不合格產品控制程序模版

1、不合格產品監(jiān)控程序第1條 目的規(guī)定了可疑材料/產品或不合格材料/產品處理的過程（如接收的材料/產品、零部件、半成品、成品和顧客退回的產品等），確保不合格產品不被使用、安裝和發(fā)送。第2條 適用范圍本程序適用于本公司的可疑材料/產品或不合格材料/產品的處理。第3條 職責1. 所有職工或員工都有責任隔離發(fā)現(xiàn)的可疑材料/產品或不合格材料/產品。2. 質量工程師的職責如下。（1）評價不合格材料/產品或可疑材料/產品，對小組建員進行不合格材料/產品的評價和處理的培訓。（2）實施供應商監(jiān)控與糾正措施。（3）記錄質量問題與趨勢并制訂優(yōu)先級改進計劃。（4）及時向管理層匯報質量問題與趨勢。3. 接受過培訓的小組建

2、員負責不合格材料/產品的評價/處理。（1）當拒收的材料/產品退回至供應商處時，采購工程師負責與供應商溝通協(xié)調要貨計劃。（2）當拒收的材料/產品從顧客處退回時，銷售工程師負責與顧客溝通協(xié)調要貨計劃。（3）接收人員負責隔離從顧客處退回的不合格材料/產品。4. 產品工程師負責向顧客取得工程批準的授權。5. 制造工程師、線長的職責如下。（1）評價在制品/成品并對小組建員進行不合格材料/產品的評價和處理的培訓。（2）實施糾正、預防措施。（3）及時向管理層匯報生產線的質量問題與趨勢。第4條 不合格原材料/產品評價（MQR）1. 檢驗員/倉庫管理員發(fā)現(xiàn)不合格原材料/產品后，保留三色標簽表示“待處理”，在該標

3、簽備注欄上記錄待處理原因并簽名，然后開出“不合格材料/產品處理單”，通知倉庫管理人員把不合格材料/產品移到不合格材料/產品區(qū)域。2. 對于不合格產品，質量工程師視不合格嚴重程度決定是否召集采購工程師、制造工程師、產品工程師進行MQR或單獨進行MQR，并在“不合格材料/產品處理單”上確認參加分揀、返工等工作的人員和負責人，一般由質量管理部人員負責確定分揀標準并指導相關人員。對供應商產品的分揀等工作，原則上不得占用工作時間，國內供應商可要求其到現(xiàn)場分揀或由本公司代為分揀。3. 工作履行后，負責人在“不合格材料/產品處理單” 上填寫所用工時，最后由檢驗員填寫“生產物料對賬單”，質量工程師審核確認后交

4、與采購部。對于重大問題，必要時可邀請各部門經(jīng)理甚至總經(jīng)理參加。4. 如評價小組作出拒收的決定，那么檢驗員應把黃色、綠色標簽撕掉，保留紅色標簽表示“拒收”并填寫“生產物料對賬單”，經(jīng)質量工程師審核后交給采購部。5. 采購部接到“不合格材料/產品處理單”后應及時調整庫存，必要時應調整要貨計劃。6. 采購部接到“生產物料對賬單”后應及時將對賬單的內容輸入系統(tǒng)中。7. 質量工程師應將相關信息通知供應商并要求其進行整改，具體依照糾正和預防措施監(jiān)控程序執(zhí)行。8. 不合格材料/產品處理履行后應將結果記錄在“不合格材料/產品處理單” 上的下面，由質量工程師最終確認。9. 檢驗員依照進貨產品質量監(jiān)控程序重新進行

5、檢驗并將結果記錄在“進貨檢驗記錄”上。10. 供應商批量退貨時，質量工程師應填寫“拒收零件清單”。供應商零星退貨時，質量工程師應視拒收量按月、季度或年度匯總一次并將“拒收零件清單”交與采購部。11. 采購工程師應從供應商處取得退貨許可并將“拒收零件清單” 復印件發(fā)至供應商、財務部、倉庫管理員及供應商計劃員，如供應商在場，其將直接得到一份“拒收零件清單”復印件。12. 退貨的每個周轉箱必須有紅色的拒收標簽。13. 對于供應商書面同意作就地報廢處理的批量性的進口零件，應報質量經(jīng)理和總經(jīng)理批準。另外，采購工程師還需與海關等關于部門做好相應的溝通協(xié)調工作。供應商書面同意的作就地報廢處理的少量零件，和本

