產(chǎn)品質量風險評估報告

1、專業(yè)資料復方氨酚那敏顆粒質量風險評估報告報告起草：年_月_日報告審核：年_月_日報告批準：年月日有限公司二0一三年八月目錄TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark12 1復方氨酚那敏顆粒注冊相關信息1 HYPERLINK l bookmark14 2、復方氨酚那敏顆粒質量風險概述1 HYPERLINK l bookmark16 3、復方氨酚那敏顆粒質量風險識別14、風險分析34、1復方氨酚那敏顆粒風險失敗模式建立34、2復方氨酚那敏顆粒風險分析44、2、1人員風險44、2、2設備、儀器風險54、2、3復方氨酚那敏顆粒用物料風險64、2、4復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)操作方法

2、風險74、2、5復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)環(huán)境風險10TOC o 1-5 h z4、2、6復方氨酚那敏顆粒檢驗測量丿風險135、評估總結論與建議14 HYPERLINK l bookmark22 6、本風險評估依據(jù)與資料收集范圍15產(chǎn)品名稱：復方氨酚那敏顆粒產(chǎn)品階段：生產(chǎn)全過程評估小組成員：組長產(chǎn)品階段部門職務姓名評估日期：復方氨酚那敏顆粒注冊相關信息藥品注冊基本信息：通用名稱：復方氨酚那敏顆粒，規(guī)格：每袋裝10g，有效期：24個月。批準注冊認證信息：取得批件時間：，批件有效期：5年，再注冊時間：，批準文號：國藥準字，執(zhí)行標準：國家食品藥品監(jiān)督管理局標準WS-10001-（HD-0256）-2002

3、。我公司復方氨酚那敏顆粒的工藝規(guī)程、質量標準以及包裝標簽上的信息均按上述信息執(zhí)行，與注冊信息相符合。復方氨酚那敏顆粒質量風險概述本報告復方氨酚那敏顆粒質量風險進行系統(tǒng)的分析評估，對復方氨酚那敏顆粒涉及的生產(chǎn)過程所有可能出現(xiàn)的風險進行評估，確定重點控制的目標，制定糾正和預防措施，對于高風險和中等風險的沒有管理措施的必須確定降低風險的措施，低風險加強生產(chǎn)過程控制，確保產(chǎn)品質量，降低風險發(fā)生的可能性，提高可識別性，將風險控制在可接受水平。如果采取風險控制措施和預防措施后風險仍不可接受，應重新制定降低風險的措施和辦法。本風險評估資料來源于公司復方氨酚那敏顆粒質量檔案，歷年生產(chǎn)記錄，各種涉及的偏差、變更

4、、驗證、工藝規(guī)程、質量標準涉及等復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)的全部記錄資料。3、復方氨酚那敏顆粒風險識別復方氨酚那敏顆粒質量風險的識別用魚骨圖來描述，根據(jù)魚骨圖（見下圖）逐一展開分析和評價，找出風險點進行控制，把降低風險的措施落實到每個環(huán)節(jié)。采用魚骨圖針對復方氨酚那敏顆粒產(chǎn)品質量風險，從人、機、料、法、環(huán)、測量六大因素進行風險人員機幾器物料違規(guī)操作質量意識差責任心差不符健康規(guī)定設備未驗證設備未潤滑被污染來貨未檢儀器儲存條件少/摻假儀器未檢定使用不當檢驗儀器未驗證儀器不全性能不符設備清潔未驗證、混淆霉變等變質投投訴生產(chǎn)設備故障設備未調試好設備未保養(yǎng)有情緒粗心大意技術不熟練未經(jīng)培訓或培訓不到位QA監(jiān)控不力

5、偽造批記錄記錄不及時或偽造違反GMP人員衛(wèi)生不符X不按照GMP規(guī)定執(zhí)行記錄、物料等未復核或不嚴未審核放行或不嚴或執(zhí)行不到位潤滑油污染未全檢檢驗誤差設備未清潔儀器未違規(guī)米購供應無工藝規(guī)程無SOP或操作性差物料無標識或更換不及時生產(chǎn)各工序操作不符合缺乏有效監(jiān)控實物質量不合格監(jiān)測方法不合理環(huán)境倉儲條件差倉儲太小溫濕度超標倉儲物流未清潔消毒清潔不徹底空調共用/物流設施不符合工藝未驗證監(jiān)控不力無監(jiān)控性狀不合格鑒別、含量等不符空氣凈彳生產(chǎn)操作失誤消毒失效原料質量差溫度過高/太低質量問題水處理、管網(wǎng)問輔料稱量不符純化水超限方法未驗證物料未按規(guī)定養(yǎng)護包裝標簽不規(guī)范微生物污染壓縮空氣污染捕塵壓差不設施與生產(chǎn)量不

