工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例培訓(xùn)課件

1、工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)為一複雜系統(tǒng)製程反覆與多種機(jī)器組合多類(lèi)不同人員負(fù)責(zé)不同作業(yè)功能多樣化產(chǎn)品與動(dòng)態(tài)訂單典型工廠(chǎng)類(lèi)所散佈問(wèn)題: 原材料短缺/在製品(WIP)堆積 員工流動(dòng)率；病假、雜務(wù)多 機(jī)器當(dāng)機(jī)、品質(zhì)不佳、作業(yè)不順暢 訂單處理效率差、延後訂單多 工業(yè)安全性 2工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)為一複雜系統(tǒng)製程反覆與多種機(jī)器組合2工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)工廠(chǎng)功能垂直/水平整合知識(shí)管理企業(yè)資源規(guī)劃與資訊整合系統(tǒng)企業(yè)流程管理製造系統(tǒng)管理供應(yīng)鏈管理資訊整合系統(tǒng)生產(chǎn)管理品質(zhì)管理會(huì)計(jì)運(yùn)儲(chǔ)管理財(cái)務(wù)管理專(zhuān)家系統(tǒng)縱向整合人力資源3工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)功能垂直/水平整合知識(shí)管理企業(yè)資源規(guī)劃與

2、資訊整合系統(tǒng)企業(yè)工廠(chǎng)系統(tǒng)觀(guān)工廠(chǎng)Inputs輸出項(xiàng)佳製程資源: 原材料 機(jī)器設(shè)備 人力 資本 廠(chǎng)房空間績(jī)效驅(qū)動(dòng)因子: 系統(tǒng)設(shè)計(jì): 生產(chǎn)技術(shù)/製程 工廠(chǎng)佈置 製程控制系統(tǒng), 作業(yè)系統(tǒng) 作業(yè)規(guī)劃 瓶頸作業(yè)管理 工單/人力派遣 工作紀(jì)律/準(zhǔn)則 改善方法論輸出項(xiàng)差績(jī)效指標(biāo): 產(chǎn)品品質(zhì)良好 服務(wù)滿(mǎn)意度家 報(bào)廢/浪費(fèi)量4工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)系統(tǒng)觀(guān)工廠(chǎng)Inputs輸出項(xiàng)佳製程資源:績(jī)效驅(qū)動(dòng)因子:輸如何造就效率工廠(chǎng)優(yōu)良生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)： 生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)技術(shù)；製程與工作站空間設(shè)計(jì)；生產(chǎn)線(xiàn)佈置 有效率的生產(chǎn)與作業(yè)管理： 生產(chǎn)規(guī)劃 瓶頸製程管理 庫(kù)存管理 降低報(bào)廢/報(bào)廢率 製程品質(zhì)監(jiān)控系統(tǒng) 生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)之影響力超越生

3、產(chǎn)與作業(yè)管理事務(wù) 5工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例如何造就效率工廠(chǎng)優(yōu)良生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)：5工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例造就效率工廠(chǎng)的第一步效率工廠(chǎng)建構(gòu)之基礎(chǔ)： 準(zhǔn)確績(jī)效評(píng)核機(jī)制： 績(jī)效指標(biāo) 決定因子管理者可藉由績(jī)效評(píng)核機(jī)制以清楚、快速地評(píng)估工廠(chǎng)相關(guān)績(jī)效以協(xié)助於決策?？?jī)效評(píng)核系統(tǒng)可與獎(jiǎng)工制度連結(jié)並激勵(lì)員工工作意願(yuàn)與品質(zhì)改善。6工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例造就效率工廠(chǎng)的第一步效率工廠(chǎng)建構(gòu)之基礎(chǔ)：6工廠(chǎng)分析診斷手法與工廠(chǎng)績(jī)效評(píng)核系統(tǒng)1) 整體績(jī)效評(píng)估： 最大績(jī)效: 良好輸出/輸入 最小績(jī)效: 不良輸出/輸入 或者 不良輸出/優(yōu)良輸出參雜。改善契機(jī)： 一般人評(píng)估績(jī)效只視輸出或者輸出/輸入組合，鮮少注意到不良輸出 資源浪費(fèi)/報(bào)

4、廢率。 不良輸出：浪費(fèi)率、庫(kù)存管理不佳、零件耗損、報(bào)廢等。(對(duì)生產(chǎn)作業(yè)毫無(wú)貢獻(xiàn)者) 比較評(píng)估案例：若供應(yīng)商提供相同價(jià)格條件已購(gòu)買(mǎi)原物料，”零” 浪費(fèi)可造就約 (16% vs. 94% )之邊際獲利率 (作業(yè)方法 + 工作紀(jì)律).7工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)績(jī)效評(píng)核系統(tǒng)1) 整體績(jī)效評(píng)估：7工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例通用輸出績(jī)效評(píng)估指標(biāo)個(gè)別輸出效率評(píng)估指標(biāo)： 生產(chǎn)力/產(chǎn)出率 時(shí)間效能 (服務(wù)率、循環(huán)時(shí)間) 品質(zhì)/可靠度 財(cái)務(wù)現(xiàn)金流量 彈性 服務(wù)品質(zhì)最佳工廠(chǎng)須考慮以上指標(biāo)8工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例通用輸出績(jī)效評(píng)估指標(biāo)個(gè)別輸出效率評(píng)估指標(biāo)：最佳工廠(chǎng)須考慮以上績(jī)效評(píng)核機(jī)制制定階層式由上而下且良好之績(jī)效指標(biāo)與

5、具索引之績(jī)效參考資料表。9工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效評(píng)核機(jī)制制定階層式由上而下且良好之績(jī)效指標(biāo)與具索引之績(jī)效工廠(chǎng)最高績(jī)效指標(biāo) 生產(chǎn)力/產(chǎn)出率 前置時(shí)間與出貨率 品質(zhì)與可靠度 製造成本 彈性製造力 服務(wù)滿(mǎn)意度 (Internal and External) 員工滿(mǎn)意度 HR & long-term10工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)最高績(jī)效指標(biāo) 生產(chǎn)力/產(chǎn)出率10工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效指標(biāo)表指標(biāo)名稱(chēng)/單位名稱(chēng)與索引組織列出可行之組織績(jī)效指標(biāo)類(lèi)別列出績(jī)效指標(biāo)類(lèi)別目標(biāo)值/時(shí)間列出理想目標(biāo)值與時(shí)間值目標(biāo)/意義描述實(shí)質(zhì)意義或目標(biāo)索引衡量與計(jì)算方法描述如何衡量或計(jì)算相關(guān)指標(biāo)值. (公式)資料收集頻率資料收集

