應用IE技術提高生產(chǎn)效率

1、 . . 1/75 . . 工業(yè)工程技術培訓應用IE技術提高生產(chǎn)效率講師：洪明智（Major Hung）課 程 大 綱頁 次一、工業(yè)工程（I E-Industrial Engineering）的涵與應用（一）工業(yè)工程之定義與涵（二）IPO系統(tǒng)管理模式（三）IE 機制建立二、標準工時系統(tǒng)（一）作業(yè)標準時間（OST- Operation Standard Time）之結(jié)構(gòu)（二）正常時間 (Normal Time)（三）標準時間 (Standard Time)（四）管理寬放（Management Allowance）（五）績效分析與控制（PAC-Performance Analysis & Cont

2、rol）三、時間衡量系統(tǒng)介紹（一）預定時間標準（Pre-determined Time Standard）（二）方法時間衡量M T M（Methods-Time Measurement）（三）W F（Work Factor）四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定（一）休息寬放時間定義（二）決定休息寬放時間應考慮之因素五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis）（二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis）（三）雙手程序分析（Two-Handed Process

3、Chart Analysis）（四）人機配合分析（Man-Machine Analysis）（五）動作改善要領（Key Points of Motion Improvement）（六）動作經(jīng)濟原則（Principles of Motion Economy）（七）流動圖分析（Flow Diagram）（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介（九）縮短換線換模時間之要領簡介（十）降低裝配線平衡損失六、I E 改善心法 工業(yè)工程技術培訓 參考資料3335666789101010131515151616172024273233364249515390一、工業(yè)工程（I E-I

4、ndustrial Engineering）的涵與應用（一）工業(yè)工程之定義與涵Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences t

5、ogether with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems. IIE-Institute of Industrial Engineering 美國工業(yè)工程協(xié)會之定義：工業(yè)工程系有關設計、改進與建立包括人員、物料、信息、設備、能源的整合系統(tǒng)；其系利用數(shù)學、物理學、社會科學中的專門知識與技術以與工程分析、工程設計的原理與方法，去確立、預測與評估系統(tǒng)之結(jié)果

6、。（二）IPO系統(tǒng)管理模式Feedforward 前饋供貨商顧客Supplier CustomerProduction生 產(chǎn) Feedback 返饋產(chǎn)出Output處理程序Process投入Input加工/轉(zhuǎn)化過程果因What?How?What?Man 人才Material資材Money錢財Machine機器Message信息Man 人才Machine機器Method方法Quality品質(zhì)Cost成本Timeliness時效Service服務價值 Function機能Value = Cost成本Function：Q、T、S（三）IE 機制建立 (a) 基本業(yè)務 (Primary Activit

7、ies)(b) 工程業(yè)務 (Engineering Activities)(c) 咨詢業(yè)務 (Consultation Activities)工業(yè)工程（IE-Industrial Engineering）業(yè)務總覽(a) 基本業(yè)務:系統(tǒng)維護(System Maintenance)(b) 工程業(yè)務: 系統(tǒng)改善 (System Improvement)(c) 咨詢業(yè)務:系統(tǒng)創(chuàng)新(System Innovation)機能作業(yè)效率控制控制成本控制作業(yè)效率改善成本降低與預防組織效率改善價值創(chuàng)新目標效率維持效率改善改善有效性(effectiveness) 與強化與策略之連結(jié)性方法分析&測量分析&設計總體分析

8、&建立知識庫業(yè)務活動依據(jù)工作研究設定工作目標、標準與成本提供目標設定、計劃與管制所需之數(shù)據(jù)或數(shù)據(jù)設計新系統(tǒng)與新方法致力于目標之達成與重設目標 連結(jié)與整合系統(tǒng)、方法到組織機能連結(jié)個別目標到組織目標所需的知識有關制程條件之特定知識分析&測量的知識特定領域之專業(yè)知識以與在改善過程中所需的廣泛知識在生產(chǎn)活動、組織運行上所需的通用知識以與整合、運用相關知識的能力二、標準工時系統(tǒng)（一）作業(yè)標準時間（OST- Operation Standard Time）之結(jié)構(gòu)作業(yè)標準時間OST碼表測時評 比評 比影片分析動時分析MTM / WF正常時間NT作業(yè)寬放OA歷史資料觀測時間ObT(Observed Time)

9、特別寬放政策寬放程序?qū)挿艂€人寬放疲勞寬放評比作業(yè)寬放OA正常時間NT作業(yè)標準時間OST（二）正常時間 (Normal Time)1. 正常時間就是以正常速度 (Normal Speed) 工作時，完成一個單位之作業(yè)所需的時間。2. 正常速度 (Normal Speed) 就是作業(yè)人員經(jīng)過適當?shù)挠柧毢?，在正常的工作條件與適當監(jiān)督下，不急不徐、不慌不亂地執(zhí)行作業(yè)且無故意浪費時間之遲緩，此時的作業(yè)速度就稱為正常速度。3. 與一般的行走速度相比，正常速度相當于 “每小時行走3英里或 4.8公里之速度”。（三）標準時間 (Standard Time)1. 依照美國SAM (Society for Adv

