壓力容器現(xiàn)場組焊安裝施工方案

1、概述工程概況中國石油獨山子石化1000萬噸/年煉油及120萬噸/年乙烯技術改造工程煉油局部新區(qū)煉油局部的1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置設備安裝工程中，由于受運輸所限，初餾塔、常壓塔、減壓塔及一、二級電脫鹽罐需要工廠分片制造、現(xiàn)場分段組焊與安裝。需要詳實可行的施工方案，所以本方案編制目的就是指導上述幾臺設備的制造與現(xiàn)場組對安裝工作。上述設備主要參數(shù)見下表：序號位 號名 稱材質熱處理外形尺寸mm塔盤層重量t根底標高m1C-201減壓塔20R+316L；20R+0Cr13；20R不需要7400/12750340007302C-102常壓塔16MnR+0Cr13；20R不需要8000650005662

2、83C-101初餾塔20R+0Cr13；20R不需要3800/560039000261454V-101A原油一級電脫鹽罐16MnR需要4300320002205V-101B原油二級電脫鹽罐16MnR需要430032000220從上表及相關資料可以看出該局部設備現(xiàn)場工作有如下特點：組焊工作量大；局部設備為復合鋼板，組焊技術要求高；設備外形尺寸大，重量較重，需大型吊裝設備；2臺電脫鹽罐還需進行熱處理。編制依據(jù)?壓力容器平安技術監(jiān)察規(guī)程?99版GB150-98 ?鋼制壓力容器?JB/T4710-2005?鋼制塔式容器?JB/T4730.16-2005?承壓設備無損檢測?JB/T4708-2000?鋼

3、制壓力容器焊接工藝評定?JB/T4709-2000?鋼制壓力容器焊接規(guī)程?SH/T3527-99?石油化工不銹鋼復合鋼焊接規(guī)程?GB985-88?氣焊手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的根本形式和尺寸?GB/T8165-97?不銹鋼復合鋼板和鋼帶?GB6654-96?壓力容器用鋼板?GB4728-2000 ?壓力容器用不銹鋼鍛件?JB4733-1996?壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板?JB/T4711-2003?壓力容器涂敷與運輸包裝?SHJ3524-199?石油化工鋼制塔類容器現(xiàn)場組焊施工工藝標準?GB/T13814-92?鎳及鎳合金焊條? GB5117-95?碳鋼焊條?GB5118-95?低合金

4、焊條? 中油六建?中國石油獨山子石化千萬噸煉油及百萬噸乙烯工程1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置安裝工程投標文件技術局部?施工方法綜述施工方法常壓塔、減壓塔、分餾塔都屬于超長超寬設備，需分片預制，在現(xiàn)場進行整體組焊。三臺塔采用分段倒裝法，以減少高空作業(yè)。電脫鹽罐分三段制作，在廠里進行爐內整體熱處理。三段的兩條連接縫在現(xiàn)場進行局部熱處理。復合鋼板的筒體在廠里按編制的排幅員下好料，并加工好坡口，運輸?shù)浆F(xiàn)場進行滾板。減少筒體分片運輸時變形和運輸費用。主要施工順序材料驗收分片下料、滾圓分片包裝運輸分段組焊材料采購分段吊裝、組焊熱處理壓力試驗除銹防腐竣工驗收內件安裝整體安裝布置為加快進度和節(jié)約本錢，3臺塔主

5、體由3個施工班組同步和交差進行施工，并根據(jù)各臺設備的實際進度情況進行調整人力和設備，確保3臺塔在2006年11月15前主體安裝完成。材料采購、檢驗與管理材料采購供給及技術部門負責編制采購文件包括采購方案、采購合同、技術協(xié)議書，供給部門劃分采辦包，在公司合格供方名錄、業(yè)主推薦廠商中對相關廠商進行供方資格評價和審查，審查合格后每一采辦包選擇三至五家作為投標單位；在上級業(yè)務主管部門和廠物資采購工作領導小組領導下進行公開、公正、公平的招標采購，并與參與投標的廠商進行技術、商務澄清，綜合質量、價格、工期、售后效勞等方面的因素，擇優(yōu)選擇各采辦包的供貨商，并報經(jīng)顧客批準如需要。對主要材料如復合鋼板、封頭根據(jù)

6、需要可進行駐廠監(jiān)造，封頭和帶折邊的錐體應委托專業(yè)廠家進行壓制，從面保證采購產(chǎn)品的質量。檢驗、標識、存放產(chǎn)品包括顧客提供產(chǎn)品到貨后，應由材料責任工程師組織驗收，質檢責任工程師進行確認。必要時須相關專業(yè)責任工程師參與。對產(chǎn)品包括顧客提供產(chǎn)品嚴格按采購文件、施工藍圖、相關標準的要求進行驗收，并做好相關檢驗記錄。對不同類別的產(chǎn)品應分類存放比方不銹鋼和碳鋼材料不能混放等，并進行相應的砧墊或覆蓋，對小型材料、配件應盡量存放在室內庫；焊接材料應單獨存放在保管條件較好的室內庫，并在焊條庫內設置去濕設施，懸掛溫度計、濕度計，以保證焊條庫的溫度、干濕度在合理范圍內。按產(chǎn)品標識和可追溯性控制的要求對到貨產(chǎn)品進行檢驗

7、狀態(tài)和材料標識，設置待檢區(qū)、已檢合格區(qū)、已檢不合格區(qū)、已檢待復驗區(qū)四個區(qū)域，并進行標識，如有不合格品或待復驗產(chǎn)品應進行單獨存放并做好醒目標識，嚴禁流入施工環(huán)節(jié)；待復驗產(chǎn)品經(jīng)復驗合格合方可使用，保證進入施工環(huán)節(jié)的材料均為合格品。材料驗收的根本原那么復合鋼板和封頭按圖紙技術要求的工程進行復驗。對每塊鋼板和每個封頭都進行測厚檢查每件不少于20個點。鋼板/鋼管：鋼板/鋼管外表不得有裂紋、氣泡、結疤、折疊和夾雜等缺陷，不得有分層，其厚度負偏差、化學成分和機械性能須滿足國家有關標準的規(guī)定，須有材質證明書和產(chǎn)品合格證。 法蘭含人孔和管嘴的交貨狀態(tài)、力學性能應符合相關國家標準的規(guī)定，其幾何尺寸應滿足相關標準和

