精益生產(chǎn)領航企業(yè)淘金-課件

1、精益生產(chǎn)領航企業(yè)淘金1精益生產(chǎn)的基本框架和內容2改變從認識浪費和改變開始3456精益生產(chǎn)案例分享與演練精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)認識精益生產(chǎn)第一講認識精益生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調查研究后總結出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。豐田汽車公司誕生于20世紀30年代，最初生產(chǎn)的是粗糙的運輸工具，產(chǎn)量、性能和生產(chǎn)效率遠不及美國福特汽車公司，

2、時至第二次世界大戰(zhàn)結束后的一段時間里，一直是規(guī)模相對較小，生產(chǎn)能力較弱的家族式企業(yè)。豐田汽車公司創(chuàng)立過程中，經(jīng)歷了兩次世界大戰(zhàn)，日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終，使日本經(jīng)濟受到重創(chuàng)。當時，豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎(Kiichiro Toyoda)非常擔心，美軍的進駐可能使他的汽車公司關閉。事實剛好相反，美方認為需要卡車以幫助戰(zhàn)后重建的日本，因此，美國甚至幫助豐田公司重新開始生產(chǎn)卡車。當日本經(jīng)濟在美國扶植下開始重振時，豐田的汽車訂單源源不斷。但是，嚴重的通貨膨脹使日元大幅貶值，向顧客收賬變得十分困難，使豐田汽車公司的現(xiàn)金流極其窘迫，甚至在1948年一度出現(xiàn)負債為總資本額8倍的悲慘局面。豐田汽車公

3、司創(chuàng)立之初，一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產(chǎn)方式；豐田喜一郎在公司成立之初曾率團造訪美國福特和通用汽車公司，學習其大規(guī)模生產(chǎn)方式，與此同時，豐田已經(jīng)認識到日本市場的狹小和需求的復雜性；豐田英二（Eiji Toyoda）和他的經(jīng)理人們，1950年到美國汽車工廠進行了為期12周的系統(tǒng)考察，發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式20年間并沒有發(fā)生多少變化，事實上這個生產(chǎn)方式本身存在很多缺點。 美 國豐 田1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車1908年共有485家汽車制造商1914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達到120萬輛1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明

4、了“豐田式木制織機”1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機1933年在豐田自動織機制作所設立汽車部1936年豐田AA型轎車初次問世1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較起步豐田整整落后美國40年美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 美 國豐 田1950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的8-9倍每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛32年后1982年 豐田從一家類似于手工作坊式的生產(chǎn)簡單機械用具的公司成長為引領世界的汽車制造公司； 通用申請破產(chǎn)保護，豐田躍居世界第一； 為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話？ 是改善，

5、凝聚了無數(shù)員工智慧的改善。 “人的智慧沒有窮盡”豐田方式創(chuàng)始人：大野耐一 豐田方式之所以能成為“改變全世界產(chǎn)品生產(chǎn)方法”的方式，豐田公司之所以能成為世界第一，絕不僅僅在于資金、技術力量和銷售能力，最根本的原因在于其方法和習慣是以“人才的培養(yǎng)”使員工成為“有智慧的人”為核心的。二、豐田成功的經(jīng)驗為什么是豐田？1）牢記“改善是窮豐田的思變結果”2）“以5的優(yōu)勢勝過對手”不如努力“以50的優(yōu)勢做一流”3）秘訣：誰都不能永遠保持“最好”4）領導應該能“逆水行舟”5）普通人比天才和錢財更能開拓未來6）為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè)7）未雨綢繆1、成為第一的改善方法二、豐田成功的經(jīng)驗為什么是豐田？2、最強豐田

6、的七個習慣習慣一：從“相差甚遠”的想法著手習慣二：不以“我們公司”作主語習慣三：重復五遍“為什么”習慣四：把成功經(jīng)驗歸零習慣五：成長比成功更重要習慣六：以忙碌為恥習慣七：從心里相信“大家的力量”3、代代相傳的豐田方式：首先動手做做看 “有評估能力但沒有執(zhí)行能力的技術是造不出汽車的”,大部分時候，人不會因為能力不夠而失敗，而是因為害怕而失敗 ： 跟進和橫推 “檢測結果”和“跟進”是豐田方式推進工作的基本方法。橫推：就是復制，改善方法和文化的復制 ：比較改善方案 “有時刻牢記：“相對于一個目標而言，完成它的手段、手法有很多”。 ：讓動腦筋成為一種嗜好 不是去工作，而是去動腦筋，去展示自己的智慧。我

7、希望GE的員工每天都趕著來公司，迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。杰克.韋爾奇 ：將問題可視化 很多企業(yè)推廣豐田方式的過程中，最困難的是要和對方就“什么是浪費”達成共識。如果能將浪費和問題讓人一眼就可以看清楚，改善便容易進行。 ：一起品位成果 改善必須要輕松愉快的即刻實施，如果改善是勉強實施的，則必不長久。改善必須是愉快的，是員工可以品味的成就感。 三、精益生產(chǎn)概述 1、在你的想像中,什么是精益生產(chǎn)?2、公司推行精益生產(chǎn)的目的是什么?熱身思考題:三、精益生產(chǎn)概述1、什么是精益生產(chǎn)？敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)同期化批量生產(chǎn)大規(guī)模批量生產(chǎn)工匠單件生產(chǎn) 低產(chǎn)量 高技術工人 大批量同品種 剛性設備 生產(chǎn)按照