10、ancement of Management)的定義為：在標準條件下，以正常速度工作的時間再加上因疲勞、準備與微小的作業(yè)延遲等寬放之總和，稱為標準時間。2. 單位標準工時（UST-Unit Standard Time）（1）分布式的作業(yè)：例如準備作業(yè)、前加工作業(yè)等等。n UST OSTi (管理寬放系數(shù)MAF)i=1n OSTi OST1 OST2 OST3 OSTni=1（2）流水式生產(chǎn)線的作業(yè)：例如裝配線加工作業(yè)(作業(yè)人數(shù)) (每日工作時間) 單位標準工時UST(每日目標產(chǎn)量) 單位標準工時UST(瓶頸站標準時間NST) (作業(yè)人數(shù))（3）人機配合之標準工時 人員為主之作業(yè)作業(yè)標準時間 O

11、ST(正常時間NT) 作業(yè)寬放系數(shù)OAF)單位標準時間UST(瓶頸站標準時間NST) (作業(yè)人數(shù))單位標準時間UST(每日可用工作時間) (作業(yè)人數(shù)) (目標產(chǎn)量) 機器為主之作業(yè)標準時間ST(機器加工時間MT)單位標準時間UST(瓶頸機器加工時間NMT) (作業(yè)人數(shù)) (目標產(chǎn)量)單位標準時間UST(每日可用工作時間) (作業(yè)人數(shù)) (目標產(chǎn)量)（4）報價標準工時（PST-Priced Standard Time） 報價標準工時PST (單位標準時間UST) (管理寬放系數(shù)MAF) (單位標準時間UST) (1管理寬放 %)（四）管理寬放（Management Allowance）1. 管理

12、寬放亦稱為組織寬放（Organizational Allowance），是由于管理上的問題或組織上的行為，造成非生產(chǎn)性工時之產(chǎn)生，雖然是屬于不得已的 “惡”，但就責任別績效管理的精神而言，仍然給予“寬放”。2. 管理寬放系數(shù)（MAF-Management Allowance Factor）工作時間管理寬放系數(shù)MAF可用于生產(chǎn)之工作時間工作時間工作時間非生產(chǎn)性工時3. 非生產(chǎn)性工時（Non-Productive Time）項目代號項目說明NP-01待料因缺料所造成之停工損失。NP-02機器故障因機器故障所造成之停工損失。NP-03停電/停水/停氣因停電/停水/停氣所造成之停工損失。NP-031停

13、電因停電所造成之停工損失。NP-032停水因停水所造成之停工損失。NP-033停氣因停氣所造成之停工損失。NP-04材料不良因材料不良所造成之停工損失。NP-05工程變更因工程變更所造成之停工損失。因工程變更所造成之返工、修理等損失。因工程變更所造成之學習損失。NP-06新訂單、新產(chǎn)品因新訂單或新產(chǎn)品生產(chǎn)所造成之學習損失。NP-07缺訂單因缺訂單所造成之停工損失。NP-08換型號、換線因換型號或換線所造成之產(chǎn)能損失。NP-09新產(chǎn)品試作因試作新產(chǎn)品生產(chǎn)所造成之損失。NP-106S活動因6S活動所造成之停工損失。NP-11培訓、開會培訓、開會所造成之停工損失。NP-99其它因其它原因所造成之停工

14、損失。（五）績效分析與控制（PAC-Performance Analysis & Control）責任別之績效分析工作時間：8小時6.41.6公司責任停工待料：1.6 小時6.080.32部門責任機器故障：0.32小時6.08個人責任作業(yè)標準：1000 件/小時實際產(chǎn)量：5776 件/天 (良品) 分析 ：個人效率： 95 ( 5776 6.08 1000 )部門效率： 95 ( 6.08 6.4 )公司效率：80 ( 6.4 8.0 )個人績效： 95 ( 5776 6.08 1000 )部門績效： 90.25 ( 95 95 )公司績效： 72.2 ( 95 95 80 )或 5776 (

15、 6.08 1000 )三、時間衡量系統(tǒng)介紹（一）預定時間標準（Pre-determined Time Standard）（二）方法時間衡量MTM（Methods-Time Measurement）1. 伸手（Reach）影響伸手時間的因素：伸手至目的地所需要的控制程序。動作之形式。移動之距離。2. 移物（Move）影響移物時間的因素：移物至目的地所需要的控制程序。動作之形式。移動之距離。物體之重量或遇到之阻力。3. 旋轉(zhuǎn)（Turn）轉(zhuǎn)動之距離，亦即旋轉(zhuǎn)之角度。旋轉(zhuǎn)時所遇到之阻力。4. 加壓（Apply Pressure）加壓動作之種類。5. 抓?。℅rasp）物體擺放之形式。物體之尺寸大小。

