預制梁施工易出現(xiàn)問題及防控措施

1、預制梁施工易出現(xiàn)問題及防控措施預制梁施工易出現(xiàn)問題及防控措施1、鋼筋保護層厚度控制不佳（1）現(xiàn)象為預制梁鋼筋保護層厚度超出驗標允許范圍，個別部位甚至出現(xiàn)漏筋。（2）原因分析保護層墊塊不合格，墊塊厚度與凈保護層厚度不一致，墊塊強度不足；墊塊數(shù)量少、間距大、布局不合理、綁扎不牢固；鋼筋下料不精確、安裝不規(guī)范，鋼筋骨架加工尺寸偏大或鋼筋綁扎不牢固，混凝土澆筑過程中部分鋼筋變形變位；箱梁芯模或T梁鋼筋發(fā)生偏移，使腹板兩側厚度偏大或偏小，導致保護層厚度不合格；箱梁梁芯模上浮使頂板鋼筋骨架隨之上浮，在梁高不變的情況下，導致頂板保護層厚度不足。底板因墊塊數(shù)量少或布局不合理或鋼筋安裝不規(guī)范導致保護層 厚度不足

2、。（3）整改預防措施根據(jù)設計凈保護層厚度，選擇合適厚度的墊塊，確保墊塊強度， 避免施工過程中被壓碎；要求墊塊密度每平米不得小于4個，呈梅花形布設，相鄰 墊塊間距不大于60cm，在澆筑前和混凝土澆筑前進行檢查驗收，發(fā) 現(xiàn)損壞、翻到的墊塊要及時更換或重新調(diào)整；嚴格按照設計尺寸下料，加工尺寸偏差過大的半成品鋼筋不得進 行綁扎；在兩側腹板鋼筋骨架焊接支撐定位鋼筋，防止內(nèi)模偏移和腹板鋼 筋變形；內(nèi)模安裝就位后檢查兩側腹板厚度，內(nèi)模若出現(xiàn)偏移在調(diào) 整后綁扎頂綁鋼筋；落實防芯模上浮措施，具體措施見芯模上浮治理；底板鋼筋安裝完成后，對底板鋼筋進行檢查和調(diào)整。2、保護層墊塊印記明顯（1）現(xiàn)象為預制梁存在明顯的墊

3、塊印記（2）原因分析墊塊過于干燥，未浸水；墊塊被模板油污染。（3）預防措施墊塊宜置于水桶中，飽水浸透后使用；模板油特別是臺座模板油不宜過多涂刷，避免污染墊塊與鋼筋。3、預埋鋼筋位置不準確（1）現(xiàn)象為預制梁伸縮縫預埋筋、防撞護欄預埋筋位置不準確，影響后續(xù)防撞護欄施工和伸縮縫安裝。（2）原因分析定位不準確，使定位筋位置隨模板出現(xiàn)偏差；焊接定位不牢固，施工過程中由于踩踏、混凝土振搗等原因使鋼 筋變位。 （3）預防措施以梁中心線或箱梁模板腋角為基準定位焊接，減小因模板安裝而造成 的誤差；要求工人焊接牢固，混凝土澆筑前仔細檢查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土澆筑過程中發(fā)現(xiàn)變位鋼筋及時調(diào)整；伸縮縫預埋

4、筋定位后，在定位筋頂部橫向綁扎一根鋼筋，增加整 體剛度，使預埋筋保持平齊，防止變位?；蛘咴诹憾瞬磕０暹M行調(diào) 整，此處頂部先不預制，待架梁后統(tǒng)一澆筑此處砼和安裝伸縮縫鋼 筋。（4）護欄預埋鋼筋在澆筑砼后后及時檢查，有發(fā)生變形或歪斜 的及時進行處理。4、梁端、橫隔梁外露鋼筋位置不準確（1）現(xiàn)象為箱梁梁端、橫隔梁外露鋼筋位置不準確，外露長度不符合設計要求，箱梁時由于鋼筋過長位置沖突使安裝困難，或鋼筋位置偏差、外露長度不足無法對接焊接。（2）原因分析鋼筋下料加工不準確，未按照中跨、邊跨和中梁、邊梁分別下料，造成部分鋼筋尺寸與設計不符；鋼筋綁扎安裝不規(guī)范，鋼筋端頭未對齊，鋼筋位置不準確；預制梁堵頭模板加

