包裝時,如何防止漏裝

1、 /17Q;各位大蝦，我司生產(chǎn)某種產(chǎn)品，有螺絲、USB線、膠件等七八種大大小小的配件，現(xiàn)有客戶反饋有漏配件的，請問，如何防止在包裝時漏裝這些配件？A：有2個方法：十件法（看具體的產(chǎn)量，或者是每個箱子里數(shù)量，所有的附件都數(shù)一樣的數(shù)量，配套放，如最后少了，或不配套了，就能及時處理這一個小批。利用軟件控制，把附件能夠貼標(biāo)簽的，然后掃描。A2同意11#樓主建議制作零件清單做防呆治具一個蘿卜一個坑3放了做點檢，關(guān)鍵是每個工序必須留下證據(jù)，員工才有責(zé)任心A3如果有條件可否考慮以下：以批量數(shù)為200為例設(shè)計數(shù)個自動控制裝置，用來計數(shù)，每拿走1個，數(shù)字減少12.預(yù)先把200套東西分類好，放置開來，1、2、4、

2、5各200個專門定人取東西入包裝袋，如果每個裝置顯示的數(shù)字有出入，即不相等，就得找原因了A4建議評估成品箱的重量，然后在設(shè)定一個公差，每生產(chǎn)一箱成品就過一次磅，這樣就可以預(yù)防少裝漏裝！剛看了樓上的各種方法，就是沒有這種方法-稱重量，我們把幾袋沒有遺漏的磅好重量，得出他們的偏差，以后的每箱貨包裝完成后磅下不就好了，如果低于上面沒有遺漏的標(biāo)準(zhǔn)，很快就可以肯定出問題了，你說呢？可以從數(shù)量上進(jìn)行控制，有多少產(chǎn)品就領(lǐng)出各類配件多少個，數(shù)量一定要一致，如果產(chǎn)品做完，有某個配件有多數(shù)的話，那就證明有漏配件的。這法子應(yīng)該可以，不過費用應(yīng)該不低的吧。記得以前聽說過的一個故事：香皂生產(chǎn)中，有時盒子中沒有香皂。一家

3、跨國企業(yè)用了幾個高技術(shù)人員，使用了光電技術(shù)，紅外探測解決了這個問題。一家鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)也面對這問題，老板叫工人想辦法搞定，工人拿了個風(fēng)扇放在流水線邊，空盒全吹掉了這個問題在我之前的公司也經(jīng)常出現(xiàn)，也想過好多辦法，比如生產(chǎn)多少套產(chǎn)品就領(lǐng)多少套附件的料，加強檢驗頻次，稱重檢查等方法，更有建議直接裝上附件的。但感覺效果都不是很好，還是存在各種問題。關(guān)鍵是要找到發(fā)生問題的根本，是員工操作習(xí)慣還是責(zé)任心有問題？員工的問題是由于管理層沒有做好還是什么原因？反正問題不要只看到操作層面上，更多的要往管理層面追究。配件分批小包裝，再集中配套大包裝，有誤差重新清點可以通過系統(tǒng)卡關(guān)嘛。清單里每個配件流水生產(chǎn)時系統(tǒng)刷下條碼

4、，到最后站別時，看哪個站別漏缺了哪些配件，如果漏缺了，系統(tǒng)就會FAIL提示。采用凹槽定位方法，或許能得解決方法1：安排一個工位用電子秤稱一下，每個產(chǎn)品都秤一下，只要嚴(yán)格執(zhí)行，就可以控制。方法2：先安排人員把配件按5個或10個分組，看一個卡板能裝幾組，這樣一個卡板做完了，還有多余的或者少了幾個配件，這樣就可以對這個卡板進(jìn)行追溯。這個方法要視配件的大小而定。如果是說明書的話，就很好做了。一種方法不可能解決所有問題，可以把上面所有的經(jīng)驗總結(jié)起來：1.體積小的配件，可以做一個治具（容具）采用一個蘿卜一個坑的辦法，所有小件湊齊一起裝箱。體積大，不好做治具的，可以要求供應(yīng)商在配件上貼上條碼。每裝一次箱需要