16、物體擺放處周圍之環(huán)境。抓取之種類。6. 放手（Release） 放手之種類。7. 對準（Position）裝配對象之松緊程度。裝配對象間之對稱性。對準時之允差。裝配對象之難易度。8. 拆卸（Disengage）對象之松緊程度。動作之難易度。動作時是否需要小心謹慎。9. 轉(zhuǎn)動（Crank） 曲柄或轉(zhuǎn)輪之大小。 轉(zhuǎn)動之圈數(shù)。 轉(zhuǎn)動阻力之大小。 轉(zhuǎn)動之形式。10. 眼睛移動與注視（Eye Travel & Eye Focus） 視線移動之距離。眼睛至物體之距離。11. 軀體動作（Body Motions） 動作之部位與形式。 移動之距離。12. 同時動作（Simultaneous Motions）、

17、合并動作（Combined motions）。依據(jù)各動作之難易度。是否在眼睛之正常視覺圍。（三）工作因素法WF（Work Factor）工作因素法之動作單元動 作 單 元符號備注運送(Transport)- 伸手、運空(Reach、Transport Empty)- 移物(Move)抓取(Grasp)放手(Release)預對或定向(Pre-position)裝配(Assemble)- 機械裝配(Mechanical Assembly)- 表面裝配(Surface Assembly)拆卸(Disassemble)程序時間(Process Time)PT Use心智過程(Mental Proce

18、ss)- 移動視線(Focus)- 檢視(Inspection)- 反應、回憶、計算 (Re-action、Recall、Compute)!頭部轉(zhuǎn)動(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)影響動作之工作因素(Work Factor)丟棄用過之棉花棒投擲鐵塊在輸送機上推動重物箱基本動作：無WF重量：W阻力：W伸手至香煙盒穿針動作伸手至破玻璃杯口定點停頓：D定點停頓+引導：D+S點停頓+謹慎：D+P將積木放置在頂端搬料箱至工作臺上繞過障礙物之移物定點停頓+引導+謹慎：D+S+P定點停頓+重量：D+W定

19、點停頓+改變方向：D+C四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定（一）休息寬放時間定義休息寬放時間亦稱松弛寬放時間或疲勞寬放時間，通常以正常時間之百分數(shù)表示之。換言之，休息寬放時間乃是以正常時間增加若干百分數(shù)，希望工人在某種情況之下，做某種操作所用之精力，能有恢復其生理與心理上所發(fā)生疲勞的效果。休息究應采取何種方式，并無一成不變之規(guī)則，許多工廠通常在上下午工作時間中，各規(guī)定十至十五分鐘之休息，并與飲茶、咖啡、或冷飲與點心時間相配合，其余休息寬放時間，則任由操作人員自行支配。不過短時間而多次的休息，比長時間而次數(shù)少的休息較為適當。（二）決定休息寬放時間應考慮

20、之因素1. 固定寬放時間固定寬放時間分為(1)補償因工作而消耗精力之寬放時間，或稱基本疲勞寬放時間與(2)個人寬放時間，如洗手、如廁所與飲水等?；酒趯挿艜r間為正常時間百分之四(4%)。個人寬放時間為正常時間百分之六(6%)。因此固定寬放時間通常為正常時間10 %。婦女們個人寬放時間比較男人為多，一般多給2 %。2. 變動寬放時間變動寬放時間視各個單元情況不問而變化五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） 操作或作業(yè)程序表（Operation Process Chart）或稱為簡要程序表（Outline Process Ch

21、art）分析之項目與符號項 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學之變化。檢查、檢驗（Inspection）檢查、檢驗就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設定之標準加以比較，判定其是否與標準一致。（二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis）1. 生產(chǎn)作業(yè)流程之分類生產(chǎn)作業(yè)流程（工序）作業(yè)單元動作單元動作要素作業(yè)容搬運待灌模之線材灌模作業(yè)檢查完成品等待搬運搬運完成品至下一工序更換模具填充塑料料灌模準備線材將線材放進模具灌模取出灌模完成品伸手至線材車架抓取線材移動線材至模具將線材裝入模具固定線

22、材于模具壓下按鈕灌模手法制程分析、流程分析操作人分析、人機配合分析動作分析MTM/WF分析作業(yè)分析（Operation Analysis）2. 制程分析與流程分析之項目與符號項 目符號說明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學之變化。檢查、檢驗（Inspection）檢查、檢驗就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設定之標準加以比較，判定其是否與標準一致。搬運（Handling, Load/Unload）搬運就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置搬下或搬上。運送（Transportation）運送就是將原料、材料、零件、半成品

23、或成品從某一位置移動至另一位置。儲存（Storage）儲存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段時間不需使用，而加以存放。等待、延遲（Delay）等待、延遲就是因區(qū)缺料、停機、人機配合不當或工作安排不順，造成人員或機器設備之閑置、等待。3. 流動程序表（Flow Process Chart）或稱為程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人員分析（Person Analysis）。流動程序表的型式分為下列三種：（1）以產(chǎn)品或物料為主之型式（2）以人員為主之型式（3）以機器設備為主之型式作業(yè)名稱 :流程分析表以人員物件

