生產(chǎn)成本控制及精益生產(chǎn)

1、生產(chǎn)成本控制1Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header什么是生產(chǎn)成本？生產(chǎn)成本：是生產(chǎn)單位為生產(chǎn)產(chǎn)品或提供勞務而發(fā)生的各項生產(chǎn)費用，包括各項直接支出和制造費用。2Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header什么是成本控制？成本控制的過程是運用系統(tǒng)工程的原理對企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營過程中發(fā)生的各種耗費進行計算、調(diào)節(jié)和監(jiān)督的過程，同時也是一個發(fā)現(xiàn)

2、薄弱環(huán)節(jié)，挖掘內(nèi)部潛力，尋找一切可能降低成本途徑的過程。科學地組織實施成本控制，可以促進企業(yè)改善經(jīng)營管理，轉(zhuǎn)變經(jīng)營機制，全面提高企業(yè)素質(zhì)，使企業(yè)在市場競爭的環(huán)境下生存、發(fā)展和壯大。 成本控制的內(nèi)容非常廣泛，但是，這并不意味著事無巨細地平均使用力量，成本控制應該有計劃有重點地區(qū)別對待。各行各業(yè)不同企業(yè)有不同的控制重點。控制內(nèi)容一般可以從成本形成過程和成本費用分類兩個角度加以考慮。3Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header一、按成本形成過程可分為三部分： 1、產(chǎn)品投

3、產(chǎn)前的控制；2、制造過程中的控制；3、流程過程中的控制；4Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header1、投產(chǎn)前的控制；這部分控制內(nèi)容主要包括：產(chǎn)品設計成本，加工工藝成本，物資采購成本，生產(chǎn)組織方式，材料定額與勞動定額水平等。這些內(nèi)容對成本的影響最大，可以說產(chǎn)品總成本的60%取決于這個階段的成本控制工作的質(zhì)量。這項控制工作屬于事前控制方式，在控制活動實施時真實的成本還沒有發(fā)生，但它決定了成本將會怎樣發(fā)生，它基本上決定了產(chǎn)品的成本水平。5Business templa

4、teSection headerSection headerSection headerSection headerSection header2、制造過程中的控制；制造過程是成本實際形成的主要階段。絕大部分的成本支出在這里發(fā)生，包括原材料、人工、能源動力、各種輔料的消耗、工序間物料運輸費用、車間以及其它管理部門的費用支出。投產(chǎn)前控制的種種方案設想、控制措施能否在制造過程中貫徹實施，大部分的控制目標能否實現(xiàn)和這階段的控制活動緊密相關，它主要屬于始終控制方式。由于成本控制的核算信息很難做到及時，會給事中控制帶來很多困難。6Business templateSection headerSectio

5、n headerSection headerSection headerSection header3、流通過程中控制；包括產(chǎn)品包裝、廠外運輸、廣告促銷、銷售機構(gòu)開支和售后服務等費用。在目前強調(diào)加強企業(yè)市場管理職能的時候，很容易不顧成本地采取種種促銷手段，反而抵消了利潤增量，所以也要作定量分析。7Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header二、按成本費用的構(gòu)成可分為四方面：1、原材料成本控制2、工資費用控制3、制造費用控制4、企業(yè)管理費用控制8Business te

6、mplateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header1、原材料成本控制；在制造業(yè)中原材料費用占了總成本的很大比重，一般在60%以上，高的可達90%，是成本控制的主要對象。影響原材料成本的因素有采購、庫存費用、生產(chǎn)消耗、回收利用等，所以控制活動可從采購、庫存管理和消耗三個環(huán)節(jié)著手。9Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header2、工資費用控制；工資在成本中占有一定的比重

7、，增加工資又被認為是不可逆轉(zhuǎn)的。控制工資與效益同步增長，減少單位產(chǎn)品中工資的比重，對于降低成本有重要意義?？刂乒べY成本的關鍵在于提高勞動生產(chǎn)率，它與勞動定額、工時消耗、工時利用率、工作效率、工人出勤率等因素有關。10Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header3、制造費用控制；制造費用開支項目很多，主要包括折舊費、修理費、輔助生產(chǎn)費用、車間管理人員工資等，雖然它在成本中所占比重不大，但因不引人注意，浪費現(xiàn)象十分普遍，是不可忽視的一項內(nèi)容。4、企業(yè)管理費用控制；企業(yè)管