6、符緩沖間、傳遞窗不符包材污染場地小，同時生產(chǎn)多品種交叉污染容器污染潔具污染員工不按規(guī)定進入生產(chǎn)區(qū)物流、人流設施確認生測室環(huán)境不符操作錯誤標偽造記錄記廠區(qū)環(huán)境地面、墻壁、設備不符質量限度標準不合理方法專業(yè)資料測量檢測專業(yè)資料4、風險分析4.1復方氨酚那敏顆粒風險失敗模式建立上述通過魚骨刺識別了復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)主要風險因素，對復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)質量風險有了初步的了解和認識，為了更深入了解復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)過程質量風險，下面建立風險失敗模式（FMEA丿進行詳細分解分析復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)風險因素及風險嚴重程度，通過建立FMEA來減少、控制將來生產(chǎn)過程失敗。失敗模式效果分析評分等級產(chǎn)重性（SJ

7、可能性（P）可檢測（D）風險定量低盡管此類風險不對產(chǎn)品或數(shù)據(jù)產(chǎn)生最終影響，但對產(chǎn)品質量要素或工藝與質量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性仍產(chǎn)生較小影響。很少發(fā)生（不太可能發(fā)生丿自動控制裝置到位，檢測錯誤明顯，在任何情況下失敗都能且將被檢出。措施充足。1中盡管不存在對產(chǎn)品或數(shù)據(jù)的相關影響，但仍間接影響產(chǎn)品質量要素或工藝與質量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性；此風險可能造成資源的極度浪費或對企業(yè)形象產(chǎn)生較壞影響。偶爾發(fā)生（預料以一個低頻次發(fā)生丿通過常規(guī)手動控制或分析可檢測到錯誤。措施不足。通過人工控制、統(tǒng)計控制的日常工作，一般能經(jīng)常被檢出。2高直接影響產(chǎn)品質量要素，或工藝與質量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟

8、蹤性。此風險可導致產(chǎn)品不能使用；直接影響GMP原則，危害產(chǎn)品生產(chǎn)活動。極易發(fā)生（預料經(jīng)常發(fā)生丿不存在能夠檢測到錯誤的機會，很可能不被注意到的失敗，因此未被檢測到（沒有技術上的解決，沒有人工控制丿。無措施。3失敗模式效果優(yōu)先管理順序分析（風險優(yōu)先系數(shù)RPN=S*P*D）行動RPN高對此類風險現(xiàn)無管理制度的建立管理制度，對現(xiàn)有管理制度及操作規(guī)16程進行改進及加強管理并強化管理，必要時進行驗證。27中此風險對產(chǎn)品質量有一定影響，管理過程要適當嚴格控制，避免此風險出現(xiàn)。815低此風險應維持管理、操作現(xiàn)狀。但風險發(fā)生后危害比較大的依然要加強管理。174.2復方氨酚那敏顆粒風險分析4.2.7人員風險人員可

9、能的失敗模式嚴重性可能的原因可能性當前的控制手段可檢測RPN違規(guī)操作不符合健康規(guī)定2未按照直接接觸藥品人員健康管理相關規(guī)定執(zhí)行1未經(jīng)體檢合格人員不能進入生產(chǎn)區(qū)12質量意識差、責任心不強、上班有情緒、粗心大意等導致錯誤操作3人員管理使用不當，員工素質低，員工職業(yè)道德培訓不到位。2公司每年均加強員工職業(yè)道德和質量意識培訓，對生產(chǎn)員工素質各方面均有考核16技術不熟練，未經(jīng)培訓或培訓不到位導致錯誤操作3新進或轉崗人員未培訓考核合格就上崗；培訓方式不科學未達到培訓預期效果2新進人員或轉崗人員必須培訓合格才能上崗；每次培訓必須對培訓效果進行考核評價16違反GMP監(jiān)控不力1未很好履行監(jiān)控職責或監(jiān)控設計有缺陷