8、設計圖樣的要求，且須附有材質證明書和產(chǎn)品合格證。材料發(fā)放根據(jù)器材需用方案和施工藍圖，認真核對標識、材質、型號規(guī)格、數(shù)量及相關標準無誤并填寫出庫單后進行發(fā)放，并做好記錄。主要施工技術措施下料、坡口加工編制施工排幅員。如以下圖。.1編制排幅員時各焊縫盡量避開開孔。.2不宜采用十字焊縫,相鄰的筒節(jié)、封頭縱縫應錯開不小于100mm，且大于3倍的板厚。下料需根據(jù)制排板圖進行。各排幅員如以下圖。為確保塔體安裝的直線度要求，各筒節(jié)板下料時須嚴格控制對角線的誤差，以保證各筒節(jié)端部的錯口量，從而保證塔體的直線度。各筒節(jié)下料的尺寸誤差應滿足下表的規(guī)定單位：mm：測 量 部 位誤差寬度AC、BD、EF1.5長度AB

9、、CD2對角線之差AD-BC直線度AC、BD、AB、CD1 材料必須經(jīng)質檢人員復驗合格證前方可下料。下料前對材料以下進行校核：材料標記鋼號、爐批號、入廠編號、規(guī)格、檢驗標記，材料外表不得有裂紋、分層、夾雜、銹蝕等缺陷。劃線時須嚴格按工藝文件和排板圖要求進行，并做好材料標識移植和零部件標識，經(jīng)質檢人員確認前方可切割。碳鋼采用半自動切割機，復合鋼板采用等離子切割機切割，下料時須留出合理的切割和刨邊余量。采用等離子切割機復合機板時，應將復合面朝上。坡口加工：下料合格后，按圖紙和焊接坡口要求，用刨邊機刨坡口外表粗糙度不高于Ra12.5。各鋼板加工坡口時，應勤用焊檢尺或樣板檢查坡口，使其角度和鈍邊符合工

10、藝文件的要求。筒節(jié)預制各筒節(jié)滾圓時用弦長1500mm的圓弧樣板檢查壓頭及滾圓質量，其間隙不大于2mm。鋼板滾圓檢查合格后，為防止變形，直接放到胎具上或立式放置。筒節(jié)預制完后，在碳鋼外外表按要求進行噴砂除銹并刷底漆一道，坡口邊100mm刷可焊性油漆。并按排幅員的要求進行標識。封頭預制直徑4500以下的橢圓封頭整體壓制成型，直徑17250的減壓塔下封頭由一塊直徑5000中心圓和兩帶35塊瓜瓣組成，直徑8000和7400封頭由一塊直徑3200中心圓和12塊瓜瓣組成，5600由一塊直徑2200中心圓和10塊瓜瓣組成，瓜瓣中溫壓制成型，成型后在外協(xié)廠預組裝，由公司對封頭的外表質量、形狀、尺寸、錯邊時和棱

11、角度、復層超聲波等進行檢查合格后，運輸?shù)浆F(xiàn)場組焊成型。減壓塔錐形折邊段預制-減壓塔錐形折邊段直徑較大，高約4640mm，壓制折邊時需要特制的胎具，擬分20片進行壓制成形。每條焊縫需留約1mm的焊接收縮余量，成型后在廠內進行預裝組，檢查合格后運輸?shù)浆F(xiàn)場組焊成型。設備材料包裝和運輸方案筒節(jié)分片包裝運輸方法為了防止分片筒節(jié)的變形，運輸時用角鋼和槽鋼制作鋼結構托架，如下圖。根據(jù)分片板的重量，每個托架宜放分片筒節(jié)板35塊，板間墊以柔性材料，防止鋼板碰傷和不銹鋼鐵離子污染。零部件的包裝各法蘭、螺栓、墊片等易損壞的零部件采用箱子單獨包裝。組對安裝施工準備組織有關專業(yè)技術人員進行施工圖會審；全面熟悉圖紙和相關

12、標準，編制工藝文件、焊接工藝卡等。組織靜設備安裝施工人員熟悉施工圖紙及有關標準要求，并對施工班組進行技術交底，使其明確安裝程序及安裝質量要求。建立壓力容器現(xiàn)場組焊質保體系，并逐級進行交底，確保內部質量控制措施到位，信息溝通及時。編制明確的質量、工序控制程序，明確各工序控制責任人。向安裝地的市級含地級市以上技術監(jiān)督部門提交?特種設備安裝改造維修告知書?，并按相關法規(guī)要求提交必要的文件和資料。檢查施工機具及手段用料和施工用水、電的準備情況。按平面布置圖鋪設預制平臺，放置焊機房、工具房、休息室，劃定材料、構件及半成品存放場地。焊材按焊接方案要求正確選用。配合甲方，做好施工現(xiàn)場的“三通一平，特別是應使

13、設備運輸通道暢通，無任何障礙；做好現(xiàn)場平面布置，清理出作業(yè)面?，F(xiàn)場的消防器材、平安設施應符合要求，并經(jīng)平安檢查部門驗收通過。準備好必要的檢測工具及施工記錄表格。各分段、分片到貨部構件的驗收分段塔器的驗收：吊裝前應對塔的結構尺寸及制造質量進行復驗，并確認合格后才能吊裝，其檢查的主要內容如下：設備內、外外表質量合格；各開口方位、尺寸與設計圖樣吻合；吊耳焊接符合吊裝要求；組對標識可滿足現(xiàn)場組焊需要；分段處的圓度應1%Dg，且不大于25mm；筒體分段處對口端外周長差應不大于bmm，b為筒體組裝時允許的最大錯邊量；各分段筒體的直線度H/1000；裙座底板上的地腳螺栓孔中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長和任意兩

14、孔弦長允差均不得大于2mm。坡口尺寸應符合設計圖樣和相關標準的規(guī)定，外表不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。組對口不圓度調整：往往由于保護不當，在吊裝發(fā)運、運輸過程等當中，對口不圓度常出現(xiàn)超標現(xiàn)象，組對前必須將殼體端部不圓度調整合格，采用千斤頂或加減絲和頂桿對筒體進行撐圓。分片到貨設備的驗收：分瓣到貨封頭各瓣片的曲率和幾何尺寸應用樣板或直尺檢查，符合相關標準的要求；分片的筒體板片應立放在鋼平臺上，用弦長等于設計內徑Di的1/4且不小于1000mm的樣板檢查板片的弧度，間隙不得大于3mm。樣片放置時應采取防止變形的措施。各筒節(jié)板上均有筒節(jié)號標識并與制造方提交的排板圖相符。坡口尺寸應符合設計圖樣和相關標