6、頻率界定與方法所有人/衡量者規(guī)範(fàn)何人須負(fù)責(zé)成敗與何人需負(fù)責(zé)評(píng)判績(jī)效良好與否改善方法如何面對(duì)不佳績(jī)效而改善之. (Drivers)相關(guān)指標(biāo)尚有哪些績(jī)效指標(biāo)仍需加入以良好監(jiān)控工廠(chǎng)績(jī)效變化？11工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效指標(biāo)表指標(biāo)名稱(chēng)/單位名稱(chēng)與索引組織列出可行之組織績(jī)效指標(biāo)一般工廠(chǎng)績(jī)效驅(qū)動(dòng)因子績(jī)效指標(biāo)達(dá)成方法生產(chǎn)力/產(chǎn)出率製程平衡 (瓶頸製程管理) 、 排程與工作分派、 製程設(shè)計(jì)、工作設(shè)計(jì)循環(huán)時(shí)間/達(dá)成率工廠(chǎng)佈置; 在製品管理; 製程設(shè)計(jì); 工作分派生產(chǎn)製造成本W(wǎng)IP/庫(kù)存管理; 製程設(shè)計(jì); 資源利用率;原材料成本彈性生產(chǎn)力製程設(shè)計(jì); 工廠(chǎng)佈置; 製程控制; 工作訓(xùn)練品質(zhì) (良率)製程設(shè)計(jì);工作訓(xùn)

7、練;工作紀(jì)律; 運(yùn)用實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法(DOE); MTBF (mean time before failure) , MTTR (mean time to repair).12工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例一般工廠(chǎng)績(jī)效驅(qū)動(dòng)因子績(jī)效指標(biāo)達(dá)成方法生產(chǎn)力/產(chǎn)出率製程平衡 績(jī)效改善驅(qū)動(dòng)力-範(fàn)例一般製造工廠(chǎng): MTTR; PM 人員年資; PM時(shí)數(shù) DOE(%) 自動(dòng)預(yù)警(%); 回應(yīng)時(shí)間; 循環(huán)時(shí)間 新作業(yè)員訓(xùn)練時(shí)數(shù)電子構(gòu)裝產(chǎn)業(yè)： 新作業(yè)員訓(xùn)練時(shí)數(shù); 新工程師訓(xùn)練時(shí)數(shù) ECN 次數(shù)/月; IDL流動(dòng)率 MTTR; 即時(shí)監(jiān)控率(%)作業(yè)-修理-測(cè)試之比率 PCBA錯(cuò)誤涵蓋率/焊點(diǎn)不良率13工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效改

8、善驅(qū)動(dòng)力-範(fàn)例一般製造工廠(chǎng):13工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效改善手法與流程目標(biāo)績(jī)效決定因子績(jī)效指標(biāo)/資料表分析改善方法應(yīng)用模擬方案執(zhí)行改善點(diǎn)資料收集與建模不同分析工具應(yīng)用模擬方法(SWOT)分析強(qiáng)弱點(diǎn)成因外部資料標(biāo)竿企業(yè)14工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效改善手法與流程目標(biāo)績(jī)效決定因子績(jī)效指標(biāo)/資料表分析改善方績(jī)效改善手法訂定績(jī)效指標(biāo) 認(rèn)清改善目標(biāo)收集績(jī)效指標(biāo)相關(guān)資料利用標(biāo)竿資料以鑑別企業(yè)本身之強(qiáng)弱處並制定改善方向與目標(biāo)運(yùn)用診斷與分析工具/方法以鑑別各類(lèi)改善的量測(cè) (善用分析與改善手法)改善量測(cè)之模擬:模擬鑑別改善績(jī)效或預(yù)測(cè)結(jié)果 / what-if 情境模擬。導(dǎo)入改善方法與績(jī)效衡量了解各績(jī)效指標(biāo)改善狀

9、況與進(jìn)一步討論與行動(dòng)15工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效改善手法訂定績(jī)效指標(biāo) 認(rèn)清改善目標(biāo)15工廠(chǎng)分析診斷手法績(jī)效模型與選取代表性資料有效績(jī)效模型與選取代表性資料可促使： 深入瞭解組織運(yùn)行流程與製程狀況 可輕易鑑別組織之強(qiáng)弱處/問(wèn)題點(diǎn) 可輕易執(zhí)行資料收集與文件化程序 可快速找到所需資料(配合ERP/CIM) 可協(xié)助於有效的在職訓(xùn)練 可依據(jù)企業(yè)文化制定不同績(jī)效評(píng)核機(jī)制16工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例績(jī)效模型與選取代表性資料有效績(jī)效模型與選取代表性資料可促使：模擬方法模擬方法可於實(shí)務(wù)導(dǎo)入前協(xié)助於鑑別或虛擬除錯(cuò)以：(虛擬工廠(chǎng))降低成本與風(fēng)險(xiǎn) (OSE example)導(dǎo)入前之除錯(cuò)機(jī)制可輕易地展開(kāi) “What-i

10、f” 分析以臻於最佳化可預(yù)測(cè)結(jié)果可了解需要(what, when, how, who) 以協(xié)助於安排相關(guān)作業(yè)案例:Motorola 運(yùn)用模擬方法以評(píng)估投資風(fēng)險(xiǎn)鴻海17工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例模擬方法模擬方法可於實(shí)務(wù)導(dǎo)入前協(xié)助於鑑別或虛擬除錯(cuò)以：(虛擬工廠(chǎng)診斷工具與方法輸入-輸出效益分析 (資料包絡(luò)法-DEA)標(biāo)竿：了解企業(yè)強(qiáng)弱處以促使積極學(xué)習(xí)尋找改善契機(jī) 工作設(shè)計(jì)/製造流程設(shè)計(jì)製程/流程分析: 邏輯與實(shí)務(wù)流程生產(chǎn)線(xiàn)平衡方法物料流程分析成本 /浪費(fèi)分析庫(kù)存管理效能分析失效分析資源利用率分析模擬方法 - 企業(yè)流程再造可能性18工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工廠(chǎng)診斷工具與方法輸入-輸出效益分析 (資料包絡(luò)法-