5、條碼掃描儀把配件條碼和整箱條碼link次，否則系統(tǒng)不通過。質(zhì)量較大的配件，可以采用稱重檢驗防漏。介紹下我們曾用的的兩種好方法：1.N點法；2.稱重法，在電子秤上設(shè)定好產(chǎn)品重量范圍（公差取成品中最輕的.這個方法好，很多公司都用這種方法控制的還是化繁為簡，分工明確才行。如果是配件包的方式，就把它當(dāng)做一個制程來控制。每天發(fā)料要控制好，一旦發(fā)現(xiàn)物料不一致，就說明有漏裝現(xiàn)象。我們打算導(dǎo)入成像檢測系統(tǒng)來檢測，現(xiàn)在也不知道效果會怎么樣。成本的話需要3WRMB稱重方法在此絕對行不通，即使你的電子秤再精密。你以為只是裝一個螺絲?。科渌浼闹亓慷加袀€誤差范圍，估計誤差范圍都遠(yuǎn)遠(yuǎn)大過那顆螺絲的重量了。我們公司老板

6、的要求是品質(zhì)要靠設(shè)備保證,不是靠檢驗.此項目要是在我們公司,老板肯定要做一套自動分揀工裝設(shè)備還有在襯板上按零件的模樣開模，配件提前鑲嵌在襯板中，也是一種防錯的辦法.我以前的要求是各種輔料是20件為一批，那樣不容易出錯，如有錯誤，即時就可發(fā)現(xiàn)，返工量會小點，包裝好后，通過電子秤再秤重量（事先確定好重量的浮動標(biāo)準(zhǔn)），確保萬無一實.雙保險.呵呵.好多人回答哦，我們做惠普顯示器的，成品出貨時，說明書，保修卡，數(shù)據(jù)線，電源線，一堆東西，好多人說加強管理，那是屁話，作業(yè)員也不想犯錯，是人就會犯錯，流水線作業(yè)一人放一樣那也是屁話，是人就可能大意。在流水線的末端設(shè)置稱重防呆，當(dāng)然要設(shè)計的好一點，包裝想隨流水線

7、通過時，沒有問題機(jī)器發(fā)出k!,如果有問題，就大叫NG,而且亮紅燈，這玩意是工務(wù)給安裝的，好用，稱的精度0.001kg可以在過程的輸送治具、包裝的方式上著手：主要是POKAYOKE的應(yīng)用。比如螺絲的大小不一樣，可以指定一個管道，只適合一種螺絲的尺寸流過，那么就起到放錯的作用。再比如，USB線/螺絲混得時候，可以在其通過的流水線路徑上弄一塊磁鐵。因為USB線一般是銅的，沒有磁性。而螺絲是鐵的，則會被吸住。還用，從尺寸高低著手，在流轉(zhuǎn)路徑上裝紅外線感應(yīng)探頭。低于設(shè)定高度的，自然通過，包裝即可。高于設(shè)定高度的，流水線停止?？傊椒ê芏?，看具體什么東西了。我們是對批量不同的采取不同的方式：小批量：點檢就

8、可以了。大批量：工序控制，刷barcord核對，做套板，結(jié)合稱重就ok!稱重法是比較好的一種方法,設(shè)置自動報警.我們現(xiàn)在用就是就樣的方法.贊同16樓的方法：利用光電傳感器。記得本人從事的上一家公司生產(chǎn)汽車出風(fēng)口，裝配需要十幾種零件，最后裝配后放入檢測工裝，零件沒有漏裝的話，報警光顯示為綠色，在貼上合格證，如果不是綠色那就要取下進(jìn)行返工了。當(dāng)然以上是需要組裝的情況，如果只是螺絲之類出廠的話，那可以將包裝設(shè)計的小一點，包裝好后過秤，在公差范圍內(nèi)則可在外包裝上粘合格證等標(biāo)記確認(rèn)。我們現(xiàn)在也存在這個漏裝的問題，不過我們是裝在膠袋里面，螺絲之類稱重根本不可能，其實最好還是進(jìn)行數(shù)量管理，像前面有位說的一樣