15、準的規(guī)定，外表不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。隨容器到貨的零部件應符合以下規(guī)定：具有裝箱清單和安裝說明書等技術文件；產(chǎn)品合格證，主要受壓元件的材質證明書；法蘭、接管、人孔和螺栓等應有材質證明書；零部件外表不得有裂紋、分層現(xiàn)象；法蘭、人孔密封面不得有裂痕和影響密封的損傷；內件外表不得有損傷、變形和銹蝕。進入現(xiàn)場的容器半成品、零部件必須具有以下出廠技術文件：裝箱單壓力容器產(chǎn)品平安質量監(jiān)督檢驗證書產(chǎn)品質量證明文件分片到貨設備的排板圖各分片到貨設備的組焊分片封頭、過渡段及變徑段組裝設備組裝在鋼平臺上進行。之前，必須根據(jù)封頭、筒體的大小鋪設平臺在鋼平臺上劃出組裝基準圓，將基準圓按照封頭的分片數(shù)等分，在等分

16、中心設一個定位板，定位板的高度用經(jīng)緯儀找平。在組裝基準圓內，設置支撐三角架，支撐三角架設在兩片封頭板中間。以定位板和組裝胎具為基準，用工卡具使各片緊靠定位板和胎具，并調整對口間隙和錯邊量。(見圖1)封頭成形后，應對錯邊量、棱角度進行檢查，合格后才進行焊接。 封頭組裝示意圖圖1 分片筒體的組裝先在平臺上組裝單節(jié)筒節(jié)，根據(jù)筒節(jié)內直徑，在平臺上劃基準圓。在基準圓內設定位板，在分片板頭約100mm處設一塊定位板，板中間每約1000mm設置一個。見圖2 圖2 筒節(jié)組對用斜尖、工卡具在筒體外側調整筒節(jié)錯邊量、棱角度、橢圓度，合格后進行點焊。這一圈的組裝質量關系到本段和整個塔體組裝質量，所以嚴格要求控制以下

17、尺寸：垂直度：組裝時3mm，立縫焊接后4mm，用磁力線錘測量；相鄰壁板上口水平度：允許偏差不大于2mm，任意兩點偏差不大于6mm，測量工具為水準儀；橢圓度：要求底部半徑偏差為13 mm，在圓周上均勻測量8點；上口水平度: 筒節(jié)圓周上口水平度用水準儀測量水平，要求3m間隔測一點，任意兩點之差不大于5mm。壁板立縫組對采用碼子、契鐵和加強板組對，立縫間隙可用3.2mm焊條控制，每道立縫設置三塊以上弧形加強板，待立縫內側清根焊接完畢才能撤除，組對時嚴格控制垂直度，利用帶有加減絲的斜撐(1006角鋼)進行調節(jié)找正。塔的分段組裝方法.1減壓塔的分四段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。a) 吊裝第一段組裝順序

18、569-底座環(huán)、筋板組焊569-與569-組焊兩段間組焊與封頭組焊569-1與封頭組焊b) 吊裝第二段組裝順序569-2與569-3組焊569-4與569-5組焊兩段間組焊569-6與569-7組焊兩段間組焊c) 吊裝第三段組裝順序錐體1與569-10組焊錐體2與569-9組焊兩段間組焊d) 吊裝第四段組裝順序569-12與569-11組焊兩段間組焊上封頭與569-12組焊.2常壓塔的分四段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。a) 吊裝第一段組裝順序568-1、2、3組焊568-4、5、6組焊兩段間組焊封頭與裙座組焊兩段間組焊b) 吊裝第二段組裝順序568-8、9、10、11組焊568-12、13、

19、14、15、16組焊兩段間組焊c) 吊裝第三段組裝順序568-17、18、19、20組焊568-21、22、23、24組焊兩段間組焊d) 吊裝第四段組裝順序568-25、26、27組焊568-28、29與封頭組焊兩段間組焊.3初餾塔的分二段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。a) 吊裝第一段組裝順序567裙座與封頭組焊567-1、2、3、4組焊兩段間組焊b) 吊裝第二段組裝順序錐體與567-5、6、7組焊567-8、9、10、11組焊兩段間組焊567-12、13、14、15組焊兩段間組焊.4分段組裝方法a 立式組裝法：即將待組對的筒節(jié)、封頭上段和下段組對，逐段提升，直至整體組裝完成。該施工方法采用的

20、施工機具簡單，組對人員始終可以站在地面工作，可以方便地盤取周長和點焊，控制錯邊量和筒節(jié)同心度。 盤取兩端口外弧長，計算出端口錯邊量； 當筒節(jié)板較薄時，先將下筒節(jié)的上端口整圓用中間帶加減絲的型鋼支撐分別將兩端口四等分直徑較大時可八等分，并標出等分線，將上、下對應的等分線點焊固定后，再在每個區(qū)間內按預定的錯口量點焊； 當筒節(jié)板較厚時，從第一個點焊處開始，按順序往一側或兩側根據(jù)預定的錯邊量往前點焊；用直尺法或目測法保證錯邊量，點到二分之一或三分之二的周長時，重新確定剩余周長的錯邊量，按此錯邊量繼續(xù)往前點焊即可。 b組對點焊均在筒體的外口進行，環(huán)口采用100/400mm的方式點焊，焊接均為先縱縫后環(huán)縫

21、，先外口后內口的焊接順序，焊接嚴格按焊接工藝參數(shù)進行。c按此法往上組對筒體，直至該段組焊完。 設備各開口接管法蘭安裝開口接管要求法蘭螺栓孔跨中均布。法蘭密封面應與筒體軸線水平或垂直；其偏差不得超過外徑的1%外徑小于100mm時按100mm計，且不大于3mm。液位計之間的安裝尺寸應符合以下要求：對應兩接管中心的距離允差為1.5mm；兩接管周向偏差1mm；法蘭面的傾斜度須0.3mm。認真計算塔體開孔標高及方位，使之反映到每一段的標高和方位上。其標高及方位必須經(jīng)班組、工藝責任師、焊接責任師以及質量檢驗責任師同時在現(xiàn)場確認無誤前方可進行切割、安裝。盡量使設備接管開孔防止開在焊縫上，在現(xiàn)場可對即將要組對

