汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局改善報(bào)告課件

1、汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局改善報(bào)告課件汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局改善報(bào)告課件布局規(guī)劃與效能提升診斷報(bào)告目錄一、項(xiàng)目診斷背景二、關(guān)于改善報(bào)告建議中的幾點(diǎn)聲明三、項(xiàng)目診斷總體概述四、現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象五、現(xiàn)場問題原因解析與對策六、實(shí)施方式和步驟七、改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響八、后續(xù)改善建議布局規(guī)劃與效能提升診斷報(bào)告目錄一、項(xiàng)目診斷背景四、現(xiàn)場問題呈 7月份在瑞安市經(jīng)貿(mào)局組織下舉辦了“精細(xì)化管理高級研修班”學(xué)習(xí) 。其目的是落實(shí)省經(jīng)信委企業(yè)管理創(chuàng)新“511”工程，推動(dòng)我市企業(yè)管理創(chuàng)新，提升企業(yè)精細(xì)化管理水平，降低企業(yè)運(yùn)行成本、提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。 浙江思創(chuàng)理德應(yīng)華爾達(dá)陳總邀請，本次派遺1名班主任，配置4名專業(yè)對口的咨

2、詢師組成的專業(yè)團(tuán)隊(duì)，于9月6日按企業(yè)方提出的“優(yōu)化汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局，提升產(chǎn)能效益”為改善目標(biāo)的管理需求，進(jìn)行了為期一天的“生產(chǎn)流程分析，布局現(xiàn)場觀察，物流動(dòng)線測量，配套工裝載具規(guī)劃”等管理狀態(tài)水平方面進(jìn)行診斷，擬出華爾達(dá)汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局診斷分析報(bào)告。一、項(xiàng)目輔導(dǎo)診斷背景 7月份在瑞安市經(jīng)貿(mào)局組織下舉辦了“精細(xì)化管理高級研報(bào)告中的鄭重聲明：1.咨詢師站在第三方立場，不代表企業(yè)方的任何角色 觀點(diǎn)看待問題，堅(jiān)持客觀、事實(shí)。2.本著嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)、務(wù)實(shí)的工作態(tài)度和立場，報(bào)告中 涉及到的具體工作內(nèi)容，只是對事不對人。3.診斷不是咨詢，目前僅呈現(xiàn)主要問題與問題解析， 和提供部份解決問題的方向性建議，不能詳

3、細(xì)具體 的提供解決方法和操作方案細(xì)節(jié)（服務(wù)范圍和時(shí)間所限）。4.思創(chuàng)咨詢師嚴(yán)格遵循職業(yè)道德，承諾不向任何機(jī)構(gòu)或 個(gè)人，泄漏在診斷過程中接觸到華爾達(dá)的商業(yè)數(shù)據(jù)和 機(jī)密資料，我們鄭重承諾保護(hù)受診斷方的利益。關(guān)于改善報(bào)告建議中的幾點(diǎn)聲明：二、報(bào)告中的鄭重聲明：關(guān)于改善報(bào)告建議中的幾點(diǎn)聲明：二、 首先感謝華爾達(dá)公司管理團(tuán)隊(duì)在本次診斷中給予的大力支持與配合，讓我們咨詢師能夠準(zhǔn)確把握企業(yè)的現(xiàn)狀問題，為制定科學(xué)、有效的改善方案奠定了基礎(chǔ)。同時(shí)我們也深深感覺到公司業(yè)務(wù)發(fā)展迅速，管理團(tuán)隊(duì)充滿活力和干勁，大家在陳總在帶領(lǐng)下齊心協(xié)力，積極學(xué)習(xí)和改善，努力提升管理績效。 我們診斷發(fā)現(xiàn)：公司目前的發(fā)展瓶頸是工廠布局不合