8、工藝 集中分類 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類 質量穩(wěn)定 生產(chǎn)效率高 注重員工技能 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎上 強調降低生產(chǎn)反 應周期和庫存 強調資產(chǎn)和資源 的利用率 強調客戶需求 零缺陷 整個價值鏈和 供應鏈的協(xié)調 反應 精益概念在非 生產(chǎn)領域及整 個供應鏈中普及 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史三、精益生產(chǎn)概述3、精益生產(chǎn)的六大指標4、精益生產(chǎn)追求七“零”目標 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零 ”三、精益生產(chǎn)概述傳統(tǒng)生產(chǎn)方式1. 采用推動生產(chǎn)方式2. 車間布局是按功能區(qū)劃分；3. 相同類型的機器擺放在一塊；4. 大批量的生產(chǎn)；5. 機器適合于

9、大批量生產(chǎn) ；6. 工序中間容易堆積庫存 ；7. 未實現(xiàn)作業(yè)標準化；8. 工人一般只會一種操作；9. 沒有或只有個體的作業(yè)改善活動精益生產(chǎn)方式1. 采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式2. 車間布局U型布局；3. 不同類型的機器擺放在一塊；4. 實現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機器小型化 ；6. 工序中間很少甚至沒有庫存；7. 實現(xiàn)了作業(yè)標準化；8. 對工人實行了多技能培訓； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動制度5、傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別三、精益生產(chǎn)概述顧客滿意 社會滿意豐田式生產(chǎn)員工滿意品種質量成本納期庫存意識六大效果兩大基礎徹底的5S活動全員參與的改善提案活動準時化自働化兩大支柱柔性生產(chǎn).U型線.多

10、能工平均化與平準化物品放置場.容器.位置.標準作業(yè)與少人化.看板運營生產(chǎn)量管理.品質改善設備管理.一個流生產(chǎn)(目視化)小LOT化.交替搬運改善.6、豐田生產(chǎn)方式體系構筑三、精益生產(chǎn)概述7、“精益生產(chǎn)”在50 多年來的成功實踐中，一直以來宣稱已經(jīng)被證實的成果包括： 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90% 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%.第二講精益生產(chǎn)的基本框架和內容拉動系統(tǒng)看板管理持續(xù)流程均衡生產(chǎn)目視管理物流系統(tǒng)標準作業(yè)準時化Just-in-Time自働化Jidoka全面質量管理異常

11、自律控制安東系統(tǒng)少人化防止錯誤全面設備維護 利潤：最佳品質、最低成本、最短提前期、最及時的交貨、人與設備的安全人員與團隊消除浪費改 善 與 連 續(xù) 改 善現(xiàn)地現(xiàn)物；七種浪費；解決問題挑戰(zhàn)；共同目標；人事系統(tǒng)；交叉訓練一大目標兩大支柱一大基礎第二講精益生產(chǎn)的基本框架和內容1、“一個目標”是以低成本、高效率、高質量地進行生產(chǎn)并且最大限度地使顧客滿意為最終目標。2、“兩大支柱”是準時化與自動化。準時化生產(chǎn)是以市場為導向,在合適的時間生產(chǎn)高質量和合適數(shù)量的產(chǎn)品,以“平準化”為前提條件、以市場來拉動生產(chǎn)。自動化是指人員與機械設備的有機配合行為。生產(chǎn)線上一旦產(chǎn)生質量、數(shù)量、品種上的問題機械設備就自動停機,

12、并有指示顯示,同時任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權立即停止生產(chǎn)線,主動排除故障,解決問題。3、“一大基礎”是指改善 。改善是精益生產(chǎn)的基礎,可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。這里的改善是指:從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在操作、質量、生產(chǎn)結構和管理方式上要不斷地改進與提高。消除一切浪費。連續(xù)改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托,對生產(chǎn)與管理中的問題,采用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經(jīng)過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。 消除一切不增值的浪費準時化自働化全面生產(chǎn)維護5W1H全員參與的改善與合理化活動企業(yè)教育、培訓與文化建設拉動系統(tǒng)

13、看板管理全面質量管理異常控制均衡化生產(chǎn) 目視管理 小批量生產(chǎn) 同步化流程 設備快速轉換 設施合理布局 標準作業(yè) 多技能員工 良好的外部協(xié)作關系顧客需要與公司目標不斷暴露問題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用準時化：接到生產(chǎn)指示看板的時候能夠銷售出去的數(shù)量只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品現(xiàn)在閑著不如多干點多多生產(chǎn)有備無患先生產(chǎn)出來再說，也許明天就要了傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念JIT 在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量必要產(chǎn)品準時化：分 類自動化自働化員 工作業(yè)更容易，但員工仍然需要監(jiān)視設備多工序作業(yè)能提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)省人化和實現(xiàn)一人多機設 備設備一直運行至結束或當停止健按下停止，設備自動識別錯誤并停止質 量有可能造成設備故障和生產(chǎn)