22、的筒節(jié)方位稍做調整。補強圈：坡口角度及與筒節(jié)間隙見焊接工藝要求；與筒體貼緊間隙小于1mm；螺孔應置于最低處。設備內局部布件及支撐件的安裝原那么上臨近設備分段處的分布件及支撐件不進行安裝，以免影響塔的空中組對。認真確認塔體支撐圈標高及方位，使之反映到每一段的標高和方位上。各分布件或支撐件定位畫線后，其標高及方位必須經(jīng)班組、工藝責任師、焊接責任師以及質量檢驗責任師同時在現(xiàn)場確認無誤前方可進行安裝。焊接前必須檢查確認同層分布件已安裝、必要的防變形措施采取前方可進行焊接，嚴禁邊安裝邊焊接，致使局部變形較大影響本體的橢圓度。需徹底去除塔內外的熔渣和飛濺物。設備各段梯子平臺的安裝在滿足滿足吊裝要求的情況下

23、，為減少空中作業(yè)，梯子平臺應盡量在塔體地面分段組對后安裝完畢。要注意保證其反映在各個段上的標高及方位正確無誤。梯子就位時，應保證與平臺或立柱搭設牢固，必要時應增設加強角鋼。欄桿的安裝，應注意欄桿的垂直度、高度和欄桿間距，拐角處平滑過渡。梯子安裝時應保證與平臺或立柱連接牢固、可靠。欄桿、梯子安裝完畢后，且應及時去除焊渣、毛刺，各尺寸允許偏差應滿足標準要求。臨時平臺安裝 如組對口處下方的平臺距離組對口太高，滿足不了組對操作要求，需安裝臨時平臺。見以下圖所示。圖3 臨時平臺示意圖塔體各段的空中組對根底的檢查驗收筒節(jié)吊裝前的加固由于減壓塔、常壓塔以及各分段到貨的筒體的直徑較大，為了防止筒體在吊裝過程中

24、發(fā)生變形，每段筒體的兩端組對口都要加“米字支撐和弓形板固定加強，以保證筒體的橢園度，便于對接環(huán)縫的組對。組裝前先在根底面上畫好安裝基準線及定位基準標記；并用油漆作好00、900、1800、和2700的標記。底段塔體的吊裝底段塔體吊裝前在每個地腳螺栓旁預先擺放好一組墊鐵。塔體吊起后，旋轉塔體，以根底上的中心線為基準，直到塔體上的0、90、180和270方向標記和根底上的中心線一致，然后使塔底座環(huán)上的地腳螺栓孔對準根底地腳螺栓，慢慢放下塔體。以根底上的標高基準線為基準，利用墊板將塔找正和找平。以塔體中心線為基準線，利用經(jīng)緯儀測定四個方向的上下兩點，調整墊鐵，使鉛垂度符合要求。塔體找正與找平后，其允

25、許偏差應符合標準要求。塔體找正與找平后，擰緊地腳螺栓的螺母，固定塔體。上中段塔體的吊裝。組對時，在下段筒體的上口內側每隔1000mm焊一塊定位板，再吊裝筒體。塔體吊到位后，注意上、下段的0、90、180和270方向標記，調節(jié)其四條方位母線，使其對正，且偏差小于5mm；再用調節(jié)絲杠和間隙片調整其上下段的間隙根本一致后，利用卡子、斜尖調整錯邊量，符合要求前方可點焊。組對錯邊量、棱角度要求如下表。對接鋼板厚度nmm錯邊量mm縱、環(huán)縫棱角度mm縱 縫環(huán) 縫12nn10% n+2，且512n203n20n403540n503n50n，且不大于10n，且不大于20復合鋼板50%S且不大于2S為復合層厚度3

26、) 用經(jīng)緯儀測量塔體鉛垂度，其結果符合上表要求后才可進行定位焊接。點焊要求點50mm跳200mm，點焊時的工藝與正式焊工藝相同。點焊牢固后，方可松開吊車，進行焊接。自下而上依次將每段中各個筒節(jié)組對完，將各個控制參數(shù)控制在允許偏差范圍內。每段組對完成前后必須認真測量總長度、底端、頂端標高以及端口外型尺寸等數(shù)據(jù)作為下一段安裝依據(jù)，以便及時消除焊接收縮等引起的偏差。電脫鹽罐的臥式組對電脫鹽罐為分三段到貨。將其各段在滾輪架或其他胎具上進行臥式組裝，胎具擺放的地基必須堅實，胎具的數(shù)量應滿足分段的長度和重量需要。兩段對口前，必須將兩段的對口端的周長差，換算成錯邊量，組對時沿周邊應均勻錯開。將兩段筒體分別吊

27、到胎具上，四條方位母線應對正。調整間隙及錯邊量，并用直線、直角尺檢查筒體的直線度。直線度檢查三個方位，合格后再進行定位焊。如圖4所示。圖 4n+2n為鋼板厚度，且不大于5mm。按上述方法組對下一段，直至完成整臺設備的組焊。吊裝方案吊裝方案選擇根據(jù)現(xiàn)場的具體情況，經(jīng)綜合比擬和分析，本工程的所有設備和構件均采用機械化吊裝，其優(yōu)點一是施工工期短，二是對其它工種作業(yè)影響較小，三是所需勞動力較少。本裝置內所有的設備吊裝均采用單臺吊車的單機提升法，所用的吊車視設備的重量和吊裝高度來確定。用一臺主吊車提升設備的頂部，設備尾部采用單吊車配合溜尾抬送。分段到貨的設備采用分段吊裝，其余的設備均為整體吊裝。減壓塔C

28、201的吊裝減壓塔C201的總重為730t，減壓塔為填料塔，其內件及填料的重量為230t，因此減壓塔設備殼體的重量為500t；外形尺寸為7400/1275034000mm；設備就位在減壓塔根底框架上，減壓塔的根底標高為+11.8m,就位后設備的頂部標高為+45.8m。設備的吊裝分段由于減壓塔的外形尺寸大，設備超長超寬，其設備的殼體均為分片到貨，現(xiàn)場組裝成段后，再分段吊裝，在空中組對和焊接對接環(huán)焊縫，因此應根據(jù)吊車的額定起重量、吊車的吊裝凈高度和吊裝凈空來對設備進行分段。分段的原那么是在滿足吊車的吊裝能力的前提下，盡量減少設備分段的段數(shù)，以減少高空組對焊接的工作量，經(jīng)優(yōu)化后分段情況如下：減壓塔段

29、節(jié)劃分表段號標高m規(guī)格mm包括范圍底段127508030裙座、下封頭及向上1圈筒節(jié)第二段127501288012750mm筒體段第三段7400/127508400過度段第四段740066107400mm筒體段吊車及其工況的選用減壓塔吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR1400/2型，將該設備分成4段進行分段吊裝。減壓塔塔體的重量為500t，每段塔節(jié)的重量見下表。吊車的工況選用一方面應根據(jù)設備的吊裝重量、外形尺寸及吊裝的高度不同，而選用不同的工況，另一方面也要盡量減少吊車起重臂的換長次數(shù),根據(jù)吊車的吊裝能力，減壓塔的4段塔節(jié)吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況