9、，先每種數(shù)100個或幾十個，整套包裝，最后如果有一種沒有包完，那么前面的肯定是漏放了，不過都會影響效率。先找專人把相關(guān)配件包裝好,在最后一道工序是直接放入該配件就好,這樣有專人專管,可以做到職權(quán)明確,應(yīng)該可性.我們公司是采用復(fù)核制度，一個拼件員在包裝上寫好數(shù)量，數(shù)一遍零件放在包裝箱旁，裝箱人員裝箱時再數(shù)一遍。有專人不定期進(jìn)行拆箱檢我們公司就是這么做的、先把配套的相關(guān)材料各取100個、排好流水線、放一個批量的牌子、當(dāng)100套裝完以后先放下一個標(biāo)示牌如果員工看到自己面前此時有剩余的零件、那么前面一百套肯定有短裝、要是有零件不夠也同樣要全檢之前100PCS、當(dāng)廠線人員看到下一個批量的牌子時說明已經(jīng)又

10、流了100PCS下來！依此類推、一定要記得標(biāo)示牌很重要!可以以每個時間段做為控制，之前我在一個溫州人開的山寨手機(jī)廠干過幾個月，經(jīng)銷商經(jīng)常投訴有漏裝附件、或者電池.大家買山寨手機(jī)的時候留意一下，我們買的手機(jī)盒里有電池、充電器、USB連接線、耳塞、手機(jī)里面還有T卡等山寨手機(jī)經(jīng)銷流程如下：先從山寨手機(jī)加工廠出貨至一級經(jīng)銷商（也就是某一品牌山寨手機(jī)老板），一級經(jīng)銷商要來工廠抽查或他們自己從代加工廠發(fā)貨給全國各地的二級經(jīng)銷商貨發(fā)出后一些二級供應(yīng)商投訴一級經(jīng)銷商說賣手機(jī)時有漏裝T卡或電池等.大家知道三年前1G的T卡只少要30元一張，有是要40元代加工的工廠老板也是溫州佬，咆哮的沖我發(fā)飚要我想辦法改善.我們

11、開始想了很多辦法來控制，包括稱重，但是譬如像T卡漏裝很難檢查出來，因為T卡很輕最后我們是以每個時間段來控制，首先物料員要全數(shù)點清電池、充電器、USB連接線、耳塞、T卡再按配套發(fā)料，假如要出貨100套，物料員就發(fā)料100套至產(chǎn)線包裝強調(diào)的是包裝線必須是流水拉，每個員工要互檢包裝過程中PQC巡檢、技術(shù)員、管理員要在最后工序檢查品質(zhì)到最后一個產(chǎn)品包完，組長要檢查有無多或少裝附件.如有該時間段包裝產(chǎn)品全部返工包完后在流程紙上記錄時間、批號等，QC最后按批號抽檢，如果抽檢異常按時間段返工，不需要全數(shù)返工。返工次數(shù)越多越出現(xiàn)新的問題改善流程后由以前的每個月10件降為2件.說明書內(nèi)要有裝箱清單，封箱時和封箱

12、后，相應(yīng)的IPQCFQCOQC都要抽檢。有以下幾種：1稱重，比較適用流水線式生產(chǎn)。2設(shè)計包裝，使包裝中有對應(yīng)品種的放置空間，哪個空間沒放，說明漏裝，適用自檢及線檢，比較直觀。3作業(yè)方式改變，可把七八種東西由1個人裝改為流水線式七八個人裝，加強互檢。4出貨檢驗制訂一定的抽檢方案，持續(xù)實施。防止漏裝有很多方法，列舉參考如下：1數(shù)量管理是基本原則，相互制約的部件只考慮對管理其中一種部件；2功能檢測某些部件漏裝，可以通過功能測試反映出來；5S管理把無關(guān)的東西從現(xiàn)場移開，也是防漏的常規(guī)手段；重量管理某些部件如果漏裝了，重量會明顯減少；對比管理比高度、比重量、比顏色、比體積等也是發(fā)現(xiàn)漏裝的一種方法防錯設(shè)計