24、為主分析人 :分析日期 :對象名稱 :作業(yè)傳送檢驗決策等待D儲存時間:分數(shù)量距離:M重量:Kg備注或改善要點(刪除) (簡化)(合并) (重排)程序說明（三）雙手程序分析（Two-Handed Process Chart Analysis）裝配工位布置圖（現(xiàn)狀）紙箱螺絲釘平華司彈簧華司螺帽裝 配 區(qū)作業(yè)人員裝配工位布置圖（改善后）雙手程序表（現(xiàn)狀）no.左 手（LH）右 手（RH）no.1122334455667788991010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525完成一個螺絲釘?shù)难b配，需要？個動作的時間。雙手

25、程序表（改善后）no.左手（LH）右手（RH）no.1122334455667788991010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525改善后完成一個螺絲釘?shù)难b配，需要？個動作的時間。（四）人機配合分析（Man-Machine Analysis）1. 人機配合之種類(1)一人一機(2)一人多機(3)多人一機2. 人機配合分析（Man-Machine Analysis）應用例機器加工取材料2裝上材料10開機1機器加工(20分鐘)關機1卸下成品3放置成品2人員閑置機器閑置(12分鐘)機器閑置(7分鐘)人 機 例人-機配

26、合分析表（現(xiàn)狀）人 員 作 業(yè)時間(分鐘) 機器作業(yè)51015202530354045503. 人機配合效率改善之要領（1）依據(jù)現(xiàn)況實施人機配合分析。（2）找出人員、機器閑置的地方。（3）將線作業(yè)轉(zhuǎn)換為線外作業(yè)。（4）簡化或刪除線作業(yè)與線外作業(yè)。（5）安排一人多機或多人一之作業(yè)方式。（五）動作改善要領（Key Points of Motion Improvement）影響動作困難度和工時之因素動 作 單 元符號因 素運送(Transport)- 伸手、運空(Reach、Transport Empty)- 移物(Move)1.重量或阻力2.目的地之圍大小3.小心謹慎 4.方向之改變5.距離遠近

27、6.身體部位抓取(Grasp)1.抓取方式 2.困難度3.物體之形狀、大小與擺放數(shù)量放手(Release)放手之方式預對或定向(Pre-position)1.物體之形狀、大小 2.單手或雙手裝配(Assemble)- 機械裝配(Mechanical Assembly)- 表面裝配(Surface Assembly)1.裝配方式 2.公差配合程度3.目標物之形狀、大小4.裝配物之形狀、大小5.目視之情況6.單手或雙手拆卸(Disassemble)物體之松緊度或阻力程序時間(Process Time)PTUse1.程序時間長短 2.機器設備之特性1.工具之形狀、大小2.物體之形狀、大小3.動作之方

28、式心智過程(Mental Process)- 移動視線(Focus)- 檢視(Inspection)- 反應、回憶、計算 (Re-action、Recall、Compute)!1.物體之特征2.特征之分布圍3.反應之復雜度頭部轉(zhuǎn)動(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk1.轉(zhuǎn)動之角度 2.身體動作方式3.移動步數(shù)4.移動之路徑持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)操作分析檢討要點（by Mr. Barnes）1. 材料1) 在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價之材料為代用品？2) 當送至操作者時，是否規(guī)格一致，情況正常？3) 尺寸、重量、

29、精度是否恰當而能經(jīng)濟地使用？4) 物料是否已盡量利用？5) 邊料與不合格制品是否可加以利用？6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？2. 物料搬運1) 搬運之次數(shù)可否減少？2) 運送之距離可否縮短?3) 材料之收發(fā)、運送，與儲存是否用適當之容器? 容器是否清潔？4) 材料分送至操作者時有無延誤？5) 可否應用輸送帶以減除工作之提送(搬運)？6) 材料之回送可否減少或剔除？7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運送？8) 可否合并操作、檢驗或改變工作次序以免除不必要之運送？3. 工具、夾具與固定器1) 是否是適合此工作之最佳工具？2) 工具情況是否良好？3) 切削金屬工具之削角是

30、否正確？是否有集中研磨工具之部門？4) 是否可變換工具或固定器，可使擔任此道操作所需要的技術降低？5) 用工具、固定器時，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？6) 可否采用滑運喂料彈送夾持工具？7) 可否因制造程序之變更而使設計簡化？4. 機器A. 準備工作1) 操作者是否需自行準備其自己的機器？2) 是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準備之次數(shù)？3) 藍圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4) 試樣之檢驗有無延誤？B. 操作1) 此項操作能否剔除？2) 能否多種操作同時做？3) 機器之速度與進料速度能否增加？4) 能否改為自動進料？5) 此項操作能否分為二或更多較短的操作？6) 可否將二種或更多操作