30、，重型起重臂長度70m，作業(yè)半徑20m，車尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配250t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為202t，吊車在吊裝時的工況選用見下表：吊車的吊裝工況選用序號名 稱設備的參數(shù)主吊車400t履帶吊重量t)外形尺寸m根底標高m作業(yè)半徑m起重臂長度m額定起重量t1底 二段1601020702023第三段120820702024第四段702070202從上表中可以看出吊車所選用的工況完全能滿足減壓塔的4段塔節(jié)的吊裝要求，以吊裝最重的第二段塔節(jié)為例，塔節(jié)的重量為160t，吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全

31、可以滿足設備吊裝要求。減壓塔C201的吊裝立面見以下圖，按SH/T35152003?大型設備吊裝工程施工工藝標準?的要求，吊車在吊裝作業(yè)時，吊臂與設備之間的平安距離為200mm，從以下圖中可以看出無論是吊裝的凈高，還是吊裝的水平凈空，吊車的工況都能滿足減壓塔C201吊裝的要求。吊耳的設置每段筒節(jié)吊裝的吊耳全部采用板式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳那么焊接在封頭的頂部，除頂段設兩個板式吊耳外，其余的每段筒節(jié)均設置4個板式吊耳，吊耳的位置應等高，并沿著圓周的方向等分。吊裝的平面布置減壓塔節(jié)在地面的組對及預制平臺應布置在減壓塔根底的附近，盡量靠近根底框架，這樣布置便于設備的吊裝。40

32、0t履帶吊車的吊裝站位在減壓塔根底的南面的檢修道路上，由于設備重，噸位大，因此要求吊車的站車位置、行走的位置的地面應平整壓實并鋪上200mm厚的碎石渣，以防止出現(xiàn)地面下陷的現(xiàn)象，減壓塔吊裝的平面布置詳見以下圖。減壓塔的吊裝操作減壓塔按上述的分段要求在地面上進行立式組對成段，同時也要在地面將大直徑的接管開孔油氣口、人孔、裝卸孔、油氣入口等、內件填料支撐、集油器等、外部加強圈和梯子平臺等附件，在不影響吊裝平安的前提下盡量安裝到殼體上后再吊裝，這樣可以減少高空作業(yè)的工作量。減壓塔吊裝以地面組對和高空組對相結合，按從下往上的順序，將減壓塔的吊裝施工交叉進行作業(yè)。由于減壓塔筒體的直徑過大，為了防止筒體在

33、吊裝過程中發(fā)生變形，每段筒體的兩端組對口都要加“米字支撐和弓形板固定加強，以保證筒體的橢園度，便于對接環(huán)縫的組對。每段筒節(jié)吊裝的吊耳全部采用板孔式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳那么焊接在封頭的頂部。 常壓塔C102的吊裝設備的吊裝分段常壓塔C102的總重為628t，但除掉56層塔盤的可拆內件之后，常壓塔的吊裝重量為420t，外形尺寸為800065000mm；設備就位的根底標高為+3.3m。由于常壓塔的外形尺寸大，設備超長超寬，其設備的殼體均為分片到貨，現(xiàn)場組裝成段后，再分段吊裝；沿高度等分將常壓塔分成4段來進行組對和吊裝，在空中組對和焊接3道對接環(huán)焊縫，常壓塔的分段示意詳見右圖

34、。吊車及其工況的選用常壓塔吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR1400/2型，將該設備分成4段進行分段吊裝。為了減少吊車起重臂的換長次數(shù),根據(jù)吊車的吊裝能力，常壓塔的4段塔節(jié)吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度84m，作業(yè)半徑24m，車尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配250t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為146t，吊車在吊裝時的工況選用見下表：吊車的吊裝工況選用序號名 稱設備的參數(shù)主吊車400t履帶吊重量t)外形尺寸m根底標高m作業(yè)半徑m起重臂長度m額定起重量t1第一段105820841462第二段10582084146

35、3第三段1058+3820841464第四段10582084146從上表中可以看出吊車所選用的工況完全能滿足常壓塔的4段塔節(jié)的吊裝要求，塔節(jié)的最大重量為105t，吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。常壓塔C102的吊裝立面見以下圖，按SH/T35152003?大型設備吊裝工程施工工藝標準?的要求，吊車在吊裝作業(yè)時，吊臂與設備之間的平安距離為200mm，從以下圖中可以看出無論是吊裝的凈高，還是吊裝的水平凈空，吊車的工況都能滿足常壓塔C102吊裝的要求。吊耳的設置每段筒節(jié)吊裝的吊耳全部采用板式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳那么

36、焊接在封頭的頂部，除頂段設兩個板式吊耳外，其余的每段筒節(jié)均設置4個板式吊耳，吊耳的位置應等高，并沿著圓周的方向等分。吊裝的平面布置常壓塔C102吊裝的平面布置見以下圖初餾塔C101吊裝初餾塔C101的外形尺寸為3800/560039000mm，設備的重量為145t，設備就位的根底標高均為+0.2m。吊車的吊裝工況選用序號名 稱設備的參數(shù)主吊車400t履帶吊重量t)外形尺寸m根底標高m作業(yè)半徑m起重臂長度m額定起重量t1第一段651120841462第二段652084146由于該塔的外形尺寸大，設備超長超寬，因此這臺塔設備按分二段吊裝來考慮，每段塔節(jié)的吊裝重量不超過70t，在空中組對和焊接對接環(huán)

37、焊縫，主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR1400/2型，選用吊車的工況為SD工況，即帶D桿的重型主臂工況，重型起重臂長度70m，作業(yè)半徑16m，車尾配重155t，中心配重43t，配160t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為104t，吊索具的重量按5t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。這臺塔設備吊裝時，需要用一臺150t履帶吊車配合溜尾，選用溜尾吊車的車型為日本神戶制鋼的7150型履帶吊車。這臺塔設備的吊裝均采用管軸式吊耳，管軸吊耳的結構形式及尺寸按HG/T 2157494?設備吊耳?來選用，采用AXC500型管軸式吊耳，吊耳的設置應對