11、DEA)製程分析邏輯流程分析 順序：交錯(cuò)/回溯/不一致 修正之 生產(chǎn)線(xiàn)平衡：鑑別先行程序，生產(chǎn)線(xiàn)停擺路徑，並找出最佳化方法實(shí)體流程分析 流程效能與循環(huán)時(shí)間分析 工廠(chǎng)佈置分析 現(xiàn)場(chǎng)物流/路徑分析19工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例製程分析邏輯流程分析19工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例製程與生產(chǎn)線(xiàn)平衡製程平衡 同時(shí)平衡 vs. 程序式平衡. 直線(xiàn)生產(chǎn)線(xiàn) vs. 回溯型生產(chǎn)線(xiàn)(網(wǎng)路式平衡) 工具: 直線(xiàn)型生產(chǎn)線(xiàn):整數(shù)規(guī)劃 生產(chǎn)線(xiàn)平衡率 處理時(shí)間+ 搬運(yùn)時(shí)間鑑別瓶頸站 上游製程具有高等待時(shí)間 (High waiting time) 高利用率站別 (High Utilization) 下游製程具有高等待時(shí)間20工廠(chǎng)分析診

12、斷手法與實(shí)例製程與生產(chǎn)線(xiàn)平衡製程平衡20工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例失效分析繪製不良品/不良原因之柏拉圖繪製特性要因圖失效分析(FMEA) 設(shè)計(jì)或非設(shè)計(jì)性失效失效模式(FMEA)根因分析問(wèn)題鑑別鑑別失效原因問(wèn)題解決與避免21工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例失效分析繪製不良品/不良原因之柏拉圖失效模式(FMEA)根因工作衡量與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間系統(tǒng)- 績(jī)效指標(biāo)與改善基礎(chǔ)22工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作衡量與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間系統(tǒng)- 績(jī)效指標(biāo)與改善基礎(chǔ)22工廠(chǎng)分析診工作研究的意義與目的工作研究可說(shuō)是工業(yè)工程或製造管理領(lǐng)域中最早亦是最基本技術(shù)，其主要目的是為了增加作業(yè)人員與機(jī)臺(tái)之工作效率。 影響層面包括企業(yè)經(jīng)營(yíng)之各項(xiàng)重要指標(biāo) 生產(chǎn)力（P

13、roductivity）、品質(zhì)（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）、士氣（Morale）。23工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作研究的意義與目的工作研究可說(shuō)是工業(yè)工程或製造管理領(lǐng)域中最生產(chǎn)力公式 生產(chǎn)力 = 輸出（Output） 輸入（Input）總因素生產(chǎn)力（Total Factor Productivity） 生產(chǎn)力 = 輸出 （人工 + 物料 + 資金 + 能源）單項(xiàng)生產(chǎn)因素生產(chǎn)力（Partial Factor Productivity）生產(chǎn)力 = 輸出 某種輸入資源24工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例生產(chǎn)力公式 生產(chǎn)力 = 輸出（Output） 輸入（I2

14、5工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例25工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作分析設(shè)計(jì)與工作衡量工作設(shè)計(jì)決定工作內(nèi)容，方法分析決定如何進(jìn)行工作。工作衡量(Work measurement)則決定完成工作所需時(shí)間與長(zhǎng)度。方法研究的目的在於制定最佳的工作方法，亦即制定為產(chǎn)出製品而經(jīng)濟(jì)地運(yùn)用人、設(shè)備、材料的工作方式。須對(duì)現(xiàn)行工作方法做有系統(tǒng)的記錄、分析與檢討，並基於這些資訊而設(shè)計(jì)新的工作方法。排除材料或作業(yè)員的不必要?jiǎng)幼鳛橹饕^(guān)點(diǎn)，而對(duì)於材料、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、作業(yè)程序、機(jī)器設(shè)備與工具，以及人的動(dòng)作均須加以檢討。26工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作分析設(shè)計(jì)與工作衡量工作設(shè)計(jì)決定工作內(nèi)容，方法分析決定如何工作分析設(shè)計(jì)的程序發(fā)掘問(wèn)題在成本、

15、交期、品質(zhì)、彈性等方面的表現(xiàn)，以找出需要改進(jìn)的工作方法。描述問(wèn)題，可用工具有：流程程序圖(flow process chart)人機(jī)配合圖(man-machine combination chart)操作程序圖(operation chart)。27工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作分析設(shè)計(jì)的程序發(fā)掘問(wèn)題27工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作分析設(shè)計(jì)的程序分析問(wèn)題工作改善時(shí)的考慮順序?yàn)椋禾蕹蟻阒嘏藕?jiǎn)化；例如：動(dòng)作能不能消除動(dòng)作能不能合併動(dòng)作能不能重新排列先後順序動(dòng)作能不能簡(jiǎn)化。發(fā)展新的工作方法選擇與評(píng)估新的工作方法選擇新的工作方法，最重要的決定因素乃是成本效益的考慮(產(chǎn)品品質(zhì))，在評(píng)估各種方法時(shí)，常用的技術(shù)

16、有財(cái)務(wù)分析、工程經(jīng)濟(jì)及決策分析等。28工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作分析設(shè)計(jì)的程序分析問(wèn)題28工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例方法研究方法研究可從兩方面著手，一種是從大處著眼，如整個(gè)製程的大體分析，稱(chēng)為程序分析(process analysis)，或某個(gè)作業(yè)的詳細(xì)分析，稱(chēng)為作業(yè)分析(operation analysis)；另一種則從小處著眼，稱(chēng)為動(dòng)作分析(motion analysis)。方法研究的目的：主要在改進(jìn)工作方法，不管是訂立一種新的工作方法，或改進(jìn)舊方法，對(duì)於工作程序上的所有事態(tài)，皆須有清晰合理且依序的紀(jì)錄。設(shè)計(jì)輔助治夾具防呆法29工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例方法研究方法研究可從兩方面著手，29工廠(chǎng)分析