6、公司廢品一并進行處理。第5條 在制品/成品不合格評價1. 任何不合格在制品用缺陷標簽（紅色）標識并放到專用的紅色廢品箱中，線長應隨時檢查生產線上的不合格品情況。2. 原則上不合格材料/產品當班處理，未能及時處理的應做好標識并移到不合格材料/產品區(qū)域。3. 線長對生產過程中造成或產生的缺陷、報廢作業(yè)如下判定：（1）供應商原因（料廢）或內部原因（工廢）；（2）能否返修或返工。線長未能判斷時，應及時通知制造工程師，由制造工程師判定或組建小組判定。4. 供應商原因（料廢）的判定需經(jīng)過質量管理部的確認，批量性缺陷經(jīng)質量管理部確認后執(zhí)行。個別缺陷經(jīng)質量管理部確認后直接填入“缺陷記錄單”，生產完工后填寫到“

7、生產物料對賬單” 中，交與倉庫。5. 如缺陷是由本公司內部原因造成的，發(fā)現(xiàn)連續(xù)性或批量性缺陷時，操作者應立即停止生產，通知線長檢查缺陷造成的原因并加以消除，同時填寫在“不合格材料/產品處理單” 上，通知制造工程師對造成的不合格產品進行評價處理。評價小組應在“不合格材料/產品處理單” 明確參加人員和負責人，一般由制造部人員負責確定分揀標準并指導相關人員。工作履行后由負責人將所用工時填入“不合格材料/產品處理單”，最后由線長將報廢或拒收情況填入“缺陷記錄單”，制造工程師將所費工時填入“不合格材料/產品處理單” 備注欄內，該金額將用作質量成本統(tǒng)計數(shù)據(jù)，制造工程師應及時向制造部經(jīng)理或總經(jīng)理匯報整個處理

8、過程。線長每天應將“缺陷記錄單” 的缺陷情況填入“過程監(jiān)控不合格品率的P圖”，供制造工程師分析、改進。6. 對內部原因造成的個別不合格產品，線長單獨分析或召集相關人員共同分析不合格品造成或產生的原因并加以消除，該產品根據(jù)制造工程師制定的“返工指導書”進行返工并記錄在“返工記錄”上，返工后產品經(jīng)檢驗合格后方能轉入下道工序。7. 制造部對無返工價值的不合格材料/產品進行分解。無法分解或無法返工的零件，由線長或制造工程師確認后報廢，線長將報廢情況展示到生產線的管理看板上。8. 對過程中造成或產生的缺陷、拒收和報廢品，生產完工后由線長填寫“生產物料對賬單” 并交給倉庫，倉庫將“生產物料對賬單”的內容錄

9、入軟件系統(tǒng)。9. 報廢品由倉庫統(tǒng)一管理和存放，每季度由倉庫提供需處理的報廢品清單，由檢驗員確認并協(xié)助處理。對帶有可引爆的氣體發(fā)生器的報廢品進行引爆處理，其他的依照相關政策的規(guī)定作適當處理。第6條 從顧客處退回的不合格材料/產品的評價1. 接收人員應對退回產品做好標識并放置于不合格區(qū)域，填寫“不合格材料/產品處理單” 后交與質量工程師。2. 質量工程師首先分析和確認問題，再召集制造工程師、產品工程師進行評價，必要時可通知相關部門經(jīng)理及總經(jīng)理參加；處理結果應及時反饋給質量經(jīng)理，必要時可反饋給總經(jīng)理和顧客。3. 退回產品需作出分析并采取改進措施，具體依照糾正和預防措施監(jiān)控程序執(zhí)行。4. 如產品能返工或返修，則退回生產，但應記錄原批號或序列號以便追溯。5. 如產品無返工價值，則由檢驗員填寫“生產物料對賬單”并交與質量工程師確認，產品退回倉庫存放。第7條 不合格品量化分析1. 經(jīng)過不合格評價手續(xù)確認的報廢產品須填寫相應的“不合格材料/產品處理單”。2. 倉庫管理員及時將報廢產品放入廢品庫，質量工程師記錄質量問題與趨勢并建立優(yōu)先級減少報廢和不合格材料/產品計劃改進計劃，