10、2公司對物料、生產(chǎn)等均有完善的監(jiān)控措施，各方面均有人員進行監(jiān)控24偽造批記錄或記錄不及時1未按照GMP文件規(guī)定及時填寫記錄或事后偽造記錄2經(jīng)常監(jiān)督檢查，要求記錄及時真實填寫12未按照GMP執(zhí)行或執(zhí)行不到位2監(jiān)督管理不力、培訓不到位2生產(chǎn)均QA隨班監(jiān)督檢查14記錄等未復核或不嚴1未很好履行復核制度2多級多人復核，減少復核漏洞12領料、配料等物料未復核或不嚴2未很好履行復核制度2生產(chǎn)均QA隨班監(jiān)督檢查，但需自覺履行復核28人員衛(wèi)生不符2未按照規(guī)定更衣、洗手、消毒等2抽檢監(jiān)督檢查，人員衛(wèi)生教育28物料、產(chǎn)品未審核或審核不嚴放行2未很好執(zhí)行物料、產(chǎn)品放行管理有關規(guī)定2均經(jīng)過QA嚴格審核14結論：人員方

11、面經(jīng)過失效模式分析評估，除領料、配料等物料復核和人員衛(wèi)生存在中等程度的風險外，其它均為低風險。人員方面總體風險微小，整體風險可接受，但還是需加強領料、配料等復核和人員衛(wèi)生方面的管理。違規(guī)操作風險雖然微小，但失效風險嚴重，需要加強有關管理制度的執(zhí)行。4.2.2設備、儀器風險機器可能的失敗模式嚴重性可能的原因可能性當前的控制手段可檢測RPN設備故障設備未驗證2未及時組織驗證2年度回顧性分析檢查28投料前設備未調試好2投料前未調試設備或設備未調試在最佳狀態(tài)2QA對設備運行情況監(jiān)督檢查14設備未保養(yǎng)、潤滑2未制定維護保養(yǎng)計劃，或未按照計劃定期維護保養(yǎng)、潤滑2制定定期維護保養(yǎng)、潤滑計劃進行維護保養(yǎng)、潤滑

12、，進行巡檢28污染潤滑油污染2使用的潤滑油不符合要求或設備漏油2使用符合規(guī)定的潤滑油，每班檢查設備是否漏油14設備清潔未進行設備清潔方法驗證，3未規(guī)定不易清潔位置的清潔方法，未2每年回顧性分析確定是否驗證，未驗證212清潔方法不適用及時組織設備清潔方法驗證督促實施驗證未對設備進行清潔或清潔不到位3未執(zhí)行設備清潔管理制度及清潔操作規(guī)程2清場完Q川進行檢查，投料前進行檢查16管道清潔清潔不徹底3清潔方法不適用，清潔設施不完善，盲管死角未規(guī)定具體清潔檢查方法，清潔方法未驗證2清潔方法應驗證適用有效，清潔設施應配備完善，盲管死角需規(guī)定具體清潔檢查方法。312共用設備殘留物污染3清潔方法不當，清潔不徹底

13、2清潔方法均驗證合格，每次清潔均經(jīng)過自檢、專檢16儀表儀表未檢定或校驗或檢查確認導致控制錯誤3未按時對強檢儀表進行檢定；使用前未進行設備檢查確認2加強檢查16計量、檢驗儀器計量器具未檢定或超效期或稱量范圍不適用導致投料錯誤3未按時檢定，未進行使用前檢查確認2加強檢查16檢驗設備未驗證確認或檢定導致檢驗不準確3未及時驗證或檢定2每年回顧分析發(fā)現(xiàn)并督促驗證212儀器種類數(shù)量不全、性能不符3未配備足滿足生產(chǎn)相適應的檢驗設備或配備的設備性能不能滿足要求2有足夠檢驗設備13使用不當3未培訓考核合格或操作粗心大意2培訓考核合格才能獨立進行檢驗操作13結論：設備儀器風險經(jīng)過分析，公司設備儀器管理健全，不存在