17、診斷手法與實(shí)例所要研究工作所具有的通則反覆性高的工作。成本高昂的工作。高度使用勞工的工作。有問(wèn)題的工作。危險(xiǎn)不安全、厭煩、吵雜、不愉快的工作。30工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例所要研究工作所具有的通則反覆性高的工作。30工廠(chǎng)分析診斷手法工作(方法)研究常使用的圖形分析方式一、程序分析(從整個(gè)大處著眼，如整個(gè)製程之分析)所謂工作程序就是完成工作所需經(jīng)過(guò)之手續(xù)與路線(xiàn)之意，而程序分析(process analysis)即在剔除不必要操作，合併一些太過(guò)細(xì)分或者重複的工作改變部分操作次序以避免複雜與重複，調(diào)整佈置以節(jié)省搬運(yùn)並簡(jiǎn)化剩餘的操作藉由逐步分析整個(gè)工作程序以改善作業(yè)方法。31工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作(方

18、法)研究常使用的圖形分析方式一、程序分析(從整個(gè)大處操作所需總時(shí)間作結(jié)構(gòu)分析-工作時(shí)間增加的各種因素32工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例操作所需總時(shí)間作結(jié)構(gòu)分析-工作時(shí)間增加的各種因素32工廠(chǎng)分工作研究用途與方法 大項(xiàng)找尋最經(jīng)濟(jì)工作方法設(shè)立標(biāo)準(zhǔn)工作時(shí)間制訂薪資給予標(biāo)準(zhǔn)擬定生產(chǎn)計(jì)畫(huà)訓(xùn)練工作者決定產(chǎn)品成本 33工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作研究用途與方法 大項(xiàng)找尋最經(jīng)濟(jì)工作方法33工廠(chǎng)分析診工作研究程序瓶頸站W(wǎng)IP多報(bào)廢多測(cè)試多良率差生產(chǎn)報(bào)表標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)計(jì)圖34工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作研究程序瓶頸站生產(chǎn)報(bào)表34工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例方法研究-程序分析35工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例方法研究-程序分析35工廠(chǎng)分析診斷手

19、法與實(shí)例流程圖符號(hào)之意義36工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例流程圖符號(hào)之意義36工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例程序分析工具操作程序圖(Operation Process Chart) 用圖形來(lái)表示生產(chǎn)或工作過(guò)程中所有操作、檢驗(yàn)之情形。流程程序圖(Flow Process Chart) 流程程序圖通常較操作程序圖包含的更詳細(xì)，係用以描述製造或工作程序中所有活動(dòng)，包括操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、延遲與儲(chǔ)存等之情形。線(xiàn)圖(Flow Diagram)流程程序圖提供了關(guān)於製造程序大部分資訊，但並沒(méi)有以平面圖的方式繪出工作的流程。線(xiàn)圖是將流程程序圖繪製在工廠(chǎng)佈置圖上。37工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例程序分析工具操作程序圖(Operatio

20、n Process 操作程序圖範(fàn)例38工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例操作程序圖範(fàn)例38工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例流程程序圖某醫(yī)院看診流程39工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例流程程序圖某醫(yī)院看診流程39工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例作業(yè)分析人機(jī)程序圖（Man-Machine Chart）人機(jī)程序圖以圖形表達(dá)一個(gè)工作週期中，人與機(jī)器之間配合的情形。 多動(dòng)作程序圖（Multiple Activity Chart）多動(dòng)作程序圖將同一時(shí)間內(nèi)多數(shù)人與多部機(jī)器的作業(yè)情形同時(shí)在一個(gè)圖中表示出來(lái)。作業(yè)員程序圖(Operator Process Chart)作業(yè)員程序圖又稱(chēng)為左右手程序圖(Left-Hand-Right-Hand Chart)

21、，此程序圖目在於詳細(xì)記錄兩手之操作，加以進(jìn)行分析及改善。40工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例作業(yè)分析人機(jī)程序圖（Man-Machine Chart）40人機(jī)程序圖41工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例人機(jī)程序圖41工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例人機(jī)程序圖42工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例人機(jī)程序圖42工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Question設(shè)有一作業(yè)員操作一半自動(dòng)車(chē)床，每一週程之工作為作業(yè)員安裝材料15秒及啟動(dòng)5秒，車(chē)床由作業(yè)員啟動(dòng)後自動(dòng)加工50秒 ( 機(jī)器於加工完畢時(shí)會(huì)自動(dòng)停止 )，再由作業(yè)員取出加工完畢物件10秒，(1)若一作業(yè)員操作一部機(jī)器，則作業(yè)員之空閒率為何？(2)若一作業(yè)員改為同時(shí)操作兩臺(tái)完全相同之半自動(dòng)車(chē)床，假設(shè)作業(yè)員

22、在兩機(jī)器間之走路時(shí)間很短而可以忽略，則作業(yè)員之空閒率為何？ 43工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Question設(shè)有一作業(yè)員操作一半自動(dòng)車(chē)床，每一週程之工作當(dāng)操作一部機(jī)器時(shí)，繪製此題人機(jī)程序圖如下：作 業(yè) 員經(jīng)過(guò)時(shí)間( 秒 )機(jī)器作業(yè)名稱(chēng)作業(yè)時(shí)間作業(yè)時(shí)間作業(yè)名稱(chēng)安裝材料151515安裝材料啟動(dòng)5205啟動(dòng)閒置507050自動(dòng)加工取出完工物108010取出完工物44工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例當(dāng)操作一部機(jī)器時(shí)，繪製此題人機(jī)程序圖如下：作 業(yè) 員經(jīng)過(guò)操作兩部機(jī)器時(shí)，繪製此題人機(jī)程序圖如下： 作 業(yè) 員經(jīng)過(guò)時(shí)間( 秒 )機(jī)器一機(jī)器二作業(yè)名稱(chēng)作業(yè)時(shí)間作業(yè)時(shí)間作業(yè)名稱(chēng)怍業(yè)時(shí)間作業(yè)名稱(chēng)取出完工物101010取出完工物50