4、理，生產(chǎn)流程不順暢，生產(chǎn)線整體流轉(zhuǎn)效率低、產(chǎn)能低，造成現(xiàn)場在制品積壓嚴(yán)重（暫存區(qū)達(dá)到12個(gè)以上），作業(yè)浪費(fèi)和搬運(yùn)浪費(fèi)大，多余人員占用多。在管理方面，由于缺少精益管理改善的方法和工具應(yīng)用，對問題的認(rèn)識、分析不夠深入，缺少系統(tǒng)性策劃能力，種相關(guān)改善工具、方法的應(yīng)用能力，因此公司目前的改善只注重了點(diǎn)，而未關(guān)注到面。 我們診斷的關(guān)鍵點(diǎn)：工廠布局規(guī)劃、生產(chǎn)線平衡、搬運(yùn)系統(tǒng)分析、作業(yè)效率分析、目視導(dǎo)視體系查詢、管理點(diǎn)檢體系建立。 項(xiàng)目診斷總體概述：二、1、診斷總體概述 首先感謝華爾達(dá)公司管理團(tuán)隊(duì)在本次診斷中給予的大力支持與項(xiàng)目診斷總體概述三、1）改善拖期（目前拖期率約45-50%)，提升交期率；2）想通過

5、管理手段降低庫存（目前備貨量2-3個(gè)月的庫存量，價(jià)值在1000萬元左右）；3）多品種，小批量的產(chǎn)品，如何敏捷生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)快速對接市場？4）如何用現(xiàn)有設(shè)備提升產(chǎn)能，并快速反應(yīng)？5）現(xiàn)場流生產(chǎn)流轉(zhuǎn)節(jié)拍慢，制造周期長（目前周期是多少天？）；如何改善？6）外購不能及時(shí)到貨（目前約有50%），是影響交期重要原因之一；7）想改善，但缺乏有效工具方法，不能解決具體實(shí)際的系列問題；8）生產(chǎn)現(xiàn)場混亂，如何改善?.。2、客戶需求目標(biāo)概述項(xiàng)目診斷總體概述三、1）改善拖期（目前拖期率約45-50%)現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費(fèi)四12圖1：集流管每筐可放1000件，現(xiàn)場實(shí)際只存放了400件、200件；圖2：左右集流管左右混放

6、在一起，各120件，底下一根無法判斷左右？問題點(diǎn)：器具太大，未充分利用占用多過的場地，同時(shí)使用不方便（搬不動(dòng)），生產(chǎn)不能快速流轉(zhuǎn)?，F(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費(fèi)四12圖1：集流管每筐可放100現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費(fèi)四圖1：沖壓區(qū)設(shè)備后面有1.2米18米21.6平方米的面積浪費(fèi)，可以改善；圖2：模具架1000多套模具沒有進(jìn)行整理區(qū)分常用與非常用，占用空間， 同時(shí)模具搬運(yùn)動(dòng)線未按最短距離原則存放，最長距離達(dá)15米左右， 搬運(yùn)換模效率低。問題點(diǎn)：沖床設(shè)備布局不合理，模具架布置不合理，不能就近擺放,造成場地充分利用，搬運(yùn)路線長,換模效率低。121.2米現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費(fèi)四圖1：沖壓區(qū)設(shè)備后面有1.2

7、米現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費(fèi)四12圖1：烘干機(jī)擺放位置不合理，堵住主通道不能用，并且造成左右兩邊空間沒有利用起來；圖2：水檢設(shè)備與烘干設(shè)備未形成“一個(gè)流”的布置，浪費(fèi)空間并增加搬運(yùn)；問題點(diǎn)：未按照“一個(gè)流”的思想重新規(guī)劃烘干機(jī)的布局，把主通道給堵住了，上下工序不連接、斷流（共計(jì)約18道工序段，有7道流程工序段布局不合格=斷流）?，F(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費(fèi)四12圖1：烘干機(jī)擺放位置不合理現(xiàn)場問題點(diǎn)發(fā)現(xiàn)空間浪費(fèi)二圖1：組芯暫存區(qū)共有30車50件1500件，計(jì)劃不配套造成大量空間占用；圖2：包裝區(qū)托板未規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)收容數(shù)及擺放方式 ，浪費(fèi)托板與空間；圖3：NB釬焊完成品未及時(shí)流轉(zhuǎn)，占用大量暫存區(qū)；問題點(diǎn)：由