8、理費指為管理和組織生產(chǎn)所發(fā)生的各項費用，開支項目非常多，也是成本控制中不可忽視的內(nèi)容。上述這些都是絕對量的控制，即在產(chǎn)量固定的假設條件下使各種成本開支得到控制。在現(xiàn)實系統(tǒng)中還要達到控制單位成品成本的目標。11Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header成本控制的方法有哪些？1、定額成本法（材料定額、工時定額、人員定額）2、標準成本法（直接材料/人工/制造費用標準成本）3、目標成本法4、作業(yè)成本法5、價值工程法6、減少浪費法12Business templateSec

9、tion headerSection headerSection headerSection headerSection header一、定額成本法：1、勞動工時定額：職工單位時間內(nèi)應完成的產(chǎn)品數(shù)量目；2、物質(zhì)消耗定額：原材料消耗定額、能源消耗定額、工具消耗定額、勞保用品定額；3、人員定額：單位作業(yè)時間內(nèi)規(guī)定的從事作業(yè)人人員； 4、作業(yè)定額：生產(chǎn)作業(yè)計劃期量在制品、半成品期量注：勞動工時間定額指工人每小時有效產(chǎn)能的規(guī)定、物質(zhì)消耗定額指生產(chǎn)一批產(chǎn)品所需各種物料量的定額（即BOM)、人員定額即一定產(chǎn)能前提下各崗位人員定額、作業(yè)定額即規(guī)定產(chǎn)量對批次數(shù)及各批數(shù)量定額；13Business templa

10、teSection headerSection headerSection headerSection headerSection header2-1原材料消耗定額的制定原材料消耗定額=單位零件的凈重+各種工藝性損耗的重量總和工藝性消耗：加工制造過程中，由于工藝技術的原因必然產(chǎn)生的消耗；非工藝性消耗、下料和生產(chǎn)過程中非必須材料損耗。如廢品、運輸保管不善等方面的損耗；2-2復料消耗定額的制定與主要原材料結(jié)合用的輔料可按主要消耗定額的比例來確定與產(chǎn)品有關的輔料可按產(chǎn)品數(shù)量、面積、重量來確定；與設備有關的可按產(chǎn)量、設備開動時間或工作日確定； 14Business templateSection he

11、aderSection headerSection headerSection headerSection header二、標成本法：是把生產(chǎn)過程開始之前的事前計劃、生產(chǎn)過程進行中的事中控制和生產(chǎn)過程完成之后的事后計劃和分析有機結(jié)合起來的一種成本計算方法標準成本基礎標準現(xiàn)行標準理想標準成本即期標準成本正常標準成本注：正常和即期的標準成本制定不能太高也不能太低15Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header浪費的現(xiàn)象1、半成品堆積如山、生產(chǎn)線卻停工待料2、成品積壓、客

12、戶卻天天催貨3、一邊交期緊急、一邊返工返修不斷4、很容易買到的物品，確備了好幾年的貨5、整批產(chǎn)品常常因為一二個零件而擱淺耽誤什么是浪費：對人力、財物、時間等用得不當或沒有節(jié)制。不產(chǎn)生增加價值的加工、動作、方法、生為和計劃、以及對物料的不當損耗；16Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header生產(chǎn)過程中的七大浪費：1、等待的浪費：（雙手均未抓到及摸到東西的時間）表現(xiàn)為作業(yè)不平衡、安排不當、待料、品質(zhì)不良等；2、搬運的浪費：（不必要的移動，及把東西暫放一旁）表現(xiàn)為車是布

13、置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。即無流線生產(chǎn)的觀念；3、不良品的浪費：表現(xiàn)為工序生產(chǎn)無標準確認或有標準未執(zhí)行作業(yè)；4、動作的浪費：（額外動作的浪費）表現(xiàn)為生產(chǎn)場地不規(guī)劃、生產(chǎn)模式設計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一；5、加工的浪費：（因技術不足造成的浪費）表現(xiàn)為制造過程中作業(yè)加工工程序動不優(yōu)化，可替代、重組或合并的未及時檢查。17Business templateSection headerSection headerSection headerSection headerSection header6、庫存的浪費：（庫存包括在產(chǎn)品、半成品、原材料等 ）表現(xiàn)為：管理者為了自身的