23、自動(dòng)加工裝料152515裝料啟動(dòng)5305啟動(dòng)閒置205050自動(dòng)加工取出完工物106010取出完工物裝料157515裝料啟動(dòng)5805啟動(dòng)45工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例操作兩部機(jī)器時(shí)，繪製此題人機(jī)程序圖如下： 作 業(yè) 員經(jīng)過(guò)時(shí)Example假定一位工人操作一部機(jī)器所時(shí)間為1分鐘，而機(jī)器完成一操作週期需時(shí)4分鐘，試決定一位工人應(yīng)操作幾部機(jī)器？ 操作時(shí)間操作週期時(shí)間46工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example假定一位工人操作一部機(jī)器所時(shí)間為1分鐘，而機(jī)器Example遠(yuǎn)東紡織廠(chǎng)斷紗發(fā)生率為每臺(tái)每小時(shí)4次，每處理一次斷紗時(shí)間為50秒，平均走路到斷紗處時(shí)間為20秒，若其他因素不考慮，試求：每人應(yīng)照顧機(jī)臺(tái)機(jī)器？操

24、作週期時(shí)間處理斷紗時(shí)間走路時(shí)間47工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example遠(yuǎn)東紡織廠(chǎng)斷紗發(fā)生率為每臺(tái)每小時(shí)4次，每處理一作業(yè)員程序圖(左手右手圖)48工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例作業(yè)員程序圖(左手右手圖)48工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究-工作衡量工作衡量(又稱(chēng)為時(shí)間研究)係把工作的方法以時(shí)間為尺度來(lái)衡量的手法。工作衡量主要是針對(duì)某項(xiàng)工作方法評(píng)定其工作量的技術(shù)。方法研究設(shè)計(jì)最佳工作程序與方法之後，必須測(cè)量完成工作所需的時(shí)間以訂定工作之標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。對(duì)一定方法進(jìn)行的作業(yè)，利用測(cè)時(shí)器或記錄裝置觀(guān)測(cè)其時(shí)間經(jīng)過(guò)的手法。工作衡量之目的在於建立標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，做為評(píng)估特定工作之工作績(jī)效之基本依據(jù)。一般均運(yùn)用於推行獎(jiǎng)工制度、決

25、定工作計(jì)畫(huà)與日程計(jì)畫(huà)、決定標(biāo)準(zhǔn)成本與編製預(yù)算等。49工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究-工作衡量工作衡量(又稱(chēng)為時(shí)間研究)係把工作的方法時(shí)間研究50工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究50工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作衡量技術(shù)工作衡量的技術(shù)可以分成直接法與間接法兩類(lèi)。直接法就其測(cè)時(shí)方式又可分成密集抽樣法(intensive sampling)與分散抽樣法(extensive sampling)兩種：密集抽樣法如利用馬錶或電子記時(shí)器直接量測(cè)工作時(shí)間；分散抽樣法則間歇性地量測(cè)工作資料，例如工作抽查等。間接法包括預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法(predetermined time system, PTS)與標(biāo)準(zhǔn)資料法(stand

26、ard data system)，其中PTS包括MTM、GTT、WF等。51工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作衡量技術(shù)工作衡量的技術(shù)可以分成直接法與間接法兩類(lèi)工作衡量目的工作衡量(work measurement) 另一個(gè)目的在於決定工作所需的時(shí)間長(zhǎng)度，換句話(huà)說(shuō)，工作衡量之目的在決定工作標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，正常速度所需的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(standard time)。52工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作衡量目的工作衡量(work measurement) 另標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之意義與用途制訂標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/制定工作標(biāo)準(zhǔn)。 從事生產(chǎn)線(xiàn)平衡擬製生產(chǎn)計(jì)畫(huà)與人機(jī)運(yùn)用的依據(jù)。估計(jì)生產(chǎn)成本/勞工成本估算。制訂標(biāo)準(zhǔn)成本與預(yù)算控制。制訂獎(jiǎng)金計(jì)畫(huà)。日程安排

27、/人力規(guī)劃預(yù)算獎(jiǎng)工制度重要基礎(chǔ)。改善工作安排、調(diào)整工作分配、解決工作瓶頸、測(cè)定工作效率53工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之意義與用途制訂標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/制定工作標(biāo)準(zhǔn)。 53工廠(chǎng)分工作衡量常採(cǎi)用之方法直接時(shí)間研究(Direct Time Study)又稱(chēng)為馬錶時(shí)間研究(Stopwatch Time Study)，最早是由泰勒所創(chuàng)，是目前最被廣泛使用之時(shí)間研究技術(shù)。 馬錶測(cè)時(shí)法(又稱(chēng)直接測(cè)時(shí)法)馬錶測(cè)時(shí)法(stopwatch time study) ：利用馬錶測(cè)量一工作單元完成所需之時(shí)間，再加入績(jī)效評(píng)比係數(shù)及寬放時(shí)間後，而得標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。馬錶時(shí)間研究法(stopwatch)係指以馬錶測(cè)時(shí)，並觀(guān)測(cè)工人在觀(guān)測(cè)週

28、期時(shí)間內(nèi)之工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)而言。一旦由馬錶時(shí)間研究獲得標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，則此項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間便可做為為組織內(nèi)所有其他工人相同工作之時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)。54工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例工作衡量常採(cǎi)用之方法直接時(shí)間研究(Direct Time S標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間觀(guān)測(cè)時(shí)間(observed time, OT)是所有觀(guān)測(cè)時(shí)間的平均數(shù)；正常時(shí)間(normal time, NT)指使用標(biāo)準(zhǔn)的工作方法與設(shè)備。由具有：要求熟練度與適性的作業(yè)員，以該公司認(rèn)為正常的工作速度工作所需要的時(shí)間。它係根據(jù)工人的績(jī)效評(píng)比，對(duì)觀(guān)測(cè)時(shí)間進(jìn)行調(diào)整後的時(shí)間而言。標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(standard time)可以定義為使用標(biāo)準(zhǔn)的工作方法與設(shè)備，由具有要求熟練度與適性的作業(yè)員，在該

29、公司的標(biāo)準(zhǔn)管理狀態(tài)下，生理上不受有害影響而以該公司認(rèn)為正常的工作速度，完成一單位工作量所需要的時(shí)間。標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 = 正常作業(yè)時(shí)間 + 寬放時(shí)間。55工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間觀(guān)測(cè)時(shí)間(observed time, OT)是所有標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為一名合格員工可負(fù)荷速度(正常速度)，採(cǎi)用方法、工具、設(shè)備、物料及工作場(chǎng)所配置所需耗費(fèi)之時(shí)間。馬錶時(shí)間研究為製造業(yè)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間最常使用技術(shù)。標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為製造業(yè)最重要製造資訊。實(shí)務(wù)問(wèn)題：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間若設(shè)太緊，則勞工將引起反彈！若標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間若設(shè)太鬆，則引起管理者懷疑。正確設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間須經(jīng)由標(biāo)準(zhǔn)化與抱持公平合理態(tài)度。56工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為一名合格