31、合并為一？考慮在訓練期間此種合并之效果。7) 此操作之次序能否改變？8) 廢料(廢屑)與壞品之數(shù)量能否減少？9) 制成件能否預放于下道工序之位置？10) 干擾之次數(shù)可否減少或取消？11) 檢驗與操作可否合并？12) 機器情況是否良好？5. 操作者1) 操作者在智力與體力上是否適合做此操作？2) 是否可改變工具、夾具，或工作環(huán)境以免除工人不必要之疲勞？3) 此項操作之基本工資是否合適？4) 主管督導是否令人滿意？5) 是否再加以教導可使工作者有更好的表現(xiàn)？6. 工作環(huán)境1) 燈光、溫度與通風是否適合此項操作？2) 洗手間、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等設備是否適當？3) 有無不必要之危險存在

32、此操作之？4) 有無使工人工作時可坐或可立之設置？5) 工作與休息時間之長短，是否已達最經(jīng)濟情形？6) 工廠中之工場整頓是否良好？ 動作改善之著眼點 （by Mr. Mundel）1. 基本原則1) 盡量減少操作中的各動作。2) 排列成最佳順序。3) 有利時合并各動作。4) 盡可能簡化各動作。5) 平衡雙手的動作。6) 避免用手持物。7) 工作設備應合乎工作者的身材。2. 有無任何動作因下列的變更而予以剔除？1) 不必要。2) 變更動作的順序。3) 變更工具與設備。4) 變更工作場所的布置。5) 合并所用工具。6) 改變所用材料。7) 改變產(chǎn)品設計。8) 使夾具動作迅速。3. 運送動作能否剔除

33、？1) 因不必要。2) 因動作順序的變改。3) 因工具約合并。4) 因工具或設備的改善。5) 因完成品的自動墮送。4. 手持的情形可否免除？1) 因不必要。2) 因采用夾具。5. 等待是否可減免？1) 因不必要。2) 因動作的變更。3) 因身體各部動作的平衡。4) 因同時以雙手對稱動作完成工作。5) 因雙手交換的動作。6. 有無任何動作可以簡化？1) 因用較好工具。2) 因變更杠桿機構(gòu)。3) 因變更對象放置地點至適宜位置。4) 因采用較佳盛具。5) 因應用慣性力量。6) 因減短視線距離。7) 因工作臺高度之適當。7. 運送是否可以簡化？1) 因變更布置減短距離。2) 因變更方向。3) 因使用不

34、同肌肉。4) 因動作路線圓轉(zhuǎn)不斷(連續(xù)曲線)8. 夾持是否可改簡易？1) 減短夾持時間。2) 使用身體有力部份，如用腳踏方法。（六）動作經(jīng)濟原則（Principles of Motion Economy）A. 有關人體動作之原則01. 雙手應同時開始與同時完成動作。02. 雙手應同時做反向?qū)ΨQ(朝或朝外)之動作。03. 除了休息之外雙手不應同時空閑。04. 盡可能利用最低等級之動作。05. 盡可能利用物體之動量。06. 盡可能用連續(xù)之曲線運動取代突然改變方向之直線運動。07. 彈道式運動比較順暢輕快。08. 動作應輕松有節(jié)奏。B. 有關工作場所布置之原則09. 工具和物料應放在適當作業(yè)圍之固定

35、位置。10. 工具和物料應依作業(yè)順序排列并置于近處。11. 利用重力或自動化設備供料，越近越好。12. 利用重力墜送或自動化設備退料。13. 適當之照明、通風、溫度、相對濕度。14. 工作臺和座椅之高度應恰當舒適。C. 有關工具設備之原則15. 盡可能用腳踏工具或夾具取代手之動作。16. 盡可能將多種工具合并(使用多功能工具) 。17. 工具和物料應預放在固定位置。18. 依手指負荷能力分配工作。19. 盡可能增加工具握柄之接觸面積。20. 操作桿位置之設計應盡可能讓作業(yè)人員少變更姿勢。（七）流動圖分析（Flow Diagram）1. 流動圖（Flow Diagram）或稱為流動程序圖（Flo

36、w Process Diagram）例：改善前13821暫存區(qū)料架542 37收貨臺16 22543 1 7 6 5 4點數(shù)臺暫存區(qū)料架物 料 架工作臺收貨區(qū)辦公室磅秤抽樣臺廠商交貨卡車鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬例：改善后141工作臺收貨區(qū)辦公室廠商交貨卡車磅秤磅秤暫存區(qū)料架4 2132 1231暫存區(qū)料架點數(shù)臺收貨與抽樣臺物 料 架鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬2. 線圖（String Diagram）或稱為行程頻率圖（Trip Frequency Diagram）、行程表（Travel Chart）。（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介1. 工廠布置之規(guī)劃程序Key Input