14、嚴重風險。設備驗證、清潔方法驗證、管道清潔、設備維護保養(yǎng)潤滑、檢驗儀器驗證及檢定存在中等程度風險，其它方面均是微小風險。整體風險可接受，但應注意設備驗證、清潔方法驗證、設備維護保養(yǎng)潤滑、檢驗儀器驗證及檢定的監(jiān)督管理，設備不易清潔位置應詳細規(guī)定清潔方法，應有別于一般表面清潔；管道應配備足夠清潔設施、清潔方法經(jīng)過驗證適用有效、盲管死角規(guī)定具體的清潔檢查方法，保證清潔徹底。4.23復方氨酚那敏顆粒用物料風險物料可能的失敗模式嚴重性可能的原因可能性當前的控制手段可檢測RPN購入物料不符合標準3供應商未審計合格；多出購買；物料本身不合格2嚴格從審計合格供應商處購買；并進行批批驗收、檢驗16檢驗不合格3檢

15、驗偏差2己建立質量標準及標準操作規(guī)程，需進行對操作規(guī)程進行確認16儲存儲存物料混淆、交叉污染3常溫、陰涼、冷藏未分開存放；特殊管理物料未按規(guī)定存放；物料編碼及堆放混亂；標簽、狀態(tài)不清等2己有嚴格的儲存管理要求，并按照規(guī)定該分開儲存的物料己分開儲存，庫管員每日檢查，QA定期進行巡檢監(jiān)督檢查。16儲存條件不符合要求2環(huán)境溫濕度不符合要求；未按遮光、密閉、密封、通風等要求存放2溫濕度每日監(jiān)控2次，按照遮光、密封等條件儲存，庫管員每日檢查，QA定期進行巡檢監(jiān)督檢查14物料、產(chǎn)品過了有效期3物料未按照先進先出，近效期先出原則使用或者市場計劃變化2嚴禁使用過效期物料，庫管員每日檢查，QA定期進行巡檢監(jiān)督檢

16、查16蟲鼠污染3倉庫設施未定期維護、未做好防蟲防鼠措施2有管理規(guī)程，定期維護，QA定期檢查監(jiān)督16發(fā)放發(fā)放錯誤3發(fā)錯品種、批號；發(fā)出不合格、待驗物料2有物料發(fā)放管理規(guī)定，按指令發(fā)放；復核需加強16物料數(shù)量發(fā)放錯誤2未按照指令發(fā)放；2有物料發(fā)放管理標準，按指令發(fā)放163稱量錯誤2定期對稱量儀器進行校驗、稱量時QA監(jiān)督復核16銷售投訴、召回3包裝問題2每批檢驗、己建立成品放行管理制度、質量授權人放行制度133質量缺陷2每批檢驗、己建立成品放行管理制度、質量授權人放行制度133不良反應2建立不良反應報告與監(jiān)測管理制度及操作規(guī)程13結論：復方氨酚那敏顆粒物料質量管理制度健全，各環(huán)節(jié)均有效控制，風險微小

17、，完全可接受。但物料發(fā)生失效風險嚴重，平時依然需加強各種管理制度及操作規(guī)程的執(zhí)行管理，不能放松。4.2.4復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)操作方法風險方法可能的失敗模式嚴重性可能的原因可能性當前的控制手段可檢測RPN無SOP或3未制定操作SOP；1任何操作均有SOP13SOP操作性2操作SOP制定不合2主要操作SOP經(jīng)過14不強理驗證確認無工藝工程未制定工藝規(guī)程；均制定了工藝規(guī)程或工藝規(guī)程3工藝規(guī)程制定不合2并驗證合格16SOP不適用理工藝規(guī)程及操作方制定了驗證管理規(guī)工藝及主要法未驗證；清潔方程，每年對產(chǎn)品質量操作方法未3法未驗證；檢驗方2回顧分析確定驗證212驗證法未驗證等。情況。未按照規(guī)定操作，QA對