14、出大批量不合格產(chǎn)品。自動停止，防治設備故障和避免不良品產(chǎn)生問題響應查找問題原因的時間滯后，很難把握真正的原因。機器發(fā)生故障即報警停止，所以很容易把握真正的原因。自働化：就是避免不良品之浪費及以最少之人力產(chǎn)出必要的產(chǎn)品，避免多余人力浪費。有人字旁的働，意思是設備本身具備了人的“智慧”，能判定（良品與損品)的裝置功能，所以就可以不致產(chǎn)出不良品。這類機器功能有提供：自動停止裝置、定位停止方式、總量限制系統(tǒng)、防呆裝置。由此可以在生產(chǎn)時，一人多機、提高生產(chǎn)效率。第三講改變從認識浪費和改變開始一、認識生產(chǎn)過程中的七大浪費 過量生產(chǎn)庫存搬運作業(yè)本身等待多余動作不良浪 費 1、問題即待改善點被掩蓋起來 2、還

15、會發(fā)生新的浪費1、材料、零件的過早消耗2、電、氣等能源的浪費3、載貨托盤、空箱等的增加4、搬運工具的增加 人員的增加在庫品存放場地的增加，庫存的增加過量生產(chǎn)的危害產(chǎn)生的原因對機器設備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對員工缺勤的擔心為了適應后工序的不均衡由于錯誤的認識提高運轉率或追求表面的生產(chǎn)效率害怕生產(chǎn)線停止作業(yè)人員過多生產(chǎn)系統(tǒng)有問題生產(chǎn)多于需求或生產(chǎn)快于需求1、過量生產(chǎn)的浪費2、庫存的浪費 大量的在庫既掩蓋著各種問題點（如機臺故障、不良品、缺勤、計劃有誤、生產(chǎn)能能力不平衡等） ，同時也使?jié)撛诶速M不易發(fā)現(xiàn)，使企業(yè)喪失了改進問題的機會。任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應3、搬運的浪費 搬運是一種不產(chǎn)生附加價

16、值的動作，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費，從此角度，不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動均稱為搬運的浪費。 生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。4、作業(yè)本身的浪費 作業(yè)本身的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是增加多余的作業(yè)時間和輔助設備

17、，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程5、等待的浪費 由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，準備工作不夠充分 每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用； 上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做； 生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因 產(chǎn)生的原因6、多余動作的浪費對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的任何人員和設備的動作表現(xiàn)： 人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物 設備和物料距離過大引起的走動需要花時間確認或辨認 起因：辦公室，生產(chǎn)場

18、地和設備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織 人員及設備的配置不合理沒有考慮人機工程學 工作方法不統(tǒng)一 7、不良的浪費 不良品的材料浪費，生產(chǎn)時消耗資源的浪費，對產(chǎn)品進行檢查，返工等補救措施而產(chǎn)生的非增值的作業(yè)成本的浪費起因：生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯誤 員工缺乏培訓 表現(xiàn)： 額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 由此而引起的無法準時交貨 企業(yè)的運作是補救式的，而非預防式(救火方式）的運作第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存在浪費第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，重復實施上述步驟二、消除浪費的四步驟消除浪費降低成本的過程第一層次的浪費（過剩的生產(chǎn)

19、能力和生產(chǎn)組織方式）多余的勞務費多余的折舊費多余的利息支出第二層次的浪費（最大的浪費）過量生產(chǎn)的浪費（工作進展過度）用能銷售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）等待時間顯在化消除制造過剩的浪費第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出(機會成本)的增加第四層次的浪費多余的倉庫多余的搬運工多余的搬運設備多余的庫存管理、質量維護人員多余的電腦消除第三和第四層次的浪費以作業(yè)的再分配減少人員設備折舊費和間接勞務費等的增加產(chǎn)品成本增加間接制造費降低勞務費降低產(chǎn)品成本降低一、進行價值流分析1、價值流圖是將公司發(fā)生的所有流程（一份簡單的門到門的計劃）繪制成“一張圖”的方法，從客戶定購產(chǎn)品直到客戶在他們的工廠收到產(chǎn)

20、品。價值流圖顯示了從客戶訂單，到供應商，到生產(chǎn)商，到發(fā)貨給客戶的整個商業(yè)流程。目的是勾勒物料和信息在整個生產(chǎn)和發(fā)貨的增值過程中的流通。價值流圖是基于供應鏈范疇的流程管理工具。第四講如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)一、進行價值流分析預測分析物流管理庫存管理運作管理采購管理設備維護人力管理財務管理營銷管理信息管理成本控制質量控制價值鏈管理在形式是流程管理流程管理的本質是提升價值鏈水平客戶需求產(chǎn)品開發(fā)產(chǎn)品制造營銷配送顧客服務一、進行價值流分析2、價值流分析價值流圖分析就是先對運作過程中的現(xiàn)狀進行分析，即對“當前狀態(tài)圖”進行分析，從顧客一端開始，首先了解顧客的需求情況和節(jié)拍，然后研究運作流程中的每一道工序，從下游追溯