30、員工可負(fù)荷速度(正常速度)，採(cǎi)用方標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間因?qū)崉?wù)變化與產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間可能有所誤差，故定期更新為必要措施。多數(shù)公司之工作量測(cè)方式：碼錶時(shí)間研究 標(biāo)準(zhǔn)單元時(shí)間歷史時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)(Predetermined time standard)工作抽查57工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間因?qū)崉?wù)變化與產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間可能有所誤差，故定碼錶時(shí)間研究碼錶時(shí)間研究乃觀(guān)察一個(gè)人員許多次工作週期為基，此觀(guān)察結(jié)果可用以衡量其他作同樣工作之員工效率，其基本程序如下：決定研究作業(yè)決定觀(guān)察週期數(shù)量測(cè)時(shí)間與評(píng)量員工工作表現(xiàn)計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間58工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例碼錶時(shí)間研究碼錶時(shí)間研究乃觀(guān)察一個(gè)人員許多次工作週期

31、為基，此碼錶時(shí)間研究重點(diǎn)馬錶時(shí)間研究工具時(shí)間研究程序評(píng)比、平準(zhǔn)化、正?；瘜挿排c外來(lái)元素碼錶時(shí)間週期數(shù)所觀(guān)察時(shí)間之變異數(shù)期望準(zhǔn)確度所估計(jì)時(shí)間之信賴(lài)水準(zhǔn)59工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例碼錶時(shí)間研究重點(diǎn)馬錶時(shí)間研究工具59工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例碼錶時(shí)間研究碼表測(cè)時(shí)法之方法1、連續(xù)測(cè)時(shí)法2、歸零測(cè)時(shí)法碼表測(cè)時(shí)法步驟1、記錄基本資料2、將工作劃分單元3、觀(guān)測(cè)並記錄操作時(shí)間60工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例碼錶時(shí)間研究碼表測(cè)時(shí)法之方法1、連續(xù)測(cè)時(shí)法2、歸零測(cè)時(shí)法碼錶時(shí)間研究工具馬錶 (傳統(tǒng)或數(shù)位式)連續(xù)式 b) 按鈕式 c) 三錶式 d) 方法時(shí)間測(cè)量 e) 數(shù)位式 f) 電腦時(shí)間觀(guān)測(cè)板錄影機(jī)轉(zhuǎn)速計(jì)計(jì)算機(jī)表格連續(xù)式按鈕

32、式長(zhǎng)週程61工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例碼錶時(shí)間研究工具馬錶 (傳統(tǒng)或數(shù)位式)61工廠(chǎng)分析診斷手法與數(shù)位式馬錶與電子式計(jì)時(shí)器See page 183.62工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例數(shù)位式馬錶與電子式計(jì)時(shí)器See page 183.62工廠(chǎng)分時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明時(shí)間研究已被減為十個(gè)步驟。(Next slide)選擇研究工作：(使用時(shí)機(jī))工作人員質(zhì)疑標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間正確性部屬績(jī)效不明，可要求重新研究工作方式/方法改變時(shí)(新個(gè)改善方法)，則須建立一個(gè)新標(biāo)準(zhǔn)新工作或新產(chǎn)品投入生產(chǎn)線(xiàn)時(shí)需建立一個(gè)新標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行成本降低計(jì)畫(huà)時(shí)需要一個(gè)新標(biāo)準(zhǔn) New machine, new tools, new materials, new

33、methods.選擇時(shí)間研究受測(cè)人員: Suitable and not suitable.填入表格: 1963工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明時(shí)間研究已被減為十個(gè)步驟。(Next 連續(xù)性時(shí)間按鈕式64工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例連續(xù)性時(shí)間按鈕式64工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明收集工作有關(guān)資訊：了解研究目的及收集以下資訊。操作說(shuō)明：需完成什麼工作(說(shuō)明)4. 圖的編號(hào)11 and 37: 零組件說(shuō)明與物料規(guī)格10 工作項(xiàng)目與工具尺寸12 設(shè)備給進(jìn)與轉(zhuǎn)速13. 研究前，需檢查下列事項(xiàng)：工作標(biāo)準(zhǔn)與品質(zhì)考量安全性考量設(shè)定是否恰當(dāng) (原物料存放位置, 工具位置)36. 工作站佈置

34、資訊。65工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明收集工作有關(guān)資訊：了解研究目的及收集以時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明劃分單元：?jiǎn)卧獮椴豢稍偌?xì)分之作業(yè)單元，作業(yè)單元應(yīng)儘可能縮小，但不可低於0.030分鐘。其單元?jiǎng)澐衷瓌t如下：較多作業(yè)單元較少作業(yè)單元0.03 min 作業(yè)單元 0.2 min單元結(jié)束以聲音結(jié)束為佳 (耳觸覺(jué))固定單元應(yīng)與變動(dòng)單元分離 (真實(shí)時(shí)間呈現(xiàn)).66工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明劃分單元：?jiǎn)卧獮椴豢稍偌?xì)分之作業(yè)單元，時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明實(shí)際進(jìn)行時(shí)間研究：將所量測(cè)數(shù)據(jù)填入表格(16)中(8 rows-單元 and 10 columns-週程)連續(xù)性時(shí)間研究為最常使

35、用之方法，研究中馬錶繼續(xù)行走時(shí)，單元結(jié)束時(shí)間紀(jì)錄於”R”列上。按鈕式時(shí)間研究允許測(cè)時(shí)人員讀錶且立即重新設(shè)定計(jì)時(shí)下一個(gè)單元(時(shí)間紀(jì)錄於”E”列).67工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明實(shí)際進(jìn)行時(shí)間研究：將所量測(cè)數(shù)據(jù)填入表格時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明擴(kuò)大時(shí)間研究16. 每一個(gè)讀數(shù)減前面讀數(shù)：取得作業(yè)單元時(shí)間17. 總合/週程：時(shí)間總合/量測(cè)次數(shù)18. 平均時(shí)間：時(shí)間總合週程數(shù)(cycles)19. R%: 評(píng)比(%) ，其對(duì)作業(yè)員的工作速度給予一個(gè)係數(shù)，平均時(shí)間(評(píng)比100) = 正常時(shí)間20. 正常時(shí)間：定義為一個(gè)正常作業(yè)員於舒適工作步調(diào)下製造一個(gè)零組件所花的時(shí)間。21. 頻率：一個(gè)工作被