18、操作進行抽檢未培訓到位，操作監(jiān)督，但不是隨時可生產(chǎn)操作失3人員粗心大意，帶2檢測到；培訓經(jīng)過考212生產(chǎn)誤著情緒操作；未復核。控制核。原輔料質量不合格物料質量經(jīng)過質量、物料不符合3或質量差；物料未2生產(chǎn)、倉儲等部門多16按規(guī)定養(yǎng)護；無標環(huán)節(jié)管理。包裝標簽簽或標簽不符合；經(jīng)過質量、企劃多人包裝標簽設計不規(guī)審核。有物料維護措范;施；有詳細物料使用管理措施監(jiān)控點不完善，存己制定監(jiān)控管理相在漏洞，監(jiān)控不力，關規(guī)程，每班均有生產(chǎn)監(jiān)控不2監(jiān)測方法不合理，2QA人員監(jiān)控，純化14完善限度標準不合理水、空氣等主要影響質量的因素監(jiān)控方法合理完善消毒液未按照規(guī)定消毒嚴格按照配制濃度配制、未在有操作規(guī)程配制，在效效

19、期內使用，未按期內使用，按時更消毒失效3時更換消毒液；消2換，所有消毒液均對318毒效果未驗證等消毒效果驗證并定期監(jiān)測驗證所用工用器使用未清潔的工用有相關管理措施，但工用具、容器、設器具、容器、設備；必須嚴格執(zhí)行，認真器具、備等不清潔、3未對工用器具、容2操作318容器、未消毒或消器、設備等進行消設備毒不到位毒或未認真消毒稱量不準確導致投料錯誤3計量器具未經(jīng)校驗或超過校驗有效期或稱量范圍不適用2加強檢查16煬料品名、規(guī)格、數(shù)量差錯3備料錯誤或數(shù)量錯誤導致產(chǎn)品質量不合格2必須嚴格進行復核管理318稱稱量配料稱量后物料扎口不嚴或PE袋破損3造成物料泄露或污染，產(chǎn)品異常2注意檢查16采用了錯誤的生產(chǎn)

20、文件3配料比錯誤，導致產(chǎn)品報廢1注意加強復核39物料標簽錯物料標簽填寫錯誤加強自檢與互檢誤或無標簽可能導致下道工序異常2或脫落，未貼標簽214軟材不符合潤濕劑用量與濃度工藝規(guī)定量潤濕劑導致顆粒不1控制不好；混合時2用量及濃度，以及制12制顆粒好間控制不當軟材混合時間顆粒不符合1篩網(wǎng)使用不符合或破損2加強篩網(wǎng)使用前的檢查確認12干燥水分不符合1干燥溫度低，干燥時間短，蒸氣進排2工藝規(guī)定了嚴格的干燥溫度和時間12不暢選粒粒度不操作不當，加料太粒度均經(jīng)過檢測符合，影響分1快，篩網(wǎng)目數(shù)不正212裝確或篩網(wǎng)堵塞總混合不均混合參數(shù)設計不合總混合參數(shù)均經(jīng)過勻至產(chǎn)品質3理，未按規(guī)定混合2驗證合格，嚴格按照16

21、量不均勻參數(shù)操作規(guī)定參數(shù)操作熱封溫度控制不進行熱封效果測試熱封不嚴，影響產(chǎn)品質量3好，熱封軌道有附著物，分裝速度太快，設備故障216批號打印不明或有誤1字頭安裝不好或字頭有附著物，字頭使用不正確2隨時檢查12分裝裝量調整狀態(tài)不隨時檢查佳，彳殳備異常，顆裝量不符合2粒粒度不均勻，細214分太多，包裝材料靜電太強。包裝材料不符2復合不牢固；文字印刷不清或錯誤；靜電太強；領料錯2隨時檢查包裝材料復合情況，文字信息，注意領取包材及14誤使用的復核外包裝包裝材料不符1印刷不清晰，粘膠不牢固2隨時檢查12包裝材料印刷信息錯誤2文字信息與標準不符合2QA專檢，生產(chǎn)隨時檢查12領發(fā)包材錯誤2未按照指令領取，或

22、未復核2打印、包裝等多次復核14打印批號、有效期等信息錯誤或不明2指令錯誤，打印信息設置錯誤，操作錯誤，彳殳備異常2打印操作檢查，QA監(jiān)督檢查，組長檢查，包裝檢查14包裝數(shù)量、封口等不符合1包裝數(shù)量不準確，封口不嚴2隨時檢查，裝量稱量檢查12電子監(jiān)管碼錯誤2賦碼問題，操作不當?shù)?系統(tǒng)檢測14結論：通過對生產(chǎn)方法評估分析，復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)工藝規(guī)程與主要操作方法驗證、操作失誤存在中等程度風險。設備、工用具、容器等清潔消毒，配料錯誤因可檢測性非常不強，存在高風險，在生產(chǎn)過程重在嚴格檢查、復核，一絲不茍的執(zhí)行有關操作規(guī)定，進一步完善操作與管理，避免失效。其它方面風險微小。復方氨酚那敏顆粒整體風險微