37、s-P,Q,R,S,T & Activity-areas2.活動關連 (Activity Relationship)1.物流(Flow of Material)6.空間關連圖 (Space Relationship Diagram)3.關連圖(Relationship Diagram)4.空間需求 (Space Requirement)5.可用空間 (Space Available)9.計畫方案評估確立之工廠布置計畫8.限制因素7.修正Plan XPlan YPlan Z工廠布置計畫方案RelationshipsAdjustmentSpace2. 工廠布置規(guī)劃之基礎信息代號說明PProduct

38、 or Material物品之特性和差異性QQuantity or Volume各單項物品之數(shù)量或體積RRouting or Process物品之制造程序或流程SSupporting Services or Activities支持生產(chǎn)所必需之活動TTime orTiming Consideration包括：作業(yè)時間/期間、頻率、期限、季節(jié)性，等等3. 工廠布置之型態(tài)以制程為中心之工廠布置以產(chǎn)品為中心之工廠布置定位布置(Fixed Position Layout)流線型布置(Line Layout)制程布置(Process Layout) 或稱批量作業(yè)布置(Job-lot Layout)工廠布

39、置之型態(tài)4. 關連圖(Relationship Diagram)I包裝出貨現(xiàn)場廁所半成品存放區(qū)成品存放區(qū)生產(chǎn)區(qū)品管部門OOO22314567AU13A2UI3I3AEUAAI3311134567AEIIO44413AEIOUXAbsolutely NecessaryEspecially ImportantImportantOrdinary ClosenessUnimportantUndesirable1234567Movement of MaterialsShare of Same PersonnelPersonnelControl of Work5. 關連分析(Relationship An

40、alysis)6 As154762214563 Us63472 Es123576 Is265434 Os6. 工廠布置之著眼點人性化觀點：人、機、物之和諧關系安全性之設計考量生產(chǎn)性觀點：人、機、物之最適組合流動程序(Flow process) 、動線： Ship-To-Store, Ship-To-Line , Make-TO-Shipment, Make-To-Order, etc.流動頻率：JIT-Just in timeLoad & Unload之次數(shù)/頻率：搬運設備之效能（九）縮短換線換模時間之要領簡介改善的手法（Improvement Approach）： 四個步驟（4 Steps）

41、 兩種類別（2 Categories） 四個階段（4 Stages）1. 四個步驟（4 Steps）Step 1準備（Preparation） 制作換模換型指導書（Drawing Up Change-over Instructions）- 作業(yè)容（Operations.）- 所需工具，例如：治具、夾具、模具等等（Tools needed, e.g. jigs, dies, moulds, etc.）- 所需固定器具，例如：螺栓、螺絲、墊片、螺帽、夾具等等（Fasteners needed, e.g. bolts, screws, washers, nuts, clamps, clips, et

42、c.） 有關儲存、保養(yǎng)、檢驗、校正（Storage, Maintenance, Inspection and Calibration of Tools and Fasteners） 收集整理有關新工具和新固定器具之信息（Gathering and Preparation of New Tools and Fasteners Transport of Tools and Fasteners to the Process.）Step 2更換、裝置（Replacement or Placement） 松開和拆卸舊模具（Unfastening and Removal of Old Tools）安裝新模

43、具（Placing the New Tools） 將新模具定位（Centering the New Tools）Step 3調(diào)整（Adjustment） 鎖緊新模具（Fastening New Tools） 固定新模具（Securing the New Tools） 調(diào)整新模具（Adjustment of the New Tools）Step 4完成、善后（Completion） 運送舊模具（Transport of Old Tools） 清潔保養(yǎng)舊模具（Cleaning, Greasing and Oiling The Old Tools） 儲存舊模具（Storage of Old Tool

44、s）2. 兩種類別（2 Categories）（1）線更換（On-line Change-over）系指換模換型之動作會中斷作業(yè)程序（Change-over activities Interrupting the process）。（2）線外更換（Off-line Change-over）系指換模換型之動作與機器作業(yè)同時并行不會中斷作業(yè)程序（Change-over activities alongside the process）1234線內(nèi)更換On-line change over生產(chǎn)（產(chǎn)品A）生產(chǎn)（產(chǎn)品B）23線內(nèi)On-line 生產(chǎn)（產(chǎn)品A）生產(chǎn)（產(chǎn)品B）線外Off-line1線外Off

45、-line43. 四個階段（4 Stages）（1）混合階段（Intermingled Stage）-在整個換模作業(yè)過程當中，機器都是閑置著。-線、線外作業(yè)未分開。-機器停止后，新模具才送到。-模具和固定器（fasteners）沒有適當?shù)乇ｐB(yǎng)、檢查、準備好。- 模具和固定器存放前，沒有清潔好。（2）分離階段（Separated Stage）- 在整個換模作業(yè)過程當中，只有在線作業(yè)時機器才停止。-線、線外作業(yè)有分開。-當機器還在生產(chǎn)時，所有必要的準備工作都已完成。- 模具和固定器（fasteners）之保養(yǎng)、檢查、準備等工作是利用線外時間完成。- 拆卸下來之模具和固定器在存放前，已經(jīng)清潔好。（3