36、執(zhí)行的次數(shù)。1000個(gè)完成品被搬運(yùn)至儲(chǔ)存區(qū)1/1000. (1/1 即不用填寫(xiě))22. 單位正常時(shí)間：頻率正常時(shí)間68工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明擴(kuò)大時(shí)間研究68工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明決定計(jì)時(shí)週程數(shù)：時(shí)間研究準(zhǔn)確度端賴(lài)計(jì)時(shí)次數(shù)，週程越多則越準(zhǔn)確，時(shí)間研究準(zhǔn)確性 (5%與95%信賴(lài)水準(zhǔn)下) 。See next slide (還有其他公式)N = 週程數(shù)R = 觀(guān)察樣本全距A = 需要之精確度 (5% or 10%)d2 = 常數(shù) 查表x-bar = 平均數(shù)69工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明決定計(jì)時(shí)週程數(shù)：時(shí)間研究準(zhǔn)確度端賴(lài)計(jì)時(shí)時(shí)間研究的程序與表

37、格說(shuō)明= R/x-bar70工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究的程序與表格說(shuō)明= R/x-bar70工廠(chǎng)分析診斷手時(shí)間研究的程序與表格說(shuō)明71工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究的程序與表格說(shuō)明71工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明-基本統(tǒng)計(jì) 常態(tài)分配 標(biāo)準(zhǔn)差，離散程度 (s)第二組第一組72工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明-基本統(tǒng)計(jì) 常態(tài)分配第二組第一組72工時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明-基本統(tǒng)計(jì)73工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究程序與表格說(shuō)明-基本統(tǒng)計(jì)73工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例74工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例74工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example75工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example7

38、5工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究的程序與表格說(shuō)明評(píng)比、標(biāo)準(zhǔn)化、及合理化作業(yè)員表現(xiàn)19. % 評(píng)比為時(shí)間研究工程師對(duì)於作業(yè)員表現(xiàn)意見(jiàn)。應(yīng)用寬放：正常時(shí)間+寬放=標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間檢查邏輯發(fā)佈標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間：十進(jìn)位分鐘：(30)每單位小時(shí)：(31)每小時(shí)件數(shù)：(32)76工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究的程序與表格說(shuō)明評(píng)比、標(biāo)準(zhǔn)化、及合理化作業(yè)員表現(xiàn)76時(shí)間研究 評(píng)比對(duì)操作者單元加以評(píng)比，評(píng)比目的在於獲得正常時(shí)間。 正常時(shí)間平均觀(guān)測(cè)時(shí)間評(píng)比係數(shù)77工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究 評(píng)比對(duì)操作者單元加以評(píng)比，評(píng)比目的在於獲得正常評(píng)比 (Rating) 、標(biāo)準(zhǔn)化、及合理化評(píng)比乃為調(diào)整作業(yè)員操作(作業(yè))速度，使其能以正常速

39、度執(zhí)行工作之過(guò)程。評(píng)比一位作業(yè)員包含四個(gè)因素：技能：技能對(duì)評(píng)比的影響因作業(yè)員具有良好技能而減少。一致性：一致性為技能最大指標(biāo)工作條件：工作環(huán)境影響作業(yè)員工作績(jī)效，須以寬放值調(diào)整之努力 (正常速度) ：努力為作業(yè)員作業(yè)速度與節(jié)奏，通常以正常速度, 100%為基礎(chǔ)衡量之78工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例評(píng)比 (Rating) 、標(biāo)準(zhǔn)化、及合理化評(píng)比乃為調(diào)整作業(yè)員寬放 (Allowances)寬放乃將額外時(shí)間加到正常時(shí)間中以使標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間可達(dá)到實(shí)際工作時(shí)間值。賦予寬放值生理寬放疲勞寬放遲延寬放方法：內(nèi)乘法：工作天寬放率外乘法：工作時(shí)間寬放率79工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例寬放 (Allowances)寬放乃將額外時(shí)間

40、加到正常時(shí)間中寬放 (Allowances)寬放形式：私事寬放：為一名員工被允許從事個(gè)人事務(wù)所花費(fèi)的時(shí)間，例如：談?wù)摲亲鳂I(yè)主題、上洗手間、。約每日給予5%的每日工作時(shí)數(shù)或24分鐘。疲勞寬放：為一名員工自疲勞狀態(tài)恢復(fù)精神所需時(shí)間，例如 tea time break。5%為疲勞寬放一般設(shè)定值。若工作需負(fù)重，每增加10磅則給予額外5%疲勞寬放。80工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例寬放 (Allowances)寬放形式：80工廠(chǎng)分析診斷手法寬放 (Allowances)延遲寬放：不可避免的延遲事件，事件超乎作業(yè)員控制之外，包括：等待指令或工作分派等待原物料或原物料搬運(yùn)設(shè)備機(jī)器故障或維修指導(dǎo)其他作業(yè)者參加會(huì)議等待

41、機(jī)器設(shè)定或等待產(chǎn)品檢驗(yàn)過(guò)程81工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例寬放 (Allowances)延遲寬放：不可避免的延遲事件，寬放 (Allowances)三種方法可用以說(shuō)明與控制不可避免的延遲將延遲寬放加入標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間值內(nèi)運(yùn)用時(shí)間研究訂定延遲寬放比率並加入標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間值中增加時(shí)間值到一個(gè)非直接工作上，例如增加非直接生產(chǎn)時(shí)間。時(shí)間研究主旨在於消除延遲寬放，故以時(shí)間研究訂定延遲寬放值並加入標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間中。82工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例寬放 (Allowances)三種方法可用以說(shuō)明與控制不可避應(yīng)用寬放之方法每家公司應(yīng)設(shè)計(jì)本身需求之時(shí)間研究與程序。(自動(dòng)化/人工/混合生產(chǎn)方式) 。應(yīng)用寬放之四種方法：製造每1000件需要? 時(shí)