21、到上游，直至供應商。分析每個工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、庫存、物料的轉移方法等，記錄對應的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改善提供目標。最后根據(jù)企業(yè)的實際情況，設計出新的價值流程，為未來的運作指明方向。 圖1： L公司網(wǎng)狀供應鏈流程圖圖2 ：L公司功能模塊的現(xiàn)狀價值流圖圖3： L公司功能塊的未來價值流圖加工流程盒IInventory庫存1操作員手工信息電子信息客戶/供應商推進到客戶取料看板生產(chǎn)看板貨車運輸將來狀態(tài)的改進“檢查”進度安排周進度表進度表3、價值流程圖基本符號二、如何做生產(chǎn)流程分析原料加工維修附加價值

22、搬運檢驗搬運成品搬運銷售資源商品轉換思考：1、生產(chǎn)的首要任務是什么？2、自己動手畫一個本部門、車間的生產(chǎn)流程圖并進行分析？三、如何做工序間的工程分析1、什么是工序間的工程分析？對工程加以分析、調查，找出其中浪費、不均勻、不合理的地方，進而進行改善的方法，稱之為工程分析。 工程分析一般根據(jù)分析的對象進行分類。以工序間為主要對象的稱為“工序間工程分析”。裝入前的放置場裝入作業(yè)輾壓抽出作業(yè)材質檢查搬運整修作業(yè)搬運綑包作業(yè)等待出貨搬運三、如何做工序間的工程分析2、工程分析的作用1）對現(xiàn)有工程進行改善 現(xiàn)有工程一般達到一定的水平，如果要進一步提高，要找出其中的改善重點。而管理者對工程的現(xiàn)狀習以為常，如果

23、不能進行細致的調查分析，往往無法發(fā)現(xiàn)問題所在。所以，有必要通過工程分析，找出工程中存在的不合理、不均衡、復雜化、浪費多、變異多的地方加以改善。 2）建立新的工程體系 新產(chǎn)品進行生產(chǎn)時，必須對各工序的作業(yè)內容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定，才有辦法使新產(chǎn)品的生產(chǎn)方法為作業(yè)人員所理解，新產(chǎn)品的生產(chǎn)才能具體落實。這時，使用工程分析可以使新產(chǎn)品的工程體系建立更為便捷，而管理人員和作業(yè)人員的溝通也更為順暢。三、如何做工序間的工程分析3、工程分析的符號符號名稱意義備註加工表示給原料、材料、零件、製品形狀、性質變化的過程搬運表示給予原料、材料、零件、製品位置變化的過程貯藏表示依照計劃貯藏原料、材

24、料以及零件三、如何做工序間的工程分析3、工程分析的符號符號名稱意義備註滯留表示給原料、材料、零件、製品違反計劃滯留的狀態(tài)數(shù)量檢查表示測出原料、材料、零件、製品量，或者個數(shù)，把結果跟基準比較，以測知差異過程品質檢查表示試驗原料、材料、零件，或者製品的品質特性，把其結果跟基準比較，藉此判斷製品單位合格與否，或者個品優(yōu)良與否的過程。三、如何做工序間的工程分析4、工序間工程分析的基本步驟及注意要點步驟一，展開預備調查，使問題明確化。調查的基本項目有： 問題涉及的范圍（工程的起點與終點） 涉及的作業(yè)內容、機器設備、環(huán)境配置。 原料及供應。 制品及品質。 作業(yè)方法。 步驟二，分解工程。將工程內容按要素項目

25、進行分解。 步驟三，繪圖。使用前文所述的記號，將工程內容繪成流程圖。 三、如何做工序間的工程分析4、工序間工程分析的基本步驟及注意要點步驟四，詳細調查。對以下項目進行詳細了解，更好地把握工程的現(xiàn)狀。 作業(yè)方法（同時對照流程圖，檢查是否有錯誤、遺漏）。 作業(yè)時間。 作業(yè)距離。 節(jié)拍時間。 作業(yè)量。 瓶頸作業(yè)項目。 出現(xiàn)的問題點。 改善目標。 限制條件。 三、如何做工序間的工程分析4、工序間工程分析的基本步驟及注意要點步驟五，問題研究。 步驟六，改善項目羅列，相關數(shù)據(jù)收集。 步驟七，改善方案擬定，評審。 步驟八，改善方案實施及效果確認。 步驟九，新的載程安排方案標準化。 四、物流線路圖的作用145

26、1011廢料廢料廢料140126113.41412.611.34硫酸102.061、物流線路圖2、物流線路圖的作用通過消除生產(chǎn)和供應過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，準時提供客戶高質量的產(chǎn)品或服務，提高客戶滿意度。五、如何設計生產(chǎn)節(jié)拍1、節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）。節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子。2、Takt 節(jié)拍時間= 可用工作時間客戶需求數(shù)量爭取使每一工位每3分20秒生產(chǎn)一件合格品Takt節(jié)拍時間=(60 X 工作小時/天) - 休息 & 午餐& 其它停頓時間=258 件例子:節(jié)拍時間=(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2)= 860