13、產(chǎn)品在設(shè)計階段，考慮防錯，如果裝成別的部件，則放不下；規(guī)則擺放將某一容易漏裝的部件規(guī)則的擺放，如果某1個漏裝，對比很快能發(fā)現(xiàn)錯誤；條碼感應(yīng)特別重要的部件，可以設(shè)置條碼，通過掃描檢驗是否感應(yīng)，確認(rèn)是否漏裝?？傊煌漠a(chǎn)品、部件，會有不同的方法。首先看看是那個部分漏裝的比率比較大采用流水線稱重（精密電子）針對于比較中的配件如果是比較輕的，看是否采用配件模具，設(shè)計成一個拼盤，每個零件放在里面，檢驗的人只要發(fā)現(xiàn)某個格子是空的就可以判定NG將配件稱重，以百或者訂單數(shù)為單位，如果在最后尾數(shù)多了就說明漏裝了?；蛘邆€治具，用傳感器：將每種物料放在一個盒子里，盒子口上裝一個傳感器（能計數(shù)的），作業(yè)指導(dǎo)書上規(guī)定

14、好拿的順序，然后要求員工執(zhí)行，少拿了就報警，完工后對一下成品數(shù)個傳感器計數(shù)是否一致。要是舍不得花錢，就作業(yè)指導(dǎo)書上規(guī)定好拿的順序，然后要求員工執(zhí)行，后面有人復(fù)查首先，在加工線裝一次作數(shù)量確認(rèn)，加工完成后抽檢一次，到成品線產(chǎn)線裝入時發(fā)現(xiàn)附件少給予獎勵，可提高員工積極性。再是到成品抽檢，4道關(guān)口任一關(guān)口出問題都能被檢出來。唯一的情況是4道關(guān)口同時出問題才有機(jī)會流入客戶端。這種機(jī)率大家想象行到吧？1，定崗，定位，定量（6S要搞好）2，稱重（小配件要搭配）單重要一致。3，包裝前編碼，定量定崗定位，責(zé)任到人；設(shè)計放呆，一種物料一個空穴，將包裝好的單個附件放置到單個的空穴內(nèi)；完善作業(yè)指導(dǎo)，員工嚴(yán)格按照作業(yè)

15、指導(dǎo)書的要求作業(yè)；內(nèi)似的質(zhì)量事故對全員做教育；質(zhì)量處罰，對該工序的員工做相應(yīng)的質(zhì)量處罰；同感啊，以前也遇到同樣的問題，設(shè)計了好幾套方案：點數(shù)法：批量大的時候很不適合，影響效率；稱重法：可能行，但對于螺絲你就不好做了；工序法：每人放幾樣，但效果不好；Checklist：鉤鉤劃劃，費影響效率；后來公司在包裝上進(jìn)行了修改：一個蘿卜一個坑，效果不錯。你可以試試。如果條件允許，設(shè)置流水作業(yè)吧，一人包一樣，總不會skip吧。我之前負(fù)責(zé)的包裝部也包這種配件包，我們都是流水作業(yè)，一人包一樣，很少出問題。關(guān)鍵還是作業(yè)者的責(zé)任心問題。需要在入庫或包裝中規(guī)定規(guī)格，類似packinglist之類的東西，實現(xiàn)互檢把配件

