水泥穩(wěn)定碎石基層常見問題及整改、預防措施

1、水泥穩(wěn)定碎石基層常見問題及整改、 預防措施 水泥穩(wěn)定碎石基層有良好的力學性能和板體性，但實際施工中存在許多問題，常 見的問題有：裂縫、平整度差、攤鋪過程中厚度變化大、表面松散等，現(xiàn)對常見問題 的原因進行分析，并提出了整改、防治措施如下： 一、裂縫 1、原因分析 A、水泥用量過高 水泥用量過高會產(chǎn)生溫度收縮裂縫及干縮裂縫； B、細集料用量偏多 細集料偏多比較便于施工，整體平整度好，但是很容易產(chǎn)生干縮裂縫； C、用水量大 施工過程中頻繁改變拌合站水泵的工作參數(shù)，使混合料的含水量變化大，使混合料含 水量不均勻，容易產(chǎn)生干縮裂縫； D、養(yǎng)生控制不恰當 灑水養(yǎng)生時間控制不當，在中午溫度表較高的時間段灑水

2、養(yǎng)生，容易產(chǎn)生溫度裂縫。 2、預防控制措施 A、降低水泥用量 在配合比設(shè)計階段，根據(jù)對水泥穩(wěn)定碎石基層的強度要求（上基層要求4Mp，下基層 要求3.5Mp，如果允許）確定強度允許的最低水泥用量； B、配合比設(shè)計過程中減少細集料用量，充分形成骨架密實型結(jié)構(gòu)，可以通過以下幾個 方面控制： a、降低4.75mm篩孔通過率，粗集料比例增加； b、適當提高19mm篩孔通過率，粗集料比例小，減少離席； c、降低0.075mm、0.6mm篩孔通過率，能很大程度的提高半剛性基層的抗裂性。 C、施工中根據(jù)天氣變化適當調(diào)整含水量，保證混合料含水量在最佳含水量左右，防止 產(chǎn)生干縮裂縫； D、灑水養(yǎng)生時，避開溫度較高

3、的中午，選擇在溫度變化不大的上午、下午灑水并一次 性灑足； E、進行基層橫縫切縫預處理，縫深510cm，縫寬0.61cm；切縫后及時用熱瀝青 灌縫，灌縫前清除縫內(nèi)雜物，保持縫內(nèi)清潔，灌縫后在切縫處鋪1m寬土工格柵。 二、平整度差 1、原因分析 A、底基層平整度差，導致基層攤鋪后平整度不好； B、配合比變化大，導致混合料收縮不均勻，影響平整度； C、運輸車倒車經(jīng)常碰撞攤鋪機，使攤鋪機不能勻速、不間斷的攤鋪，攤鋪機攤鋪速度 不均勻會引起熨平板夯實程度變化大，形成 “波浪”D、攤鋪機頻繁收料斗造成粗骨料離析，形成料窩，使混合料松鋪系數(shù)變化大，導致碾 壓后平整度差； E、碾壓過程中壓路機“急剎車”導致

4、攤鋪的混合料嚴重變形，影響平整度； F、接縫處理不好，使接縫處平整度超出規(guī)范要求； G、管理不到位，未對施工中的其他操作缺陷進行及時處理。 2、預防控制措施 A、嚴格檢驗程序，施工前同監(jiān)理共同檢測下承層的平整度等各項指標，不合格的點立 即處理，使之達到規(guī)范要求； B、項目總工做好技術(shù)交底，對混合料生產(chǎn)、攤鋪、碾壓等各道施工程序進行詳細的交 底，使每個人都能明白自己的分內(nèi)工作及工作標準； C、做好拌合站的標定及日常隨機標定工作，保證拌合站處于正常的生產(chǎn)狀態(tài)，并對試 驗段取得的各項施工參數(shù)認真執(zhí)行，嚴謹隨便調(diào)整； 三、厚度變化大 1、原因分析 A、下承層平整度不好； B、攤鋪過程中厚度檢測不利；

5、C、對攤鋪基準線保護不利； D、頻繁調(diào)整傳感器。 2、預防控制措施A、嚴格檢驗程序，施工前同監(jiān)理共同檢測下承層的平整度等各項指標，不合格的點立 即處理，使之達到規(guī)范要求； B、施工過程中設(shè)專人進行厚度檢測，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報、處理； C、在攤鋪基準線上隔段掛紅繩明示，防止外界因素破壞攤鋪基準線，影響平整度； D、攤鋪機傳感器調(diào)整控制影響范圍一般為10m-15m，因此頻繁調(diào)整傳感器并不能馬 上見到效果，還嚴重影響了平整度。 四、表面強度不足 1、原因分析 A、混合料含水量變化大，含水量過大容易出現(xiàn)“彈簧”，不易壓實，含水量過小，無 法壓實；都會使混合料強度降低，容易造成便面松散； B、混合料離析嚴

6、重，導致無法壓實，從而造成表面松散； C、壓實遍數(shù)不足，壓路機碾壓速度過快及存在“漏壓”現(xiàn)象； D、養(yǎng)生不到位，灑水養(yǎng)護不及時； E、對水泥穩(wěn)定碎石基層的成品保護不利，養(yǎng)生期間不能保證“禁止一切車輛通行”， 對基層早期強度破壞較大。 2、預防控制措施 A、嚴格控制混合料的拌和質(zhì)量，提前檢測各種原材料的含水量（尤其是雨后），按照 試驗數(shù)據(jù)進行拌和，保證混合料拌和均勻，無含水量偏差大的情況出現(xiàn)； B、施工中設(shè)專人對混合料攤鋪后的離析進行處理，對離析處進行換料處理后方可進行 碾壓； C、安排質(zhì)檢人員對碾壓全過程進行控制，嚴格按照試驗段確定的碾壓遍數(shù)進行碾壓， 控制碾壓速度，杜絕漏壓現(xiàn)象；碾壓結(jié)束后及

7、時進行壓實度檢測，壓實度不足處及時 補壓并分析原因； D、加強養(yǎng)生，能全封閉的用透層、封層進行養(yǎng)護；不能全封閉的，經(jīng)常灑水，在瀝青 混凝土路面施工清掃前一直保證表面潤濕，保證水穩(wěn)碎石基層后期強度的有效增長； E、加強交通管制，設(shè)專人進行負責，每天進行巡視，保證成品路段無車輛通行。 五、混合料離析 1、原因分析 A、原材料變化大，尤其是粗集料明顯變粗，導致混合料級配變化； B、原材料存放無序； C、拌合站放料造成混合料離析； D、攤鋪機攤鋪造成結(jié)構(gòu)層底部、頂部離析； 2、預防控制措施 A、對原材料進行全過程控制，從固定的料場進料，料場定好篩子后不能隨便更換，試 驗室加強原材料檢測，對與進行配合比所用原材料變化大的石料堅決退回； B、原材料存放時要分層存放，每層高度不超過3米； C、拌合站混合料放料時，按照前