8、于生產(chǎn)計(jì)劃物料不配套，成生產(chǎn)線失衡等原因產(chǎn)生積滯品，造成生產(chǎn)線不流暢，中間在制品暫存區(qū)太多達(dá)到12個(gè)以上，這樣嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率提升，占用了過多的場地。123現(xiàn)場問題點(diǎn)發(fā)現(xiàn)空間浪費(fèi)二圖1：組芯暫存區(qū)共有30車50圖1：托板亂放在彎管暫存架的角落里；圖2：托板亂放在蒸發(fā)器組芯區(qū)工裝的后面角落里;圖3：托板亂放在手工釬焊區(qū)的隔斷間里；問題點(diǎn)：周轉(zhuǎn)器具（包括半成品）隨意亂丟，現(xiàn)場物品缺少整頓的定置、定位管理，器具不能快速查找、周轉(zhuǎn)，在制品、工具也一樣。現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四123圖1：托板亂放在彎管暫存架的角落里；現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四圖1：模具混放、亂放現(xiàn)象

9、嚴(yán)重，缺少相關(guān)的定置、定位和定機(jī)管理，也沒有現(xiàn)場目視化導(dǎo)視管理；圖2：現(xiàn)場1000多套模具，沒有目視化導(dǎo)視體系，如何快速查找？問題點(diǎn)：在現(xiàn)場缺少模具目視化導(dǎo)視體系，模具不能快速查找，嚴(yán)重降低換模效率。12現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四圖1：模具混放、亂放現(xiàn)象現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四123圖1、2：產(chǎn)品混放積壓，擺放方式不合理，容易造成產(chǎn)品變形；圖3：冷凝器中間沒有加防護(hù)板，冷凝器擺放過高，容易造成搬運(yùn)磕碰或有傾倒的危險(xiǎn)。問題點(diǎn)：由于沒有規(guī)范擺放標(biāo)準(zhǔn)及方式，數(shù)量如何知曉？造成周轉(zhuǎn)過程容易出現(xiàn)磕碰變形和產(chǎn)生不良品?，F(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四123圖1、2：產(chǎn)品混放現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5

10、S整理、整頓四圖1：快速?zèng)_壓線后面的工具隨意放置，設(shè)備、地面也沒有清掃維護(hù)；圖2：彎管區(qū)的檢驗(yàn)臺擺放亂，檢具、技術(shù)文件等沒有擺放標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范；圖3：在壓差檢驗(yàn)區(qū)對面有一臺廢棄的設(shè)備需要清理或退庫封存；問題點(diǎn)：現(xiàn)場缺少5S整理、整頓管理，物品缺少“三定”管理，缺少配套輔助點(diǎn)檢手段落地，6S墻上標(biāo)準(zhǔn)成為口號形式。123現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四圖1：快速?zèng)_壓線后面的工現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運(yùn)動(dòng)線浪費(fèi)四集流管集流管理彎管倉庫集流管、彎管、沖壓件三大組件的搬動(dòng)線太長，存在較大的搬運(yùn)浪費(fèi)，經(jīng)搬運(yùn)路線分析，搬運(yùn)浪費(fèi)的距離共在166米以上。此外包裝從一樓到三樓也存在較大的搬運(yùn)浪費(fèi)倉庫現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運(yùn)動(dòng)線浪