27、分鐘258 件 =860 分鐘 x 60 秒/分200 秒/件ABC 裝配線節(jié)拍時間每天客戶需求數(shù)量258 件(一)標準作業(yè)是通過對人的動作和作業(yè)程序研究，用沒有浪費的方式，實現(xiàn)以低廉的成本生產(chǎn)出優(yōu)質產(chǎn)品的一個管理技術工具。標準作業(yè)主要包括三個內容： 1.節(jié)拍時間 (Takt Time )： 2.作業(yè)順序 3.標準手持量六、標準化作業(yè)六、標準化作業(yè)每日的工作時間（定時）例：460分*2（班次）可動率按100%計算實際節(jié)拍：在規(guī)定生產(chǎn)時間以外的時間（加班）設定節(jié)拍節(jié)拍（TT）= （秒）每日的工作時間（定時）每日需要生產(chǎn)的數(shù)量1.節(jié)拍時間（Takt Time）：一個零件（總成）、一個件的生產(chǎn)或裝配

28、作業(yè)按需要應該在多長時間內完成。 日產(chǎn)量（班）= 每月產(chǎn)量每月工作日數(shù)六、標準化作業(yè)2、作業(yè)順序作業(yè)順序:作業(yè)者能夠最高效地生產(chǎn)出 合格產(chǎn)品的作業(yè)順序。如果作業(yè)順序不明確時，各人就會依照自己的喜好，任意排定作業(yè)順序，如此一來，前面所提到的循環(huán)時間（C.T)也會因人而改變，這樣就會容易造成不良品增多以及機械損壞等困擾的問題出來。六、標準化作業(yè)3、標準手持量標準手持量：按作業(yè)順序進行作業(yè)時為能反復地用同一順序、動作進行作業(yè)，在工序內持有最少量的半成品數(shù)量。六、標準化作業(yè)（二）標準化作業(yè)1、標準對重復性的事物、行為、概念等進行統(tǒng)一，統(tǒng)一后的內容就是標準。標準的理解：一致的才是標準只有重復，制定標準才

29、有意義（二）標準化作業(yè)2、標準化通過制訂、發(fā)（頒）布、實施、監(jiān)督、改善標準，以獲得最佳秩序與效果的過程稱為標準化。標準化的理解：標準化是一系列行為的過程目的是追求秩序或效果協(xié)同管理制訂頒布實施監(jiān)督改善標準化（二）標準化作業(yè)3、標準化作業(yè)1）作業(yè)標準化2）管理標準化為達到企業(yè)目標預期效果，員工嚴格按規(guī)定的操作手冊、基準，在規(guī)定的時間內，進行規(guī)定的作業(yè)；同時，通過一定的程序對上述規(guī)定進行優(yōu)化、完善的行為活動過程。1）作業(yè)標準化2）管理標準化為落實作業(yè)標準化，按標準化作業(yè)管理思路進行的一系列管理活動。嚴肅性重復性規(guī)范性科學性全員性標準化作業(yè)特點（二）標準化作業(yè) 全員生產(chǎn)維護TPM設備保養(yǎng) TPM是（

30、Total Productive Maintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動”。1971年首先由日本人倡導提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領導、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統(tǒng)。1.預防保養(yǎng)：計劃保養(yǎng)/自主保養(yǎng)2.改良保養(yǎng)：增加防護措施3.保養(yǎng)預防：增加設備可靠性，備件管理4.事后保養(yǎng)：故障維修設備保養(yǎng)的分類：七、TPM是怎樣幫助我們實現(xiàn)設備完好無故障停機的？ X 機修工O 全員預防保全 操作員要學會維護他們的設備.TPM(全員設備維保)TPM的三大管理思想1、預防哲學2、“

31、零”目標（零缺陷）3、全員參與和小集團活動現(xiàn)場分析法： 為什么機器停止了運轉？ 機器超負荷或保險斷了 為什么會超負荷？ 軸承潤滑不夠 為什么軸承潤滑不夠 潤滑油機工作不充分 為什么它工作不充分？ 潤滑油機的軸磨壞了 在咔噠咔噠響 為什么軸磨壞了 沒有過濾器，碎金屬進來了12345 如果不問五次為什么，保險或軸承可能被換。 如果不裝上過濾器問題將再次出現(xiàn)。自主保全活動的體系建立：自主保全體系的建立轉換思維方式培養(yǎng)解決問題能力掌握 技能，知識 清掃、點檢、注油 我的設備我管理 發(fā)現(xiàn)異常的能力 = 點檢能力 不合理復原，小故 障修理能力 消除生產(chǎn)損失 消除問題的原因 分析能力的提高 設備專家級的操作

32、員工 實現(xiàn)工程、設備的理想狀態(tài)提高設備生產(chǎn)性提高產(chǎn)品品質有活力的工作場所八、自動化的思想與運用（自動防錯）何謂防錯：為零缺陷不懈努力向消除質量檢驗邁進尊重工人的智能取代依靠人的記憶的重復工作/行為將操作人員的時間和精力解放出來，以從事更具有創(chuàng)造性和附加價值的活動防錯設計是一系統(tǒng)化步驟：用于預見和偵測 潛在缺陷并防止缺陷傳遞到內部或外部顧客處。八、自動化的思想與運用（自動防錯）防錯的意義質量和穩(wěn)定是良好生產(chǎn)的基本點人們的錯誤是自然的事件；所有的人都犯錯誤機器并不是不犯錯誤八、自動化的思想與運用（自動防錯）健忘誤解產(chǎn)生的錯誤識別錯誤新手錯誤故意的錯誤疏忽的錯誤遲鈍的錯誤缺少標準的錯誤意外的錯誤蓄意