38、稱并等高，其方位均為：90270，為了使設備在吊裝過程中從水平狀態(tài)能夠順利地轉到垂直狀態(tài)，在兩根主吊繩扣之間需要加上一根支撐梁，詳見以下圖。原油一級、二級電脫鹽罐V-101A/B的吊裝兩臺臥式原油電脫鹽罐V-101A/B的外形尺寸均為430032000mm，重量均為220t，就位的根底標高均為+1.5m。由于每臺原油電脫鹽罐殼體分三段到貨，現(xiàn)場組焊兩道環(huán)縫，再整體吊裝就位，吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR1400/2型，兩臺臥式原油電脫鹽罐的吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度49m，作業(yè)半徑14m，車尾配重135t，中心配重43t，超起

39、配重250，配400t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為302t，吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。. 德國利渤海爾LR1400/2型履帶吊車主要性能表焊接技術措施本工程焊接工作主要是減壓塔、常壓塔、初餾塔、原油一/二級電脫鹽罐等塔器的焊接。涉及的主體材質為20R 、16MnR、20R+316L、20R+0Cr13、16MnR+0Cr13。焊接是壓力容器制造中的特殊工序，必須嚴格按照?壓力容器平安技術監(jiān)察規(guī)程?、?鋼制壓力容器?GB150-98、?鋼制塔式容器?JB4710-92、?現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準?GB50236-98、?鋼制壓力容器焊接規(guī)程?JB/T4709-

40、2000等標準、標準及本措施進行焊接施工及管理。焊接工藝評定、焊接工藝規(guī)程及焊工焊接工藝規(guī)程必須按?鋼制壓力容器焊接工藝評定?JB4708-2000規(guī)定評定合格方可用于指導焊接。焊接過程中所采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據(jù)。工程開工前，焊接責任工程師根據(jù)焊接工藝評定報告和設計要求編寫焊接工藝規(guī)程，所有的焊接工作均需按批準的焊接工藝規(guī)程嚴格執(zhí)行。參加本工程施焊的焊工都要按?鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)那么?進行考試，取得相應工程的合格證，才能上崗擔任焊接工作。焊工應按圖樣、工藝文件、技術標準施焊。焊接環(huán)境要求焊接環(huán)境指離施焊處1米的范圍內出現(xiàn)以下任一情況時，須采取有效防護

41、措施，否那么禁止施焊。風速：氣體保護焊時大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s。相對濕度大于90%。雨霧環(huán)境。環(huán)境溫度20。當焊件溫度為020時，應在始處100mm范圍內預熱到15以上方可施焊。焊接材料焊接材料選用 焊接材料應根據(jù)焊接工藝評定以及技術要求進行選擇。a復合鋼板16MnR+0Cr13焊接時：基層焊接選用J507焊條；過渡層及復層焊接選用A302焊條。b復合鋼板20R+0Cr13焊接時：基層焊接選用J427焊條；過渡層及復層焊接選用A302焊條。c復合鋼板20R+316L焊接時：基層焊接選用J427焊條；過渡層焊接選用A042焊條；復層焊接選用A022焊條。d鋼板20R焊接時選用J

42、427焊條。e電脫鹽塔主體材質為16MnR，采用埋弧自動焊，選用H10MnSi焊絲及HJ431焊劑。f初餾塔3800段，采用埋弧自動焊蓋面的焊接工藝，選用H08A焊絲及HJ431焊劑。焊材的驗收焊材必須有出廠合格證和產(chǎn)品質量證明書。焊條應包裝完好，焊條藥皮應枯燥、無剝落，焊條無偏心；焊絲無銹污。焊材的存放焊材存放在焊材庫內，應滿足以下要求：a焊材按牌號、規(guī)格、批號分類堆放，每垛應有明確標識。b焊條存在架子上，離地離墻均不少于300mm。c焊條室內的相對濕度不超過60%，溫度應保持在535，每天至少記錄兩次。d焊絲勿接觸油污，并防止銹蝕。焊條的烘烤、發(fā)放與回收a焊條的烘烤由一名專職烘烤人員負責，

43、并要求作好每天的烘烤記錄。b焊條啟封后，應進行外表檢查，凡藥皮脫落、焊芯有銹跡的禁止使用。c焊條烘烤時，烘烤箱中每層的焊條架上以不超過20Kg焊條為宜。烘烤過程中，應注意翻開烘烤箱的放氣孔和鼓風開關，以利于潮氣外逸和箱內溫度均勻。不可在高溫時翻開烘烤箱的門，防止因溫度急劇變化而造成焊條藥皮脫落。d焊條應嚴格按照焊材說明書要求進行烘干，焊條烘烤時要逐漸升溫，按規(guī)定時間恒溫。烘烤后的焊條放在150的保溫箱內保存，保存時間不宜超過一周。e發(fā)放焊條要用保溫筒，每次發(fā)放數(shù)量不超過60根，焊條在保溫筒內的時間不超過4小時，超過后應重新烘干，重新烘干次數(shù)不超過2次。重新烘干的溫度和時間與第一次烘烤相同。發(fā)放

44、、回收焊條要作好記錄。坡口加工及檢查坡口型式及尺寸應按設計規(guī)定選用，當設計無規(guī)定時，其原那么應保證焊接質量，填充金屬量少，熔合比小、便于操作等。初餾塔、常壓塔、減壓塔主體焊縫采用雙面坡口，型式以下圖所示：電脫鹽罐主體焊縫16MnR也采用雙面坡口,如圖：不銹復合鋼板的切割及坡口加工宜采用機械方法，切割面應光滑，不得有缺陷。采用剪床切割，復層朝上?；鶎硬捎美浼庸し椒庸?，也可以采用熱加工方法加工。裙座坡口采用熱加工方法制備。焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應符合相應規(guī)定。如存在不允許的缺陷那么應進行修補。坡口外表及兩側各20mm的水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質須徹底

45、清理干凈。定位焊定位焊所用焊材應與正式焊接所用焊材相同。定位焊時，引弧和熄弧點應在坡口內；定位焊對稱進行焊接，以減少焊接應力與變形，縱縫定位焊時，應從中間向兩邊進行，大環(huán)縫定位焊時，焊工要均勻分布并由左向右進行焊接。定位焊縫不得有裂紋，否那么應去除重焊，如存在氣孔、夾渣時亦應去除。焊縫交叉處不得有定位焊縫。不銹鋼復合鋼的定位焊僅允許在基層一側采用與焊接基層金屬相同的焊接材料。熔入永久焊縫內的定位焊兩端應便于接弧，否那么應于修整。定位焊縫間距要符合規(guī)定，手弧焊定位焊焊縫尺寸見下表單位：mm焊件厚度mm 焊縫高度mm 焊縫長度mm 間距mm 4 4 510 50100 520 46 1020 10