11、費(fèi)四集流管集流管理彎管倉庫集流搬運(yùn)的浪費(fèi)現(xiàn)象：1.原材料 沖壓車間 距離浪費(fèi) 22 米。 2.沖壓件 清洗區(qū) 距離浪費(fèi) 80米。 3.冷凝器組芯區(qū)氬弧焊區(qū) 浪費(fèi) 7米。 4.手工釬焊區(qū) 氫檢區(qū) 浪費(fèi) 6米 5.一樓半成品三樓包裝區(qū) 距離浪費(fèi) 120米。影響: 物流動(dòng)線長、交叉 常年搬運(yùn)浪費(fèi)巨大。四現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運(yùn)動(dòng)線浪費(fèi)每批次約計(jì)無效搬運(yùn)浪費(fèi)：400米搬運(yùn)的浪費(fèi)現(xiàn)象：1.原材料 沖壓車間 距離浪費(fèi) 22 米現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運(yùn)動(dòng)線浪費(fèi)四123圖1、周轉(zhuǎn)器具太大，存放5000件主副板，一個(gè)人根本搬不動(dòng)，流轉(zhuǎn)效率低；圖2：冷凝器手釬焊后與氣密性檢測、包裝之間用托板存放不合理，存放數(shù)量少，不易快

12、速周轉(zhuǎn)，且容易傾倒、變形、磕碰。建議用3樓帶輪子的專用載具。圖3：人員到處找托車，存在較大的尋找、等待浪費(fèi)；問題點(diǎn)：器具要“小型化”，盡量帶輪子，易于周轉(zhuǎn)和高效搬運(yùn)，盡量減少使用托車、行車等搬運(yùn)工具。現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運(yùn)動(dòng)線浪費(fèi)四123圖1、周轉(zhuǎn)器具太大，等待的浪費(fèi)(時(shí)間/效率）捆鐵絲工位作業(yè)員等待！ 四現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時(shí)間/效率浪費(fèi)現(xiàn)象：1.冷凝器組芯區(qū) ：捆鐵絲作員業(yè)等待 浪費(fèi)（等待時(shí)間60秒）。影響：人的利用率不高影響有效產(chǎn)出。注：現(xiàn)場類似作業(yè)員等待的工位有8處(IE 動(dòng)作分析- ECRS 預(yù)計(jì)可以節(jié)省8人)等待的浪費(fèi)(時(shí)間/效率）捆鐵絲工位作業(yè)員等待！ 四現(xiàn)場問題呈6工序間不平衡的浪費(fèi)

13、（時(shí)間/效率）氦檢區(qū)總檢包裝區(qū)現(xiàn)象：氦檢區(qū)與總檢包裝區(qū)作業(yè)不平衡，斷流，未連接起來。影響：a.在制品不能快速流動(dòng)，作業(yè)效率低。 b.現(xiàn)場在制品積壓多，現(xiàn)場凌亂,空間浪費(fèi)。例：現(xiàn)場有7道工序不連續(xù)、斷流（線平衡分析 預(yù)計(jì)可提升效率30%)氦檢區(qū)與總檢包裝區(qū)工序間不平衡，斷流。四現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時(shí)間/效率浪費(fèi)6工序間不平衡的浪費(fèi)（時(shí)間/效率）現(xiàn)象：氦檢區(qū)與總檢包裝區(qū)作現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時(shí)間/效率浪費(fèi)四圖1：氬弧焊區(qū)人員能站著作業(yè)就不要坐著作業(yè)，其次是氣瓶沒有地方固定，存在較大的人身安全隱患；圖2：集流管安裝端蓋的工裝為什么不改成氣動(dòng)，一次可安裝2根，提高效率。問題點(diǎn)：作業(yè)臺設(shè)計(jì)不合理，沒有設(shè)計(jì)氣動(dòng)的