14、工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導致局部大批量庫存。7、制造過多（早）的浪費：主要因素表現(xiàn)為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。181.等待的浪費原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減192.搬運的浪費原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當

15、U型設備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以203.不良品的浪費原因：對策：注意：標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“7S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良214.動作的浪費原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原

16、則的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準225.加工上的浪費原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進了解同行的技術發(fā)展公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善23原因：對策：注意：6.庫存的浪費視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存 消

17、化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風險降低安全庫存24原因：人員過剩設備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應用人員7.制造過多的浪費25 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多

18、少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。消除浪費的做法找出浪費26消除浪費的做法現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生27三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實 對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2

19、.A.查明原因 連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、Why Why分析3.適當?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預測、PPA4.確認效果 確認對策的實績效果5.對源頭的反饋 需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容消除浪費的做法五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀28豐田公司精益生產(chǎn)上舜電子科技（中國）有限公司29精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header中文名稱： 精益生產(chǎn) 英文名稱： lean production 定義： 對市場變化的快速反應能力、同一條流水線可以生產(chǎn)不同的產(chǎn)品

20、、適時供應、多技能和具有團隊精神的勞動力、對生產(chǎn)過程不斷改進的動力與能力。起源：精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。 30精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header精益生產(chǎn)的核心：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。1、追求零庫存精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)；

21、2、追求快速反應，即快速應對市場的變化。3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一4、人本位主義精益生產(chǎn)強調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓；c、共同協(xié)作。5、庫存是“禍根”由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認為1、庫存提高了經(jīng)營的成本；2、庫存掩蓋了企業(yè)的問題。31精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header精益生產(chǎn)的作用是

22、什么？精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。以下問題的解決之道在哪里？1、不能按時按量交貨2、人員效率低下3、生產(chǎn)成本太高4、問題重復發(fā)生，每日忙于救火5、研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時浮現(xiàn)大量問題6、供應商無法準時保質(zhì)保量交貨精益生產(chǎn)通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。32精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header精益生產(chǎn)的目標是什么？33精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection heade

23、rSection headerSection header1、將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。2、將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。3、消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。4、不良不是在檢查位檢出，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。5、消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)零故障。6、最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。7、“零”災害(Safety安全第一)34精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSec

24、tion headerSection header精益生產(chǎn)的原則1、消除八大浪費企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。2、關注流程，提高總體效益管理大師戴明說過：員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。3、降低庫存目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。（如果沒有較高的效率及品質(zhì)可能會適得其反）4、全過程的高質(zhì)量，一次做對質(zhì)量

25、是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎5、建立無間斷流程以快速應變35精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header6、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。 7、標準化與工作創(chuàng)新標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標

26、準需要不斷地創(chuàng)新和改進。8、尊重員工，給員工授權(quán)9、team work（團隊合作）10、滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度11、精益供應鏈12、自我反省和現(xiàn)地現(xiàn)物“自我反省的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為問題即是機會“現(xiàn)地現(xiàn)物則倡導無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，基于事實進行管理。36精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header精益生產(chǎn)改善原則 一、取消取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動作(包括身體、手、腳和

27、腳跟)。 取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。 取消不方便或不正常的作業(yè)取消一切不必要的閑置時間 二、合并把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續(xù)的曲線動作。 把幾種工具合并為一種多功能的工具。 把幾道分散的工序合并為一道工序 合并可能同時進行的動作 37精益生產(chǎn)Section headerSection headerSection headerSection headerSection header精益生產(chǎn)改善原則三、重排（優(yōu)化）重新排列工藝流程，使程序優(yōu)化 重新布置工作現(xiàn)場，使物流路線縮短重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié) 重新安排作業(yè)分工，使工作量均衡 四、簡化這里既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內(nèi)容減少各種繁瑣程序，減少