46、0300 20 68 3050 250400焊接一般要求a焊接設備應處于完好狀態(tài)，電流、電壓表應經(jīng)校驗合格；焊工使用的刨錘、不銹鋼刨錘、鋼絲刷、不銹鋼絲刷、扁鏟等工具應準備齊全。b焊前坡口及其兩側各20mm范圍內應用鋼絲刷清理外表缺陷。復層距坡口100mm范圍內應涂防飛濺涂料。c施焊時應嚴格遵守焊接工藝規(guī)程，對過渡層及復層的焊接應嚴格控制焊接線能量，采用快速多道焊。d施焊時嚴禁在坡口以外引弧，手工焊須采用回焊法引弧，即在焊點前10-15mm處引弧并迅速將電弧引到焊點，開始正常焊接。終端收弧時，應填滿弧坑，防止收弧處裂紋產(chǎn)生。e手工焊焊接接頭應防止冷接頭，每道縫的焊接一經(jīng)開始，就一次焊完一層，不

47、得中途停止，中間換焊條速度要快。上下層或內外層都要錯開10mm以上，防止接頭集中在同一斷面上。環(huán)縫焊接時，兩焊工聚集的接頭，要搭接50mm以上。先焊的始端焊肉要低，后焊的焊工進行接頭重迭焊時，要到達平滑飽滿。f焊接時，應把前一層的焊渣去除干凈，經(jīng)檢查無缺陷后才能施焊下一層。g每一段的焊接順序是先縱縫后環(huán)縫。復合鋼焊接 a復合鋼焊接宜先焊接基層，后焊接過渡層和復層。且焊接基層時不得將基層金屬沉積在復層上。焊接復層前，必須去除坡口邊緣飛濺物，并去除過渡層熔渣及其外表雜質。過渡層及復層焊接應用小線能量、反極性，直線運條，多層多道焊接。b過渡層的熔焊金屬在基層處b的厚度宜為1.5。如以下圖：c焊接時，

48、應由復層一側開始焊接，先焊基層，再焊過渡層及復層。焊接過渡層前應經(jīng)100%滲透檢查無缺陷后再焊接。層間應徹底清渣，經(jīng)檢查無缺陷后才能施焊下一層。其焊接順序見以下圖：初餾塔、常壓塔、減壓塔縱焊縫及環(huán)焊縫的焊接a封頭縱縫安排68名焊工，對稱同步施焊；筒節(jié)縱縫根據(jù)分片情況安排相應焊工同時施焊。b筒體環(huán)縫安排68名焊工均勻分布同時施焊，焊工的施焊方向一律從左向右進行，每層每道都應仔細清渣后才焊下一道焊縫。電脫鹽罐16MnR的焊接a電脫鹽罐16MnR采用埋弧自動焊，為控制焊接應力與變形，先在大坡口側焊兩到三層，再焊小坡口，最后再焊滿大坡口。b筒體壁厚較大，焊接前應預熱，預熱溫度不得小于150。層間溫度不

49、得低于預熱溫度。焊后立即進行后熱處理，后熱溫度為150250。焊接工藝參數(shù)選擇焊接工藝參數(shù)依照焊接工藝評定選擇如下表：焊材牌號規(guī)格mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度cm/min焊接線能量kj/cm預熱、層間溫度J42790110202268135242/140160222581215430/J50790110202268135242/140160222581215430/A042801002022681222/A0221101502225812121281/A302801002022681222/1101502225812121281/H08A500-55030-3645-50/H10MnSi5

50、00-55030-3645-501502505.0650-75034-4250-60150250焊工應在所焊焊縫旁距焊縫50mm處打上焊工鋼印，鋼印應打在基層側母材上，當不能打鋼印時應做詳細記錄。焊接施工中，應按規(guī)定及時填寫記錄。焊接檢驗焊后對焊縫外觀檢查，應符合以下條件： 焊縫成型良好，尺寸應符合設計要求； 焊縫及熱影響區(qū)外表不得有氣孔、夾渣、裂紋、弧坑等缺陷存在；焊縫上的熔渣及兩側的飛濺物必須打磨干凈。 C、D類角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，其外形尺寸應平緩過渡至母材。焊縫無損檢測比例和質量標準應符合設計及JB/T4730-2005標準的規(guī)定。接管與筒體或封頭之間的焊接接頭及其他角焊縫，

51、外部應具有圓滑過渡至母材的幾何形狀，內部應打磨至與母材平齊。焊縫在寬度范圍內修磨后的斜度至少為1：3，外表應平滑過渡。殼體打磨后的斜度至少為1：3，打磨深度不得大于該部位殼體厚度的5%，且不大于1mm，打磨后應進行磁粉檢測，I級合格。焊縫返修焊接返修應分析產(chǎn)生缺陷的原因，提出相應的返修方案，編制詳細的返修工藝，經(jīng)焊接責任工程師批準前方可實施。焊縫返修應由持證焊工擔任。焊縫外表缺陷可用砂輪機打磨，打磨后所剩壁厚不得小于圖樣上標注的厚度，打磨部位應與周圍金屬平滑過渡。筒體外表磨除深度應小于2mm，超過時應焊補。焊縫內部缺陷可采用磨削或碳弧氣刨去除，刨槽底部應修磨成U形，槽長不得小于50mm。從復層

52、一側返修焊接缺陷時，必須用機械方法去除缺陷，然后補焊。假設從基層一側返修，不能傷及復層，如已接近復層時，應先用過渡層焊條施焊，然后再用基層焊條焊接。補焊必須采用經(jīng)過評定合格的焊接工藝，其焊接材料、焊接規(guī)程及焊接預熱和焊后熱處理的要求與原焊縫的要求相同。返修后的焊縫應修磨成與原焊縫根本一致，并按原無損檢測標準100%檢驗。同一部位焊縫返修不能超過兩次。超過時，需經(jīng)技術負責人批準。產(chǎn)品焊接試板每臺設備應按JB4744-2000?鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學性能檢驗?的要求制作產(chǎn)品焊接試板.試板焊接應采用與主體縱焊縫相同的焊接工藝。產(chǎn)品試板應按技術要求及JB4744-2000?鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接