14、，一次多件的工裝夾具。這樣的浪費(fèi)點(diǎn)還有很多，這里就不再一一介紹了。12現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時(shí)間/效率浪費(fèi)四圖1：氬弧焊區(qū)人員能站著1、問題現(xiàn)象描述物品浪費(fèi)大、生產(chǎn)、物流效率低生產(chǎn)線不平衡，作業(yè)人員效率低工裝夾具不方便、快捷工裝夾具設(shè)計(jì)不合理，效率不高。根據(jù)生產(chǎn)線平衡的需要，進(jìn)行工序重組與優(yōu)化改良。工廠布局規(guī)劃不經(jīng)濟(jì)、不合理，搬運(yùn)動(dòng)線長，現(xiàn)場在制品暫存區(qū)多，生產(chǎn)流動(dòng)性差。缺少系統(tǒng)的物流路線、標(biāo)準(zhǔn)載具、搬運(yùn)方式的規(guī)劃與設(shè)計(jì)沒有做動(dòng)作分析、無效動(dòng)作多，工時(shí)利用率低。生產(chǎn)線不平衡，上下工序節(jié)拍不一致，不能連續(xù)、同步生產(chǎn)，造成整體產(chǎn)能低。3、應(yīng)用改善工具IE &現(xiàn)場改善流程矩陣圖&搬運(yùn)動(dòng)線圖作業(yè)分析、動(dòng)作分

15、析生產(chǎn)線平衡&山積表現(xiàn)場5S管理混亂，物品尋找與判定時(shí)間損失大5S工具應(yīng)用不當(dāng)，缺乏必要的目視化和三定管理5S“三定”&目視化管理標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)現(xiàn)場問題原因解析與對策五2、原因解析1、問題現(xiàn)象描述物品浪費(fèi)大、生產(chǎn)線不平衡，作業(yè)人員效率低工裝1、問題現(xiàn)象描述現(xiàn)場質(zhì)量控制節(jié)點(diǎn)缺失設(shè)備間距擺放隨意周轉(zhuǎn)區(qū)不明確設(shè)備間距無科學(xué)數(shù)據(jù)依據(jù)，擺放無流程依據(jù)質(zhì)量控制點(diǎn)模糊，監(jiān)控乏力管理過程潳洞多，計(jì)劃達(dá)成率低3、應(yīng)用改善工具物體空間測量生產(chǎn)要素管理矩陣現(xiàn)場問題原因解析與對策（續(xù)）五2、原因解析工位制品擺放定置不明確質(zhì)量控制節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)生產(chǎn)計(jì)劃控制要素不系統(tǒng)點(diǎn)檢體系空白管理計(jì)劃、目標(biāo)成口號，無堅(jiān)持、不持續(xù)，難落地，管理有

16、形無魂。點(diǎn)檢體系完善1、問題現(xiàn)象描述現(xiàn)場質(zhì)量控制節(jié)點(diǎn)缺失設(shè)備間距擺放隨意設(shè)備間距 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六1) 工藝流程優(yōu)化，作業(yè)動(dòng)線順暢，減少浪費(fèi)；2）搬運(yùn)距離縮短300米以上（加速上下工序交接流轉(zhuǎn)?。?；3）節(jié)約生產(chǎn)作業(yè)空間10%以上，約260m （總面積：2780m)；4）應(yīng)用IE工程作業(yè)重組后，人員節(jié)省至少8人以上；5）效率提升，產(chǎn)能提高10-15%以上（約6000套/月以上）；6）縮短交期15-20%，快速對接市場，準(zhǔn)期交貨率提升20%；7）目視管理實(shí)施，現(xiàn)場工裝夾具、模具快速找到； 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六1) 工藝流程優(yōu)化，作 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六8) 點(diǎn)檢體系建立，工作落地；9）通過系統(tǒng)改善活動(dòng)實(shí)踐，培養(yǎng)內(nèi)部高技能人才梯隊(duì)；10）現(xiàn)場整體環(huán)境大幅改善，過程質(zhì)量保證能力提升，管理水平上新臺階，企業(yè)競爭力提高。 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六8) 點(diǎn)檢體系建立，工 實(shí)施計(jì)劃步驟和方式七改善項(xiàng)目總體預(yù)計(jì)需要3個(gè)月，步驟： 1) 第一個(gè)月個(gè)收集基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進(jìn)行精確分析，依據(jù)數(shù)據(jù)做系 統(tǒng)的規(guī)劃設(shè)計(jì)方案，并完成實(shí)施前評估工作；