46、）移轉(zhuǎn)階段（Transferred Stage）-盡量將線作業(yè)改為線外作業(yè)。-模座、沖頭、模塊等之高度，皆已標準化。-所有固定器、固定扳手等，皆已標準化。-已導入標準化之模具附屬裝置、接頭等。-避免機器沖程（machine stroke）之調(diào)整。（4）改進階段（Advanced Stage）- 盡量簡單線、線外作業(yè)。- 模具之尺寸規(guī)格，要標準化。-模具之搬運、安裝方式等，皆已標準化。-應用氣壓、油壓、磁性等固定方法。-盡量簡化或省略固定、調(diào)整等動作。-應用匣式、卡式等固定方法。4. 換模作業(yè)之改善程序（1）列出有關的模具部品（jigs, dies, moulds, 等）清單。（2）列出有關的固

47、定器（bolts, screws, clips, 等）清單。（3）填寫換模作業(yè)分析表在換模作業(yè)分析表詳列所有之作業(yè)程序。將作業(yè)程序分類為線、線外作業(yè)。（4）將作業(yè)程序分類為線作業(yè)改為線外作業(yè)。（5）研究改進或省略線內(nèi)作業(yè)與線外作業(yè)。換模作業(yè)分析表工 位：機器名稱：模具（拆卸）：模具（安裝）：作業(yè)程序模具部品或工具換模工作步驟與類別要被拆卸的要被安裝的準備之動作更換之動作調(diào)整之動作善后之動作offonoffonoffonoffon（十）降低裝配線平衡損失1. 產(chǎn)品布置平衡的先決條件在研討產(chǎn)品布置的平衡時，必須先研究下列三先決條件：（1）測定標準工時。各操作應先將方法標準化，然后利用各種測時的技術

48、，訂出各操作的標準工時，作為計算平衡時的依據(jù)。（2）決定不平衡率。雖然目的是在求其平衡，然而欲使不平衡率達0 %，事實上亦為不可能，但如大于3040 %，則時間的損失亦甚為驚人。故通常應訂出一允許不平衡率，作為調(diào)整平衡時的參考。一般求不平衡率的公式為：不平衡率（工作點總數(shù) 耗時最多工作點的標準工時）工作總工時 （工作點總數(shù) 耗時最多工作點的標準工時）100 %（3）管理者的觀念。有人重視控制產(chǎn)品周期時間于某一定值，如此當可穩(wěn)定一天的產(chǎn)量。但也有人注意控制操作人數(shù)于某一定數(shù)，如此則分派人員時必須盡量能獲得最小的周期時間，亦即能有較多的生產(chǎn)。2. 產(chǎn)品布置平衡常用的方法產(chǎn)品布置的平衡，并無任何公式

49、能計算設備特殊的平衡，可是工作的經(jīng)驗，以與工作 情形的分析當是最好的求平衡的方法。至于一般求平衡的方法約有下列幾種：（1）改善工作方法:對各費時較多的工作點，利用改善工作力法的技巧改善其工作方法，并設計夾具與改良工具，以縮短其所需時間。（2）調(diào)整工作：將整個程序的各操作重予組合，以求其平衡。（3）需時較長者之分割：凡工作玷需時較長者，分由兩合或兩合以上的機器或人員去做，以求各工作點間時間的平衡。（4）最小公倍數(shù)法：求各工作點所需時間的最小公倍數(shù)，為調(diào)整機器設備或人員的根據(jù)。此法常須增添機器設備與人員，且增加其產(chǎn)量，故須視資金與市場狀況始能決定。（5）將若干需時較少者予以合并：將需時較少的若干工

50、作點合并，不但可獲得較佳的平衡，同時亦可獲得減少工作人員的結(jié)果。例如：工作點（1）（2）（3）（4）（5）（6）所需工時（秒）292320373934不平衡率 （639）182（639）x100 %22 %如將（1）（2）（3）合并，并改為由兩人操作，則工作點（1）（2）（3）（4）（5）（6）所需工時（秒）72236373934不平衡率 （439）146（439）x100 %6 %故不平衡率顯已降低，且尚可節(jié)省一操作人員。（6）工作人員的選擇：選用效率特優(yōu)人員擔任工作較多需時較多工作點的工作，效率較差人員擔任工作較少工作點的工作。（7）增加其它零碎工作：如對工作較少的工作點，確無其它方法平衡

51、時，則可增加其它零碎工作，以免操作人員發(fā)生等待。（8）設置替班人員：最好能設置副線長或線長助理等替班人員，平時可協(xié)助線長擔任線上工作的督導，并可擔任領料發(fā)料等供應工作，遇有人員缺勤時可臨時替補，以免影響整個線上平衡。通常因無替班人員的設置，常將缺勤人員的工作，分配其前后工作點擔任，如此，則勢將影響整個線上的平衡。六、I E改善心法Ways of Improving the Work Through Motion Study- EASIER WAY- approachEliminate unnecessary motionsAvoid moves requiring eye directionS