53、試板的力學性能檢驗?規(guī)定做拉伸、彎曲、沖擊試驗。產(chǎn)品焊接試板應與筒體縱縫焊接同時進行，由焊接產(chǎn)品的焊工施焊。試板焊接完畢后應按JB/T4730.2的規(guī)定進行100%射線檢測，其合格指標與相應產(chǎn)品焊接接頭的要求相同。焊接技術管理焊接施工管理人員應根據(jù)圖紙，對殼體焊縫用油漆標寫焊縫編號和施焊焊工號，并繪制承當焊工分布圖。焊接施工管理人員應編制施工技術交底單，在施焊之前，對施焊焊工進行書面和口頭技術交底。焊接施工管理人員應及時提出檢查及熱處理委托單，委托單應說明工程名稱、材質、規(guī)格、焊接方法、檢驗方法、執(zhí)行標準、檢查比例和合格級別等。加強對施工現(xiàn)場焊接工藝紀律檢查，對違犯工藝紀律的行為應進行嚴肅批評

54、并責令改正，嚴重者報工程部給予懲罰并下崗停止施焊。無損檢測無損檢測的實施應執(zhí)行JB/T4730.1-4730.6-2005?承壓設備無損檢測?、GB50236-98?現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準?、GB150-98?鋼制壓力容器?、GB16357-1996?工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生防護標準?、GB18465-2001?工業(yè)射線探傷放射衛(wèi)生防護要求?、國質檢【2003】249號?特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)那么?等標準及標準。檢測工程清單.1本工程工程根據(jù)施工圖紙或訂貨技術的要求，進行射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測或滲透檢測。執(zhí)行JB/T4730.14730.6-2005標準。

55、.2按設備圖紙要求，本工程所有設備上的A、B類焊縫，DN級合格。級合格。檢測人員的要求及配置.1檢測人員都必須經(jīng)過技術培訓，并按國質檢【2003】249號?特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)那么?考核鑒定取得相應的資格證。.2無損檢測人員按技術等級分為、級。取得不同無損檢測方法的各技術等級人員，只能從事與該等級相應的無損檢測工作，并負相應的責任。.3 檢測人員應按規(guī)定體檢合格后才能上崗。從事磁粉、滲透檢測工作的人員不得有色盲、色弱。工件外表要求.1射線檢測：對焊縫及熱影響區(qū)外表質量包括焊縫余高高度，應經(jīng)外觀檢查合格，外表的不規(guī)那么狀態(tài)在底片上的影象應不掩蓋焊縫中的缺陷或與相混淆，否那么應做適

56、當?shù)男弈ァ?2 超聲波檢測：探頭移動區(qū)應去除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質，檢測外表應平整光滑。m，被檢測工件外表不得有油脂或其它粘附磁粉的物質。.4滲透檢測：被檢工件的外表不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。檢測時機無損檢測應在質檢員外觀檢查合格，外表到達檢測要求，委托單下達后，按委托單要求的時間進行。射線檢測RT.1采用X或射線檢測，射線照相等級為AB級。焊縫透照方式為單壁內透，透照長度為250mm，膠片長度為300mm。.2膠片型號： 射線：Kodak AA400；射線：天津V型。.3增感屏：采用鉛箔增感屏，前后屏厚度為。.4底片黑度：底片有效評定區(qū)域內的黑度：AB級

57、底片為D2.04.0,其中膠片灰霧度Do0.3。.5像質計選擇、放置及有關要求a) 像質計采用JB4730.2-2005標準中規(guī)定的R10系列像質計，一般放在射線源側的工件外表上被檢焊縫區(qū)的1/4處，金屬絲應橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細絲置于外側。b) 像質計放在膠片與工件之間時，應裝“F鉛字標志，以示區(qū)別。單壁透照像質計放于片側時，應通過比照試驗確定實際應識別的像質計金屬絲號像質指數(shù)，保證到達規(guī)定的要求。.6定位標記、識別標記a) 底片應有中心定位標記“ 及透照有效區(qū)段標記；中心標記“ 指向底片編號增大的方向。透照有效區(qū)段標記用阿拉伯數(shù)字表示。b)X射線檢測底片上應有以下鉛字識別標記：焊工編

58、號、焊口編號、搭接標記、容器號、焊縫號、透照日期等。并離焊縫邊緣5mm。兩器射線檢測除散片外可不裝焊工號，但報告上一定要注明。.7檢測記錄現(xiàn)場檢測人員必須用公司規(guī)定的記錄表格做好射線檢測原始記錄，要求填寫內容完整、標準、準確，并簽名。.8底片評定a)底片按JB/T4730.2-2005標準規(guī)定評定焊縫質量等級。b)底片質量要求：底片評定區(qū)內不得有阻礙評定結果的劃傷、水跡等偽影像。標志字碼必須齊全并應離焊縫邊緣5以上。像質計應擺放正確，像質計金屬絲號像質指數(shù)、黑度應到達AB級的要求。c) 評片實行初評和審核制，并由RT-或RT級人員擔任。.9返修及擴探的要求發(fā)現(xiàn)有不合格的缺陷，應以返修通知單形式

59、送交委托方返修。返修完畢經(jīng)焊接質檢員確認外觀質量合格后，委托人應再以委托單形式須通知工程無損檢測責任師，在原位按原探傷標準進行復探；對返修部位進行射線檢測時，應加“R標記，一次返修時加“R1，二次返修時加“R2。如需擴探時，委托人也應以委托單形式通知工程無損檢測責任師進行擴探，擴探部位應加“K1、“K2的標記。.10檢測報告工程無損檢測責任師組織編制檢測報告，除業(yè)主特別要求外，均應采用公司規(guī)定的報告表格，檢測報告要填寫齊全，書寫工整標準，不得涂改，如一頁報告中有空白，在空白第一欄標注“以下空白字樣；檢測報告經(jīng)工程無損檢測責任師審核后，將電子版?zhèn)魉蚏T專業(yè)檢測責任工程師備案復審后，由技術負責人或

60、其他被授權人員簽發(fā)。超聲波檢測UT.1檢測數(shù)量及比例、執(zhí)行標準、合格級別按施工技術要求及檢驗委托書執(zhí)行。.2檢測方法：單斜探頭直接接觸法。.3探頭移動區(qū)及其外表的要求：采用一次反射法時，探頭移動區(qū)為焊縫兩側不小于1.25P寬的范圍，當采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于1.5T寬的范圍。其區(qū)域的外表應去除銹蝕、飛濺、油污及其它雜物，檢測外表應平整光滑。.4儀器、探頭、試塊及耦合劑選擇a)儀器:選擇CTS-2000型或CTS-23型超聲波探傷儀。b)探頭選擇：斜探頭，K值12.5，探測頻率2.5或5MHz。直探頭，晶片直徑1025，探測頻率2.5MHz。根據(jù)工件厚度適中選擇。c)試塊選擇:按實際