23、小，少數(shù)中高風險環(huán)節(jié)管理措施完善，完全可接受，但注意加強中等及高風險環(huán)節(jié)的管理。4.2.5復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)環(huán)境風險環(huán)境可能的失敗模式嚴重性可能的原因可能性當前的控制手段可檢測RPN未開啟除塵捕塵裝生產(chǎn)過程均啟動除稱量、混合等1置或除塵補塵設施1塵捕塵裝置；定期或22操作間粉塵多失效或設施設計不不定期對除塵捕塵合理裝置檢查確認空氣凈化設計不合空氣凈化系統(tǒng)進行潔凈區(qū)空氣導2理；壓差不符合導2全面確認并定期檢28致交叉污染致粉塵擴散查確認，每班檢查壓差生產(chǎn)完畢后清未嚴格進行清潔消加強驗證管理，嚴格設施潔或公共區(qū)毒；清潔消毒監(jiān)督執(zhí)行過程，加強監(jiān)督域、地漏、水3管理不嚴；清潔消2管理318槽、容器等

24、清毒操作規(guī)程不適用潔消毒不徹底或沒有導致交叉污染地面開裂，不光滑定期檢查確認、維護地面、墻壁等起塵；墻壁開裂，保養(yǎng)，日常進行檢查導致交叉污染3不光滑，交際面死216或被污染角；設備安裝位置不合理，與地面存在不易清潔死角等緩沖間紫外燈、傳遞窗等消毒設施失效2紫外燈強度不夠或使用時間太長未更換；消毒液失效。2紫外燈消毒效果應驗證，并經(jīng)常檢查定期更換。消毒液進行監(jiān)督檢查312物流、人流不分2設計不合理，未執(zhí)行物流人流分開的規(guī)定1對設計進行確認，嚴格執(zhí)行人流、物流分開12廠區(qū)附近存在嚴重設計進行評估確認污染源；生活區(qū)、無前述可能原因；日廠區(qū)環(huán)境污染2鍋爐、污水處理等污染源在上風方向；廠區(qū)綠化不好，地面

25、露土等1常檢查12設備、設施與生產(chǎn)能力不符2生產(chǎn)能力嚴重大于設計能力1設計進行確認，定期進行再確認24產(chǎn)水系統(tǒng)存在問按照規(guī)定對純化水題；輸送管路問題；處理系統(tǒng)維護保養(yǎng)；純化水純化水質量不合格3純化水處理系統(tǒng)每日運行時間不足，2定期監(jiān)測水質，異常趨勢立即糾正，每日212微生物滋生運行時間必須達到規(guī)定要求，對管路系統(tǒng)進行確認監(jiān)測純化水處理系統(tǒng)不符合2設計不合理，產(chǎn)水能力不足；系統(tǒng)未進行驗證；未進行維護保養(yǎng)2系統(tǒng)進行設計確認和驗證，定期進行再確認；日常隨時監(jiān)測，及時維護保養(yǎng)14管路系統(tǒng)不符合2設計不合理，存在盲管；水龍頭未定期清潔消毒2設計進行確認，保證無盲管；水龍頭等終端用水點定期清潔維護。28空

26、氣凈化潔凈區(qū)的潔凈環(huán)境遭到破壞3突然停電；停止運行1經(jīng)過自凈13溫濕度標2未及時啟動溫濕度控制設施或控制無效2加強檢查14初效、中效過濾失效或能力減弱2未定期清潔而阻塞；破損；未定期更換等2加強初阻力、終阻力檢查或完好性檢查；定期更換14高效過濾器失效或減弱3未定期監(jiān)測評估、更換1定期監(jiān)測評估，根據(jù)評估進行更換26空調系統(tǒng)可能會出現(xiàn)故障，影響生產(chǎn)2未按照規(guī)定時間進行維護保養(yǎng)2按時維護保養(yǎng)，加強檢查28塵埃粒子、沉降菌、浮游菌等潔凈度指標不符合3除塵捕塵裝置失效，清潔消毒不徹底，系統(tǒng)風量減小，高效過濾器失效；被其它途徑污染2定期監(jiān)控檢測評估，定期對系統(tǒng)維護保養(yǎng)，定期對系統(tǒng)進行全面檢查確認212滅