52、horten motion distanceImprove get motions by pre-positioningEmploy simple fixtures, clamps, and guidesReplace hand operations with foot-operated devicesWhy ? Question each operationAdapt two-hand methodYes, there is always room for improvementHey ! You areworking too hard !改善之要訣：ECRS、6W刪除（Eliminatio

53、n）：刪除不必要的作業(yè)或動作合并（Combination）：將數(shù)個作業(yè)或動作合并，省略轉(zhuǎn)交或取放。重排（Re-arrangement）：將數(shù)個作業(yè)或動作重新安排，使作業(yè)或動作能平衡順暢。簡化（Simplification）：將數(shù)個作業(yè)或動作加以改善，使其簡化。ECRS Approaches基本發(fā)問（Primary Questions）目的是什么 ?(What is the purpose ?)何地完成 ?(Where is it done ?)何時完成 ?(When is it done ?)由何人做 ?(Who does it ?)如何完成 ?(How is it done ?)進一步發(fā)問（

54、Secondary Questions）為何必須做 ?(Why is it necessary ?)為何在那里完成 ?(Why is it done there ?)為何在那時完成 ?(Why is it done then ?)為何由此人做 ?(Why does this person do it ?)為何要如此做 ?(Why is it done this way ?)可否刪除 ?(Can it be eliminated ?)可否合併 ?(Can it be combined ?)可否重排 ?(Can it be rearranged ?)可否簡化 ?(Can it be simplif

55、ied ?)合并或重排下列項目： 地點(Places) 次序(Sequences) 人員(Persons)工業(yè)工程技術培訓參考資料IE Operating Function & Basic Training1. 制程設計產(chǎn)品組合分析作業(yè)工時分析: 碼表測時、評比、RWFTact Time(T.T.)訂定作業(yè)人力與工作站需求計算工作站作業(yè)容設計與作業(yè)標準工時訂定生產(chǎn)線平衡治具、工具、夾具設計工作站布置設計：人因工程學(Ergonomics)、動作經(jīng)濟原則2. 流程設計工廠布置(生產(chǎn)區(qū)、倉庫區(qū)、廠房設施、辦公室、信道、其它區(qū)域): SLP-Systematic Layout Planning 、

56、SHP-Systematic Handling Planning動線設計(人流、物流)物料傳送系統(tǒng)(Materials Transport System)：傳送設備、傳送人力、 傳送頻率動力傳送系統(tǒng)：壓縮空氣、電力、生產(chǎn)用水、生產(chǎn)用氣體、生產(chǎn)用油料廠務設施系統(tǒng)：空調(diào)、廣播、廢氣排放、廢料處理、接地導電、噪音防治、信號、通訊、網(wǎng)絡3. 標準成本設定產(chǎn)能設定：生產(chǎn)設備/設備工時總需求量與、作業(yè)人力/作業(yè)工時總需求量預算編列工時費用率訂定：機器設備工時、作業(yè)員工時、研發(fā)工時、其它服務工時技術資料訂定：機器設備效率、作業(yè)員效率、產(chǎn)品標準工時（機器設備工時、作業(yè)員工時） 、產(chǎn)品收成率、產(chǎn)品不良率、工時寬

57、放率、非生產(chǎn)性工時材料標準成本創(chuàng)始成本(Initial Cost)分攤率訂定: 研發(fā)成本、專用設備/專用模具成本4. 投資決策評估工程經(jīng)濟Decision Calculation5. 經(jīng)營管理績效分析與管制(PAC-Performance Analysis and Control)績效獎勵制度提案(建議案)制度稼動率(操動率)管理PPS-Philips Production SystemLayout Planning and Material Handling System生產(chǎn)力評估系統(tǒng)6. 經(jīng)營管理改善價值分析/價值工程（VA/VE-Value Analysis and Value Engi

58、neering）工作分析與改善流程分析與改善Layout/Material Handling分析與改善裝配性評估與改善（DFA-Design For Assembly）: 人工裝配、自動化裝配職務分析與改善: 負荷分析、職務分配、工作改善、流程改善組織價值分析（ORVA-Organization Value Analysis）與改善組織結(jié)構(gòu)分析與改善: 組織層級、管理幅度組織氣候調(diào)查（士氣調(diào)查）與改善作業(yè)研究（O.R.-Operations Research）Supply Chain/Value Chain 分析與改善Contents of Systems designed by Indust

59、rial and system engineer Human Activity System1) The manufacturing process itself (or processing procedures of a service organization).2) Materials.3) Machine and equipment.4) Methods by which workers perform tasks.5) Layout of facilities and specification of material flow.6) Material handling equip

60、ment and procedures.7) Workplace design.8) Storage space size and location.9) Data recording procedures for management reporting.10) Procedures for maintenance and housekeeping.11) Safety procedures. Management Control System1) Management planning system.2) Forecasting procedures.3) Budgeting and ec