精益生產(chǎn)概述課件

1、1精益生產(chǎn)概述本章要點1.1 精益生產(chǎn)形成1.2 精益生產(chǎn)理念1.3 精益生產(chǎn)體系1.1精益生產(chǎn)形成一、大量生產(chǎn)方式產(chǎn)生萌芽期形成與發(fā)展期全盛期 19世紀中葉，美國制造業(yè)已具有勞動分工、零件的互換性和專用機器等特點，具備大量生產(chǎn)的雛形。 1913年后福特公司為降低成本、提高質(zhì)量，采用流水作業(yè)進行生產(chǎn)，建立了世界上第一條汽車裝配流水線，推出了改變世界的T型車。 20世紀初期，當時的制造業(yè)生產(chǎn)方式以手工單件生產(chǎn)為主，生產(chǎn)率低、生產(chǎn)周期長導(dǎo)致產(chǎn)品價格較高；第二次工業(yè)革命以后，機器逐漸代替人工成為制造的主要方式，生產(chǎn)率得以大幅提高。大量生產(chǎn)方式的三個發(fā)展階段 二戰(zhàn)之后，大規(guī)模生產(chǎn)作為一種成熟的管理范式

2、成為世界工業(yè)的主導(dǎo)生產(chǎn)模式，并對美國及戰(zhàn)后世界經(jīng)濟發(fā)展起了巨大推動作用。定義定義：指大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種的生產(chǎn)方式?；咎卣鳎悍€(wěn)定的需求巨大、統(tǒng)一的市場低成本、穩(wěn)定的質(zhì)量、標準產(chǎn)品和服務(wù)產(chǎn)品開發(fā)周期長產(chǎn)品生命周期長 優(yōu)勢：實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟降低產(chǎn)品成本劣勢：只適用單品種穩(wěn)定市場，難以適應(yīng)市場變化的需要豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生二、豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生為豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展作出貢獻的三個主要人物：豐田佐吉：豐田公司的奠基人。豐田喜一郎：奠定了準時化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。大野耐一：發(fā)明了拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)。豐田生產(chǎn)方式的三大特點：準時生產(chǎn)、看板管理和員工參與。精益生產(chǎn)產(chǎn)生三、精益生產(chǎn)產(chǎn)生 20世紀70年代石油危機以后，日本超越美國成

3、為世界汽車制造第一大國。 為此，1985年美國麻省理工學院確定了“國際汽車計劃”研究項目。丹尼爾魯斯教授在改變世界的機器一書中，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)（Lean Production）。精益生產(chǎn)的特征：以用戶為“上帝”以“人”為中心以“精簡”為手段團隊工作組和并行設(shè)計準時供貨方式項 目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低

4、產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場三種生產(chǎn)方式的比較1.2 精益生產(chǎn)理念一、經(jīng)營思想 在價格，成本和利潤的關(guān)系中，有三種不同的思考方法：成本主義、售價主義和利潤主義。成本中心型：以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定的利 潤，得出售價。計算公式： 售價=成本+利潤賣方市場： 消極被動企業(yè)類別： 高新產(chǎn)品 壟斷產(chǎn)品 國內(nèi)的鐵路、民航等 售價中心型：以售價為中心，當市場售價降低時，利潤隨之減少。計算公式：利潤=售價-成本經(jīng)營狀況：市場好時有較高的利潤；市場差時利潤大幅度降低。企業(yè)類別：無危機感和缺乏改善意識的企業(yè) 利潤中心型：以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也

5、必須降低， 以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。計算公式： 成本=售價-利潤經(jīng)營理念： 不斷消除浪費 降低成本 積極進取 按照“利潤中心型”的思想經(jīng)營，企業(yè)就可以在競爭中立于不敗之地。浪費概念與類型 二、浪費概念與類型浪費概念：指超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機器和 人力資源、場地和時間等各種資源的部分。包含兩個層面 一切不增加價值的活動都是浪費。 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超出“絕對最少” 的界限，也是浪費。企業(yè)基本活動：增值活動不增值活動可以不做的作業(yè)，即只使成本增加而不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)。不得不做的作業(yè)，即到目前為止還不得不做的作業(yè)，必須伴隨著純作業(yè)一起實施而不產(chǎn)生附加

6、價值的作業(yè)。 浪費類型七大浪費之一：制造過剩浪費 指制造過多或過早造成庫存而產(chǎn)生浪費。制造過剩的危害提早消耗了材料費、人工費和管理等費用。會把“等待的浪費”隱形化。會造成在制品的積壓，使生產(chǎn)周期變長、質(zhì)量衰減。會迫使作業(yè)空間變大，使機器間的距離加大，進而產(chǎn)生搬運和走動等 其他浪費。會積壓資金，企業(yè)多付利息。會使信息傳遞不暢，導(dǎo)致管理者無法判斷生產(chǎn)線正?；虍惓顟B(tài)。還會導(dǎo)致現(xiàn)場難以改善。庫存浪費之二：庫存浪費 庫存是百害之首。庫存的危害產(chǎn)生搬運、堆放、保管、尋找等浪費；為保證先進先出需要的額外搬運的浪費；資金占用、利息損失及管理費用產(chǎn)生；物品變成呆滯品；占用場地廠房；設(shè)備能力及人員需求的誤判；掩

