地方做起，從5S做起，這種觀念在日本的企業(yè)文化中的體現(xiàn)是非常深刻和強烈的。程序管理(6/9)六標(biāo)準(zhǔn)差回顧1980年代，美國摩托羅拉製造良率僅93.32%，即每一百萬個產(chǎn)品，有六萬六千個瑕疵品。 1

7、987年時，摩托羅拉資深品管經(jīng)理Bill Smith提出一份關(guān)鍵報告。他發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品線如果能第一次就做對，不需要再修正的比例愈高，顧客滿意度也愈高。能找出事情為何不能第一次就做對的原因，重新分析程序，就能逐步減少造成出錯的因素，甚至可達到每一百萬件產(chǎn)品只有三、四個瑕疵品的高標(biāo)準(zhǔn)。這麼小的錯誤率，在統(tǒng)計上被稱為六標(biāo)準(zhǔn)差 (6) 。六標(biāo)準(zhǔn)差是由摩托羅拉先發(fā)展出來的，但當(dāng)時著重生產(chǎn)面的應(yīng)用。程序管理(7/9)後來GE等企業(yè)，把六標(biāo)準(zhǔn)差發(fā)揚光大，不只當(dāng)成管理工具，還和激勵措施結(jié)合，同時考慮到顧客的需要，把六標(biāo)準(zhǔn)差變成策略發(fā)展和文化管理的工具。六個標(biāo)準(zhǔn)差的定義為：程序每百萬次的操作機會，只允許出現(xiàn)三點四個

8、失誤(3.4PPM)。推行六個標(biāo)準(zhǔn)差活動的目的很簡單，就是經(jīng)由設(shè)計並監(jiān)控程序日常操作，將程序操作的可能失誤(defect)減少到最低限度。當(dāng)程序的失誤減到最低時，企業(yè)將可以做到：品質(zhì)與效率最高、成本最低、程序的循環(huán)時間最短、利潤貢獻最大、全方位顧客滿意。 程序管理(8/9)六標(biāo)準(zhǔn)差的六大主旨真心以客為尊 管理依資料和事實而更新 程序為重、管理和改進 主動管理 協(xié)力合作、機會無限 追逐完美、容忍失敗6透過DMAIC五階段的功能追求改善目標(biāo)的達成：界定(define)哪個程序要加以改善；衡量(measure)該程序的基準(zhǔn)與目標(biāo)績效；程序管理(9/9)分析(analyze)程序資料以確定是哪些關(guān)鍵投

9、入會影響到關(guān)鍵的產(chǎn)出；改善(improve)該程序使得產(chǎn)出可以達到最佳化；控制(control)改善過後的程序 。表4.7 DMAIC法中，以程序為焦點的活動商業(yè)程序分析(1/4)商業(yè)程序分析(BPA)是瞭解、分析及改善一個商業(yè)組織績效的基本技術(shù)。BPA著重在作業(yè)程序而非組織結(jié)構(gòu)的檢討，並特別考慮到顧客要求未滿足之處。BPA協(xié)助企業(yè)尋找並定義企業(yè)問題所在，使企業(yè)可以確認問題之病因並尋求改善之道。BPA提供了改善企業(yè)程序品質(zhì)、降低週期時間及成本的基礎(chǔ)，也是精簡供應(yīng)鏈管理植基於價值流分析原理的主要分析工具。 商業(yè)程序分析(2/4)BPA執(zhí)行步驟步驟1建構(gòu)高階商業(yè)程序模式，通常是以全面性、高層次的觀點為基礎(chǔ)。步驟2 建立次程序及相關(guān)活動(activity)的定義與內(nèi)容。步驟3執(zhí)行程序價值分析(Process Value Analysis, PVA)。步驟4 發(fā)展一套改善計畫。圖4.6 典型商業(yè)程序模式及其第二階次程序圖4.7 活動確認的三種方式之比較圖4.9 企業(yè)程序模式之例：訂購物料商業(yè)程序分析(3/4)商業(yè)程序分析執(zhí)行步驟 3 程序價值分析選擇適合程序進行分析調(diào)查週期時間估算作業(yè)活動成本加值活動診斷RVA(Real-value-added