33、的錯誤錯誤的類別幾乎所有的缺陷都是由人的錯誤而產(chǎn)生八、自動化的思想與運用（自動防錯）如何防錯出現(xiàn)操作錯誤時工件無法安裝工件出現(xiàn)問題時，機器無法開始加工操作出現(xiàn)錯誤時，機器無法開始加工自動修正錯誤操作使加工繼續(xù)進行后道工序檢查前道工序出現(xiàn)的問題，防止出現(xiàn)不良品丟序漏序時下一工序無法開始八、自動化的思想與運用（自動防錯）差錯預防的種類出現(xiàn)操作錯誤時工件無法安裝工件出現(xiàn)問題時，機器無法開始加工出現(xiàn)操作錯誤時，機器無法開始加工自動修正錯誤操作使加工繼續(xù)進行后道工序檢查前道工序出現(xiàn)的問題，防止出現(xiàn)不良品丟序漏序時下一工序無法開始八、自動化的思想與運用（自動防錯）利用工件形狀不同，防止安反缺少零件時通知裝

34、置HeavenTech工件焊接件停止按鈕鈴燈機械主軸工件（反安裝）機械主軸工件正常安裝擋板（防止反安裝）差錯預防裝置八、自動化的思想與運用（自動防錯）為防止接線錯誤，產(chǎn)品設計時將兩邊銅線區(qū)分為紅色和金色兩種顏色差錯預防設計八、自動化的思想與運用（自動防錯）差錯預防設計將外形相同、結構相同或不同的不同產(chǎn)品，在外包裝顏色上加以區(qū)分，便于制造過程管理八、自動化的思想與運用（自動防錯）操作員控制停線也是重要內容安燈（節(jié)奏控制）固定位置停線九、全員改善提案什么是改善提案活動改善提案活動（也稱合理化建議，在豐田公司被稱之為創(chuàng)意功夫）是公司通過一定的制度化的獎勵措施，引導和鼓勵員工積極主動地提出并實施任何有

35、利于改善企業(yè)經(jīng)營品質，提高管理能力的革新建議、改進意見和發(fā)明創(chuàng)造等的活動。改善，就是改的更好！ 九、全員改善提案改善提案是指公司內的個人或團體在生產(chǎn)、技術、品質、材料、財務、管理等公司的全部活動中，把自己認為對公司有益的研究、發(fā)明、創(chuàng)造、改進、構思等都提出來寫在改善提案用紙上。一句話，只要是對公司經(jīng)營有利的革新、改善、合理化建議都提出來，并書寫在規(guī)范的提案報告書上，這就是一份提案。改善提案活動鼓勵提案者（個人或團體）自主實施九、全員改善提案改善提案活動的意義突出改善效果員工能力開發(fā)和活用提高人與人之間的交流提高員工參與經(jīng)營的意識問題表面化提高工作現(xiàn)場的活力九、全員改善提案改善提案活動的作用培養(yǎng)

36、員工的問題意識和改善意識改善員工的精神面貌，創(chuàng)建積極進取、文明健康的企業(yè)文化改善員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，提高技能水平改善員工的工作環(huán)境，促進員工滿意改善生產(chǎn)制造條件，提高生產(chǎn)效率引導員工從細微處著眼消除各種浪費、損耗、降低成 本，提高效率九、全員改善提案改善提案活動的特點制度化的獎勵措施鼓勵改善提案的自主實施不限定提案內容提案格式標準化提案活動不能片面的追求 所謂的經(jīng)濟利益 九、全員改善提案提案活動的程序填寫申請書單位初審單位組織實施工會收集整理評審小組評審意見反饋并獎勵九、全員改善提案改善提案活動審查程序和權限各部門每月提案書回收回收日期在月末回收者為工會工作部工會工作部按部門整理、入

37、檔，制作臺帳（次月第1周）整理后，由評審小組進行評審九、全員改善提案努力創(chuàng)造與提案者交談的機會理解提案者的想法通過對提案者審查提高他們干勁努力對提案者進行指導自身條件提高審查能力、掌握改善情況巡視現(xiàn)場，把握提案指導方法研究改善事例，研究審查方法拓展提案范圍，從內向外擴展提升能力進行公正的評價通過審查培養(yǎng)提案者的能力提高提案者下一次提案的熱情把不太成熟的想法進行完善加深與提案者的關系 審查方法要進行現(xiàn)地現(xiàn)物調查對于特別出色想法充分進行研究結合提案水平去理解和努力回答應迅速回答一定要有具體的批示 注意點提案審查人員要求九、全員改善提案合理化建議審查評價要點先進性 指所提出與實施的措施、方案等相對于