27、菌系統(tǒng)失效3臭氧發(fā)生器產(chǎn)臭氧能力不足或不能產(chǎn)臭氧；操作不當臭氧不能有效送入潔凈區(qū)濃度達不到滅菌要求2定期監(jiān)控檢測評估，定期維護保養(yǎng)212不同品種共用空調系統(tǒng)，可能會導致交叉污染3設計、安裝不合理，壓差控制不符合1對設計、安裝進行確認評估，保證產(chǎn)塵大操作間或有揮發(fā)性成分排放的操作進行直接排放，不作回風使用。作為回風使用的應經(jīng)過初、中、高效三級過濾。日常進行檢查保證壓差符合要求39壓縮壓縮空氣質量3壓縮空氣系統(tǒng)故1定期進行維護保養(yǎng)，26空氣不合格障；壓縮空氣系統(tǒng)未維護保養(yǎng)；被污染定期進行監(jiān)測設備、管道、藥液設施、工藝設計等均輸送泵、工用具、經(jīng)過確認并定期檢容器清潔消毒不徹查確認，有清潔消毒底或未消

28、毒，水、措施并驗證合格、定污染被污染或交叉污染3空氣不符合，微生物超標，人員污染，2期監(jiān)測，人員進出潔凈區(qū)及操作均有措318設施不符合，包材施并進行監(jiān)控污染，同時生產(chǎn)多品種、工藝流程設計不合理等倉儲條件差，溫濕倉儲設施經(jīng)過設計倉儲不符合2度超標，倉儲空間不足，遮光、陰涼2確認并定期再確認，溫濕度等每班監(jiān)控14倉儲等設施不足物流物流設施不符合2物料、成品外運車輛沒有防曬、防雨措施，內部物流人流部分1公司外運物料、成品車輛均是密閉，能夠防曬、防雨；廠區(qū)人流、物流分開12結論：通過對復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)環(huán)境分析評估，壓差不符空氣擴散的交叉污染、消毒設施失效、純化水不合格及其管路不符合、空調系統(tǒng)故障、

29、潔凈度不達標、不同品種共用空調系統(tǒng)存在中等程度風險，清潔消毒不徹底或未按照規(guī)定清潔消毒存在高風險；其它方面風險微小。中等程度風險及高風險項目均制定了嚴格完善的操作規(guī)程、監(jiān)督管理制度，認真執(zhí)行可以有效控制和降低,因此復方氨酚那敏顆粒生產(chǎn)環(huán)境整體風險小，完全可以接受，但必須認真執(zhí)行已制定各項操作規(guī)程及監(jiān)督管理制度，特別要對高風險、中等風險項目、失效后果嚴重的風險項目加強監(jiān)督管理、有效執(zhí)行。4.2.6復方氨酚那敏顆粒檢驗（測量）風險檢驗可能的失敗模式嚴重性可能的原因可能性當前的控制手段可檢測RPN儀器使用前未確認或驗證3未執(zhí)行設備儀器確認或驗證的規(guī)定2每年回顧性分析或自檢212檢定/校準3未執(zhí)行測量儀器、儀表等檢驗管理2每年回顧性分析或自檢212維護保養(yǎng)性能降低2未及時維護保養(yǎng)2自檢28檢驗儀器設備不足3彳殳備不能滿足產(chǎn)品及生產(chǎn)規(guī)模要求1加強管理26檢驗方法檢驗方法未確認或驗證3使用未確認或驗證的檢驗方法2每年回顧性分析或自檢212取樣取樣誤差或不具代表性3未嚴格執(zhí)行取樣操作規(guī)程1嚴格管理、復核39檢驗、記錄操作錯誤3培訓不到位、粗心大意2加強培訓、工作復核16標準品使用不規(guī)范或未標定3使用不符合要求的