7、蓋問題，失去改善機會。庫存浪費之三：搬運浪費 搬運不會產(chǎn)生附加價值。 原因：搬運會增加物料在空間的移動時間，多耗費人力，占用搬運設(shè)備與工具，在搬運過程中因碰撞等原因造成不良品等之四：加工浪費 超過需要的作業(yè)。分為兩種： 質(zhì)量標準過高的浪費。 作業(yè)程序過多的浪費。ECRS四原則方法進行改善。庫存浪費之五：動作浪費 不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作均是動作的浪費。 12種常見動作浪費 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)中途停頓 動作太大 左右手交換 步行過多 轉(zhuǎn)身作業(yè) 移動中變換方向 不明作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復(fù)動作之六：等待浪費由于某種原因造成的機器或人員的等待。原因如下

8、：生產(chǎn)線的品種切換計劃安排不當導(dǎo)致的忙閑不均缺料使機器閑置上游工序延誤導(dǎo)致下游工序閑置機器設(shè)備發(fā)生故障庫存浪費之七：不良品浪費 由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，在進行處置時所造成的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guān)損失。具體包括：不良品不能修復(fù)而產(chǎn)生廢品時的材料損失設(shè)備、人員和工時的損失額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失有時需要降價處理產(chǎn)品由于耽誤出貨導(dǎo)致工廠信譽的下降庫存浪費Company name高峰作業(yè)一切事后管理都是浪費、管理的本質(zhì)是防范于未然、提高過程可靠性管理浪費內(nèi)容【a】無計劃對需要開展的工作沒有作出時間和內(nèi)容上的安排（5W2H)，導(dǎo)致業(yè)務(wù)進程的反復(fù)與耽誤。預(yù)防保全人手不夠【b】等

9、待指示工作實施過程中因某些必要的指示未到而導(dǎo)致等待發(fā)生造成的浪費；【c】品管人手不夠【d】信息不足分段處理工作實施過程中因所需信息、數(shù)據(jù)不足導(dǎo)致工作無法順利開展或等待造成的浪費；片面將業(yè)務(wù)處理時間集約化，官僚主義。如僅周一開業(yè)，從而造成相關(guān)業(yè)務(wù)等待或停滯（周一以后的生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪費倉庫人手不夠【e】業(yè)務(wù)量過于集中而造成業(yè)務(wù)不能順暢及時完成或業(yè)務(wù)質(zhì)量下降的浪費，如指揮的人多干活的人少；之八：管理浪費 由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等的浪費庫存浪費三、浪費層次庫存浪費四、生產(chǎn)現(xiàn)場效率表面效率一般是指企業(yè)不顧市場需求，每天都以最高的效率進行生產(chǎn)，這時的最高效率就是表面效率。真

10、正效率企業(yè)只生產(chǎn)市場所需要的產(chǎn)品及數(shù)量，以達到在實現(xiàn)成本最低時的最大效率，即建立在有效需求基礎(chǔ)上的效率。 生產(chǎn)效率作為生產(chǎn)系統(tǒng)產(chǎn)出與投入比較的結(jié)果，依據(jù)所考察的對象、范圍和要素不同，可具有各種不同的表現(xiàn)方式。下面對比幾組概念：舉例子：1、在某條生產(chǎn)線上，10個人每天生產(chǎn)1000個零件。改善后，達到每天生產(chǎn)1200個零件，生產(chǎn)效率提高了20%。如果生產(chǎn)計劃為每天生產(chǎn)1200個，則不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生產(chǎn)計劃仍為每天1000個，則會造成每天多產(chǎn)200個零件，反而導(dǎo)致成本增加。2、假設(shè)在產(chǎn)品需求不變的情況下，將人員減少到8人，同樣使得效率提高了20%，還降低了成本。庫存浪費個體效

11、率當某個工序或設(shè)備效率提高時，生產(chǎn)線或車間、工廠等整體效率沒有提高，這個效率為個體效率。整體效率當個體效率提高時，生產(chǎn)線或車間、工廠等整體效率也提高，這個效率為整體效率。舉例子：項目工序1工序2工序3工序4能力（件/h）10012080100達成率100%120%80%80%評價個體效率合格個體效率最高個體效率最低個體效率低現(xiàn)生產(chǎn)能力需求為100件/h，而此時整條生產(chǎn)線能力80件/h ，是由于工序3的產(chǎn)量限制。庫存浪費可動率指機械設(shè)備無論何時都處于可正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)所占的比例。稼動率指相對于某臺設(shè)備滿負荷作業(yè)時的能力，即設(shè)備制造產(chǎn)品的時間與固定作業(yè)時間的比率。說明：1、可動率要追求100%，并且必須以此為目標。為此要加強設(shè)備的保全維修工作。2、稼動率雖每日的銷售情況、生產(chǎn)數(shù)量而變化。若減產(chǎn)，則稼動率下降，若增產(chǎn)，則稼動率上升。1.3 精益生產(chǎn)體系一、豐田屋二、精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系三、現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系一汽轎車公司利用精益生產(chǎn)技術(shù)建立了八個方面的現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系。序