38、原有事物有所改進、完善、提高 可行性 指措施、方案等經(jīng)評審、實踐、驗證，切實可行。效益性 五要素 指項目實施后能產(chǎn)生經(jīng)濟效益或社會效益。 建議名稱、建議內容、實施方案、實施經(jīng)費預算、節(jié)創(chuàng)價值或效果。 九、全員改善提案改善提案活動的運作方法數(shù)量與質量份內與份外活動的持續(xù)開展獎勵機制的合理運用結論的公正性解決認識問題營造一種良好的改善氣氛員工從中體驗到成就感提供相互學習和借鑒的園地營造全面改善的公司面貌，展示 企業(yè)積極向上的文化氛圍與宣傳領導率先，全員參與現(xiàn)場指導計劃跟蹤，驗證及時獎勵突出行動意識原則上不拒絕任何提案激勵措施及時兌現(xiàn)根據(jù)各階段情況進行具體指導不斷提高整體水平激活與原則九、全員改善提

39、案改善提案的內容 自己業(yè)務改善方面的提案； 辦事能力和管理方式的提高； 節(jié)省材料、能源、經(jīng)費的提案； 原料、設備國產(chǎn)化的提案； 現(xiàn)場工作方法改善的提案； 安全技術、環(huán)境保護的提案； 提高產(chǎn)品質量、降低生產(chǎn)成本的提案； 開拓市場及促進銷售的提案； 產(chǎn)工程改善和售后服務的提案； 生產(chǎn)設備、工藝革新的提案； 關于公司和個人發(fā)展的其他提案； 其他有利于公司經(jīng)營的提案可提案的內容九、全員改善提案不可提案的內容人事等有關基本廠規(guī)的事項；突發(fā)性想法；個人不滿的事項；重復的提案；上司的指示、部門的課題；會議上已公開的對策內容及經(jīng)營計劃上已反映的內容；與改進公司經(jīng)營無關的事項切記：提案不是發(fā)牢騷！九、全員改善提

40、案改善提案與員工獎賞不是錘的打擊，而是水的載歌載舞，使鵝卵石趨于完美泰戈爾豐田成為第一的改善方法介紹：第五講精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式精益生産方式的目的是最大限度地消除浪費。精益生産理論認爲，“浪費”一般分爲7種，即：(1)過量生産；(2)庫存；(3)等待；(4)材料的移動；(5)産品的缺陷；(6)操作者的移動；(7)不必要的過程。除此之外，還有人力資源的浪費、能源的浪費等等。實施精益生産就是通過采用精益技術工具對企業(yè)的所有過程進行改進，從而達到提高企業(yè)適應市場的能力及在質量、價格和服務方面的競爭力的目的?？偟膩碚f，實施分爲4個階段：(1)采用價值流圖析技術、過程分析等方法，明確當前過程

41、中所存在的浪費；(2)采用精益技術，改進和消除所發(fā)現(xiàn)的各種浪費；(3)對改進的效果進行評估；(4)對於行之有效的方法進行總結，使之規(guī)范化，納入公司管理系統(tǒng)之中。一、不同企業(yè)實施精益生產(chǎn)的不同方法選擇不同企業(yè)實施方法請參考，首先在制造部門推行，輻射各個單位：1、管理承諾，獲得高層理念上的認可和行動上的支持與參與；2、定義價值流：也即是定義浪費，讓全員具備發(fā)現(xiàn)浪費的眼光，一個人發(fā)現(xiàn)浪費是有限的，一個部門尋找浪費也是有限，而且會有局限性，這也是全員參與的體現(xiàn)；3、區(qū)分價值流：成本分析，各部門全員尋找浪費，從設計研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、采購、倉庫、工程品保、IE、人資、行政；4、精益改善，對現(xiàn)有的浪費用精益

42、手法進行改善，過程中各部門互助協(xié)作；5、精益設計，任何新的產(chǎn)品、新的流程、新的場地、新的生產(chǎn)線、新的設備均要按照精益的要求、方法來設計；過程中各部門互助，無壁壘協(xié)作；6、持續(xù)評審，對各部門的精益生產(chǎn)貫徹、互相協(xié)作狀況進行評審，高層、各級主管要參與評審；這個動作要隨時、隨地，管理者、主管、各部門互相評審。7、獎懲，無獎懲無動力，薪資要進行必要的調整。這個根據(jù)評審的結果進行獎懲。8、精益生產(chǎn)的培訓要貫穿其中，精益思想固化到日常工作中才是重要。二、精益管理14大原則原則1: 管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜原則2: 建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)原則3：使用拉動式生產(chǎn)方式

43、以避免生產(chǎn)過剩原則4：使工作負荷平均（生產(chǎn)均衡化）原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質量控制的文化原則6：工作的標準化是持續(xù)改善與授權員工的基礎原則7：通過可視化管理使問題無所隱藏原則8：使用可靠且已經(jīng)充分測試的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程 原則9：培養(yǎng)深諳公司理念的領袖，使他們能教導其他員工原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊 原則11：重視合作伙伴與供應商，激勵并助其改善原則12：親臨現(xiàn)場，徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）原則13：制定決策時要穩(wěn)健，有所選擇，并征得一致意見；實施決策時要迅速原則14：通過不斷省思與持續(xù)改善以成為一個學習型組織三、不同類型企業(yè)的精益之路國有企業(yè)如