16、分成套，100套為單位包裝，并核對，數(shù)目有錯可在這100套查找，很容易。包裝要做好分工，不同配件指定不同人包裝，配件的放置要符合6S的定點、定量管理，這樣就不容易出錯。每個崗位上掛一張醒目的牌子上書“注意產(chǎn)品部件漏裝”下寫“漏裝產(chǎn)品工資漏發(fā)我個人比較推崇“點數(shù)法我之前有在ASUS做過相關(guān)筆記本品質(zhì)專案QE,那時候產(chǎn)線經(jīng)常會發(fā)生漏裝電源線啊說明書啊，漏打螺絲啊等等，到最后，相關(guān)制程改善人員采用，“點數(shù)法顧名思義就是相關(guān)原物料點數(shù)生產(chǎn)，例如：今天產(chǎn)線計劃投產(chǎn)900套產(chǎn)品，那么相關(guān)原物料就配套來發(fā)，當(dāng)日生產(chǎn)完畢，相關(guān)物料組會盤點產(chǎn)品剩余原物料數(shù)量，確認(rèn)是一致。如果發(fā)生相關(guān)缺少或者異常節(jié)余，那么次班次

17、生產(chǎn)的所有產(chǎn)品，100%有固定的重工線進(jìn)行重工，同時相關(guān)腺體的組長線長以及漏失站別的員工都會受到懲處。LZ可以考慮一下此方法，比較有效！實施數(shù)量管理辦法：1。作業(yè)需要用多少就領(lǐng)取多少，有壞的及時換料并登記。2。每個班次針對產(chǎn)能進(jìn)行核對，發(fā)對料盒中有數(shù)量多的或者少數(shù)的就說明有問題存在。建立作業(yè)手順，哪一步，安裝說明零件，一個步驟的去完成，不能少對於成品包裝：每次取5套物料放於料盒再包裝，若有多的說明漏件。大件包裝則最好是過稱。對於螺絲，配件類（5種以上的）：最好是利用夾具盒（漏斗式的）點數(shù)后再包裝并過電子稱。這個問題需要防呆，我倒是有個建議，應(yīng)該可以大大降低漏裝配件的機(jī)率把每個配件單獨包裝（單種

18、部品包裝出錯機(jī)率較小，可以使用電子稱監(jiān)控），并在各配件包裝袋貼條形碼標(biāo)簽；作業(yè)員包裝各配件時將相應(yīng)的條形碼掃描到系統(tǒng)；在系統(tǒng)中進(jìn)行設(shè)置，少裝/重裝配件在下一個工位將無法掃描外箱條形碼到系統(tǒng)中。裝封箱工位掃描外箱條形碼標(biāo)簽，如有前工序信息不完整將無法掃描入系統(tǒng)，可以立即識別。這種方法的投入不多，需要配置硬件主要是電腦、掃描槍、條形碼標(biāo)簽、打印機(jī)一臺（可共用），至于程序，公司內(nèi)一般IT工程師就能搞定。感謝LZ提出了這樣一個問題，從07年到現(xiàn)在大家回復(fù)還是很積極說明問題很有共通性啊，談?wù)勎覀€人的看法。從客戶那里反映出了不良，一定要以客戶為主導(dǎo)來進(jìn)行調(diào)查，其次再進(jìn)行公司內(nèi)部的改善。沒有調(diào)查出rootc

19、ause的話，改善也無從談起，不妨用柏拉圖簡單統(tǒng)計下都是那幾個零件存在漏裝的問題比較嚴(yán)重，然后開展下重點管理活動先臨時的減少下不良率。至于恒久對策還是要從發(fā)生和流出方面來做，不同的公司質(zhì)量管理水平不一樣，感覺LZ所在的公司質(zhì)量管理水平并不是很高，那樣的話更改工序、增添設(shè)備就都很困難了?？梢宰鰝€成本分析表給BOSS看，用客戶的退貨率以及改善所需成本和收益來忽悠下BOSS，工作就相對EASY些了。零件漏裝杜絕方法根本上說還是BOM表執(zhí)行度問題，領(lǐng)料時原數(shù)管理要做好。另外就是現(xiàn)場5S,專料專放，很多欠品異品都是現(xiàn)場5S不好發(fā)生的。至于流出方面能做到掃碼最好，即使不能也要做好防呆，至于使用什么工具就看