42、間值。(固定寬放比率)Example: 1 unit/min60 units/hourAllowance: 10%54 units/hour (只生產(chǎn)54件/每小時(shí))Takt:1000/54 = 18.5 hours (生產(chǎn)率)Std hours: 1 min1000 units / 18.5 hours54 units/hour83工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例應(yīng)用寬放之方法每家公司應(yīng)設(shè)計(jì)本身需求之時(shí)間研究與程序。(自動(dòng)應(yīng)用寬放之方法以固定寬放加總至總正常時(shí)間。最常使用之方法，每一工作站或部門(mén)只有一個(gè)寬放率。(自動(dòng)化8%12%；人工生產(chǎn)：12%15%)私事寬放= 24 min210分鐘休息= 20

43、min機(jī)臺(tái)清理時(shí)間= 4 min總寬放時(shí)間= 48 min48/(480-48) = 11%寬放時(shí)間比率正常時(shí)間(1+寬放時(shí)間比率)=標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間84工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例應(yīng)用寬放之方法以固定寬放加總至總正常時(shí)間。最常使用之方法，每應(yīng)用寬放之方法單元寬放技術(shù)：每一個(gè)作業(yè)皆有其自我的寬放率。See next slide.此方法可用以改善工作單元標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，缺點(diǎn)為計(jì)算的方便性。Excel + VBA85工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例應(yīng)用寬放之方法單元寬放技術(shù)：每一個(gè)作業(yè)皆有其自我的寬放率。8外來(lái)的單元外來(lái)單元為非時(shí)間研究工程師所計(jì)畫(huà)的作業(yè)單元，其可能為絕對(duì)需要項(xiàng)，但部會(huì)於每個(gè)作業(yè)週期皆發(fā)生，故設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間時(shí)，其

44、可能為未知。包括了整形式：生產(chǎn)性：為必要執(zhí)行或操作需停止的工作：清理機(jī)器殘留物L(fēng)oad or unload materials/products更換刀具非生產(chǎn)性：非生產(chǎn)性工作單元應(yīng)予以刪除，其為不應(yīng)發(fā)生之事項(xiàng)：撿起掉落物、停下作業(yè)與時(shí)間研究人員談話(huà)86工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例外來(lái)的單元外來(lái)單元為非時(shí)間研究工程師所計(jì)畫(huà)的作業(yè)單元，其可能時(shí)間研究與員工關(guān)係時(shí)間研究目的在於提升與改善工作單元。時(shí)間研究結(jié)果可應(yīng)用於：決定購(gòu)買(mǎi)多少機(jī)器工具決定雇用多少作業(yè)人員決定製造成本與產(chǎn)品售價(jià)訂定機(jī)器、作業(yè)、人員、產(chǎn)品配送之排程決定生產(chǎn)線(xiàn)平衡、輸送帶速度、分派適量工單至工作中心，及工作中心(work cell)作業(yè)平衡

45、率。87工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究與員工關(guān)係時(shí)間研究目的在於提升與改善工作單元。時(shí)間研時(shí)間研究與員工關(guān)係評(píng)估作業(yè)員個(gè)別績(jī)效與鑑別問(wèn)題作業(yè)單元以矯正之?？?jī)效獎(jiǎng)金/激勵(lì)獎(jiǎng)金發(fā)放標(biāo)準(zhǔn)評(píng)估生產(chǎn)改善績(jī)效與選取最經(jīng)濟(jì)有效改善方案評(píng)估新設(shè)運(yùn)轉(zhuǎn)績(jī)效以決定購(gòu)買(mǎi)成本經(jīng)濟(jì)性估計(jì)作業(yè)人員個(gè)別績(jī)效水平以評(píng)估管理績(jī)效88工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例時(shí)間研究與員工關(guān)係評(píng)估作業(yè)員個(gè)別績(jī)效與鑑別問(wèn)題作業(yè)單元以矯正89工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例89工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例90工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例90工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例寬放時(shí)間寬放時(shí)間指為補(bǔ)償不可避免的延誤時(shí)間而言，通常以對(duì)正常時(shí)間的百分率(寬放率)表示，計(jì)算寬放率有兩種方法，即一天

46、有多少寬放率，及對(duì)正常時(shí)間有多少寬放率。前者稱(chēng)為內(nèi)乘法的寬放率，後者稱(chēng)為外乘法的寬放率，設(shè)內(nèi)乘法的寬放率(1天為100)為，則外乘法的寬放率(正常時(shí)間為100)為。91工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例寬放時(shí)間寬放時(shí)間指為補(bǔ)償不可避免的延誤時(shí)間而言，通常以對(duì)正常Example若已知一天工作480分鐘，其中有80分鐘寬放時(shí)間，試問(wèn)：工作時(shí)間之寬放率為多少？(外加、外乘法)工作天之寬放率為多少？ (內(nèi)含、內(nèi)乘法)804008048092工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example若已知一天工作480分鐘，其中有80分鐘寬放時(shí)Example某操作單元之觀(guān)測(cè)時(shí)間平均為10分鐘，若評(píng)比係數(shù)為90，總寬放率為15，試求：正常

47、時(shí)間是多少？標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是多少？ 93工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example某操作單元之觀(guān)測(cè)時(shí)間平均為10分鐘，若評(píng)比係數(shù)決定製程之報(bào)廢率94工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例決定製程之報(bào)廢率94工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例若已知下列連續(xù)三階段製程，其不良率如圖上所示，試求：每階段投入件數(shù)為多少件？若三階段之成本分別為5、8、10元，則每件合格品之成本為多少元？階段投入量不良率產(chǎn)出量成本11090.94=1160.061091165=58021050.97=1090.031051098=87231000.95=1050.0510010510=105095工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例若已知下列連續(xù)三階段製程，其不良率如圖上所示，試求：階段投入決定機(jī)器數(shù)量96工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例決定機(jī)器數(shù)量96工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example假設(shè)月產(chǎn)目標(biāo)10000臺(tái)，機(jī)器每小時(shí)生產(chǎn)能力5臺(tái)，一天工作8小時(shí)，每月工作25天，產(chǎn)品不良率為5，生產(chǎn)效率80，則機(jī)器需用量為多少？97工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例Example假設(shè)月產(chǎn)目標(biāo)10000臺(tái)，機(jī)器每小時(shí)生產(chǎn)能力5工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例培訓(xùn)課件Example99工廠(chǎng)分析診斷手法與實(shí)例