44、何推進精益生產(chǎn)？步驟1產(chǎn)品1步驟4產(chǎn)品4步驟3產(chǎn)品3步驟2產(chǎn)品2步驟1產(chǎn)品1步驟2產(chǎn)品2步驟3產(chǎn)品3步驟1產(chǎn)品1步驟2產(chǎn)品2步驟4營造企業(yè)文化 步驟3開展持續(xù)改進研討會 步驟1選擇要改進的關鍵流程 步驟2畫出價值流程圖 步驟5推廣到整個企業(yè) 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖 持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯

45、著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè) 四、5S實施幾年后為什么失敗？圖1：圖2：圖3：從上圖你知道5S實施幾年后為什么失敗嗎？（一）為什么要推行5S 為了改善一切不良的現(xiàn)象,提高各方面的品質。不管是在哪個崗位,只要工作,就需要做好5S。工廠中常見的不良現(xiàn)象：1、儀容不整的工作人員：有損形象，影響塑造良好的工作氣氛；缺乏一致性，不易塑造團隊精神；看起來懶散，影響整體士氣；易生危險；不易識別管理。四、5S實施幾年后為什么失??？

46、 工廠中常見的不良現(xiàn)象：2、機器設備保養(yǎng)不當：不干凈整潔的機器，影響工作情緒；機器設備保養(yǎng)不講究，從而對產(chǎn)品的品質也不講究；機器設備保養(yǎng)不當，易生故障，影響使用壽命和機器精度，進而影響設備使用效率，使品質無法提高；故障多，增加修理成本。工廠中常見的不良現(xiàn)象：3、機器設備放置位置不合理：增加搬運距離；無效作業(yè)增多。工廠中常見的不良現(xiàn)象：4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等物品隨意擺放：容易混料；尋找起來很費時間；難以管理，易造成堆積、呆料；存在安全隱患。工廠中常見的不良現(xiàn)象：5、工裝夾具、量具、工具等雜亂放置：增加尋找時間；工具容易損壞、丟失；現(xiàn)場秩序混亂。工廠中常見的不良現(xiàn)象：6、通道

47、不明確、或被占用：作業(yè)不流暢；增加搬運時間和人力；對人、物均易產(chǎn)生危險。工廠中常見的不良現(xiàn)象：7、工作場所臟亂：影響企業(yè)形象；影響士氣；影響品質；容易產(chǎn)生危險。 （二）推行5S的作用： 1、提高企業(yè)形象 2、提高生產(chǎn)效率 3、提高庫存周轉率 4、減少故障，保障質量 5、加強安全，減少安全隱患 6、養(yǎng)成節(jié)約的習慣，降低生產(chǎn)成本 7、縮短作業(yè)周期，保證交期 8、改善企業(yè)精神面貌，形成良好企業(yè)文化 通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質：1、革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）2、遵守規(guī)定的習慣3、自覺維護工作

48、環(huán)境整潔明了的良好習慣4、文明禮貌的習慣 （三）推行5S的操作方法（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）1、5S現(xiàn)場管理法：整理 將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要 的； 把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區(qū) 分開來； 不必要的東西要盡快處理掉。 目的： 騰出空間，空間活用 防止誤用、誤送 塑造清爽的工作場所 1、5S現(xiàn)場管理法：整理 生產(chǎn)現(xiàn)場擺放不要的物品是一種浪費：即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。棚架、櫥柜等被雜物占據(jù)而減少使用價值。增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。 注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。實施要領

49、： 自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 制定要和不要的判別基準 將不要物品清除出工作場所 對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 制訂廢棄物處理方法 每日自我檢查2、5S現(xiàn)場管理法：整頓 對整理之后留在現(xiàn)場的必要的物品分門別類放 置，排列整齊。 明確數(shù)量，并進行有效地標識。 目的： 工作場所一目了然 整整齊齊的工作環(huán)境 消除找尋物品的時間 消除過多的積壓物品 2、5S現(xiàn)場管理法：整頓 注意點：這是提高效率的基礎。實施要領：、前一步驟整理的工作要落實、流程布置,確定放置場所、規(guī)定放置方法、明確數(shù)量、劃線定位、場所、物品標識 2、5S現(xiàn)場管理法：整頓 整頓的3要素：場所

50、、方法、標識放置場所 物品的放置場所原則上要100%設定 物品的保管要 定點、定容、定量 生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品放置方法 易取 不超出所規(guī)定的范圍 在放置方法上多下工夫標識方法 放置場所和物品原則上一對一表示 現(xiàn)物的表示和放置場所的表示 某些表示方法全公司要統(tǒng)一 在表示方法上多下工夫 整頓的3定原則：定點、定容、定量定點：放在哪里合適定容：用什么容器、顏色定量：規(guī)定合適的數(shù)量3、5S現(xiàn)場管理法：清掃 將工作場所清掃干凈。 保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。 目的： 消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮 穩(wěn)定品質 減少工業(yè)傷害 3、5S現(xiàn)場管理法：清掃 注意點：責任化、制度化。實施要領：、建立清掃責任區(qū)(室內、外)、執(zhí)行例行掃除，清理臟污、調查污染源,予以杜絕或隔離、建立清掃基準,作為規(guī)范 4、5S現(xiàn)場管理法：清潔 將上面的3S實施的做