20、LZ手中資源啦。每次100或200PCS的多回批次生產(chǎn)并不是每個公司都能實施的，有時候一個單就要50PCS，沒有多回的意義，涉及到工序變更免不了又要和客戶糾纏一番，所以雖然大家說了很多，但LZ最好還是根據(jù)自己的胃口來，菜都是名菜，但適合自己的才是BEST.至于稱重，可能視產(chǎn)品而定，各個零件如可以標(biāo)準(zhǔn)化重量，那么就可以，但估計很難，9個零件大小不一，大的零件的誤差如果超過小零件的單重，重量控制就不實際了。如果是使用機(jī)械的自動化方法，機(jī)械手可以做很多事，這就不用說了，但這是要有Money投下去的。我想解決的是在較常見的車間環(huán)境下如何實現(xiàn)包裝步驟的簡化法：例如9個零件（1）小零件的打包工作，比如螺釘

21、，墊片等小的零件，不超過3種集合在一起，做成一小包。（2）最終包裝工作的標(biāo)準(zhǔn)可視化，三個部分組成，每部分為約3個零件的組合。工作的這樣分下來，每個操作工簡化為只針對3個元件分配，消除了復(fù)雜程度，也能提高效率。防止漏放配件應(yīng)該從多個方面去管控。發(fā)料及領(lǐng)料數(shù)量的管控，倉庫發(fā)料時應(yīng)一個個的點數(shù)及稱重對比核對，當(dāng)然對于大批量的物料可以分批發(fā)放（比如：500或1000為一個單位進(jìn)行）。對于現(xiàn)場的管控，需做到清場，在不同產(chǎn)品進(jìn)行生產(chǎn)時，安排專人對包裝線上的配件用料進(jìn)行清點，防止上批物料及同類型物料的混用，保證在生產(chǎn)時不能有其它物料及多余的物料在現(xiàn)有生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)。防呆法控制，正如大家所說的一樣，客戶永遠(yuǎn)也不

22、接受，是因為人的原因而導(dǎo)致的不良。所以我們可以在工藝上或包裝上進(jìn)行防呆。比如：用吸塑盒，一個物料一個坑；某幾種物料用塑料袋進(jìn)行包裝并稱重。數(shù)量控制，在放包裝時以某一個數(shù)量為一個基數(shù)進(jìn)行擺放。比如：每100套產(chǎn)品為一個控制基數(shù)，產(chǎn)品為主體，配件以每10個為個分基數(shù)，紙箱/說明書等每10個核對一次。再放置100套后核對一次流水線。做到能及時發(fā)現(xiàn)不良問題。更先進(jìn)的方法就是機(jī)器人分撿，不過現(xiàn)在我們這些工廠是達(dá)不到的。只是愿望而已。我也感覺稱重方法對大件適用，小件很難檢測出來漏裝。我感覺用一個電子計數(shù)器設(shè)計比較穩(wěn)妥。是這樣的舉個例子：比如有7個配件每個配件放在一個盒子里，盒子排成一列，每個盒子前段裝一個

23、傳感器，當(dāng)手穿越盒子后，對應(yīng)的感應(yīng)燈亮，當(dāng)完成7個配件安裝后，計數(shù)器才計數(shù)1次，同時響鈴，這樣，假如漏裝，響鈴報警，同時計數(shù)器不計數(shù)，這樣就能克服漏裝問題，這個漏裝產(chǎn)品裝置，成本不高，適用，能符合多數(shù)產(chǎn)品使用需要。供大家參考1：采用流水化作業(yè)2：一人負(fù)現(xiàn)1件產(chǎn)品的裝配加工3：最后再設(shè)制全檢4：作業(yè)員必須嚴(yán)格執(zhí)行5：基層管理者必須時刻督導(dǎo)，必要進(jìn)采取一些相應(yīng)的獎罰措施6：品管加嚴(yán)一個級別進(jìn)行抽檢這是一個現(xiàn)場管理的基本問題，從查看了所有的回復(fù)，只有14樓的回復(fù)算是切到了正題，說明到此論壇上“混混”真是多（沒想一桿掃一群，僅是就事論事）。據(jù)統(tǒng)計，客戶投訴中由包裝工位產(chǎn)生的投訴約占總投訴量的70，這7

24、0中的80又是漏件，唯一有效控制的方法就是“點數(shù)法”，將幾種（最少是2種）同量需要包裝的物料分別按合適數(shù)量裝在不同的容器中，所謂合適數(shù)量，是要考慮到返工數(shù)量，14樓所講按1000套點數(shù)，那返工量可是不得了；一般推薦2050套，以便當(dāng)?shù)姆绞焦?yīng)物料，如果一套便當(dāng)物料用完后，沒有余下，則表示沒有物料漏裝，否則要將前一便當(dāng)數(shù)量所生產(chǎn)產(chǎn)品全部返工。我們目前用4種方法同時在控制，偶爾還是會漏控制數(shù)量，領(lǐng)料員給包裝工人按照bom數(shù)量配備件，如果一個訂單完成后，數(shù)量有差異馬上復(fù)查。包裝盒子有分格，也就是說每個配件都有獨立放置的地方，如果少放一個，明顯看得出來。做了一個光感應(yīng)裝置，操作工每包裝好一個產(chǎn)品，身邊

25、有個大喇叭就會喊：配件裝齊了么？發(fā)貨前大比例抽檢！加強員工操作時的注意力定數(shù)包裝評估放附件工位的合理性。我們公司是這樣做的.把一節(jié)或者半天使用的量數(shù)好,分裝整理好（例如100套）,分裝時先盡一種元件分完;完了再分裝下個元件.最好裝箱時成套的東西拿去.這樣?xùn)|西就不會少也不會亂的.至少我們這麼做了4年多還未發(fā)生漏件的事件稱重法要視具體的配件而定，在特定情況下是一種好方法。在包裝過程中較好的使用防呆法。制作與配件形狀相同的包裝槽，并設(shè)定相應(yīng)的顏色，若有漏件，能一眼看出；小批量的點數(shù)確認(rèn)，20-30為佳；若出現(xiàn)差錯，能減少返工時間。實現(xiàn)備置一定數(shù)的元器件套數(shù)，到包裝到一定數(shù)量，其配件也必須用完。我的建

26、議：設(shè)備方法再怎么搞,最主要loss的因素還是人,況且每個零組件都有重量誤差,很多方法實務(wù)面根本不可行,我們采3個原則：1.配件定量發(fā)料,如果包裝結(jié)束有短缺即代表包裝批中有問題,可立即區(qū)段檢查改善.2.負(fù)責(zé)包裝人員須對顧客反應(yīng)短缺造成的損失扣錢（一天工資）此點要簽合同.3批包裝完FQC如發(fā)現(xiàn)短缺,退給包裝員用下班時間全檢雖然不人道但是很有用.以上請參考在一個包裝工具上做一個所有配件的固定位置，包裝時候，如果遺漏的話，一眼就可以看出少什么配件。如果能在配上顏色管理的話，那會更好！主要是要加強管理，做好備料前置作業(yè)；1定人定崗：把人定好，誰負(fù)責(zé)裝螺絲、誰負(fù)責(zé)裝USB線、誰負(fù)責(zé)裝膠件等，2作業(yè)指導(dǎo)書加強操作的說明：對產(chǎn)品部位作標(biāo)識加以說明，螺絲、USB線、膠件等七種配件,原數(shù)管理：如要生產(chǎn)1000套產(chǎn)品，先要備好七種配件各1000PCS（定要準(zhǔn)確，不得出差錯），若是1000套產(chǎn)品裝好后還發(fā)現(xiàn)有其中的配件未裝完的，就說明配件有漏裝，從而馬上就能找出責(zé)任人是誰，并要求其進(jìn)行返工；當(dāng)然前提條件就是6S要做好。再檢確認(rèn)：包裝前對產(chǎn)品進(jìn)行再檢確認(rèn)。做一張點檢表，每五個做一下點檢，巡檢按時點檢，發(fā)現(xiàn)數(shù)量不對，開箱全檢，責(zé)任人罰款處分！如果你的客戶是在國內(nèi)的，問題的重點應(yīng)該在客戶