5、工不合理，鋼筋預留孔槽位置不正確；中橫梁底部鋼筋設計位置與波紋管位置沖突，鋼筋位置調(diào)整后使鋼筋位置及外露長度不準確。（3）預防措施對班組進行教育交底，交底中詳細要求分不同梁型分別下料加工，并明確鋼筋安裝精度要求；在過程中嚴格檢查驗收，對鋼筋位置不準、端頭不齊的鋼筋要求工人重新定位調(diào)整；堵頭模板鋼筋孔槽位置按照設計圖紙計算，考慮鋼筋位置沖突等 因素，適當進行位置調(diào)整；中橫梁底部鋼筋根據(jù)位置調(diào)整后的長度下料和加工，鋼筋安裝后 進行檢查，合格后進行下道工序施工。5、翼緣板外露鋼筋線形差（1）現(xiàn)象翼緣板外露鋼筋高低參差不齊，外露長度長短不一，影響后期濕接縫及橋面施工，邊梁外露鋼筋直接影響防撞墻施工。（

6、2）原因分析鋼筋下料加工不準確，頂板鋼筋尺寸不一；鋼筋安裝定位不準確;混凝土澆筑過程中由于踩踏等原因使鋼筋變形變位；梳子板長期使 用變形嚴重。（3）預防措施現(xiàn)場設置鋼筋下料單，要求班組工人準確按照下料單尺寸下料加工，現(xiàn)場技術員、監(jiān)理加強抽查工作；在模板一側焊接角鋼，鋼筋安裝時一側進行限位；頂板鋼筋每間隔6070cm焊接定位筋，增加鋼筋骨架剛度，防止?jié)仓^程中踩踏變形；對變形較嚴重的模板進行修整。（4）效果檢查：采取以上各項措施后，預制梁翼緣板線形良好，外露整齊。6、芯模上?。?）現(xiàn)象在混凝土澆筑振搗過程中由于芯模受到混凝土對其底面的上浮力，使芯模向上產(chǎn)生位移，導致箱梁梁高過高、頂板厚度不足、頂

7、板漏筋或頂板在橫向中部拱起，進而影響結構質(zhì)量和后續(xù)橋面系施工。（2）原因分析壓杠間距過大，或壓杠斷面尺寸小，自身剛度不足，砼澆筑過程中向上起拱變形；模板橫撐剛度不足，由于壓杠固定在側模底部橫撐上，長期使用 使橫撐變形，從而使芯模上?。粔焊苤武摻钸^短，頂板厚度一般為 18cm，在壓杠焊接時將 支撐長度也設計為18cm，導致壓杠被兩側梳齒板架起，不能充分緊 固；壓杠與模板緊固用連結構件斷面尺寸過小、強度不足等因素，使 連接構件變形，甚至在澆筑過程中崩斷；工人質(zhì)量意識差，壓杠緊固不牢固，或壓杠拆除時間過早。（3）整改預防措施盡量選用斷面尺寸較大、或組合截面的型鋼作為壓杠，壓杠間距不得 過小。對用于

8、固定壓杠的側模底部橫撐進行加固，以增加橫撐的豎 向抗彎剛度；對工人進行交底教育，混凝土澆筑前對壓杠逐個檢查，確定緊固后準許澆筑混凝土；保證壓杠能夠滿足生產(chǎn)進度要求，要求工人在 頂板混凝土澆筑完畢后可拆除壓杠，對 于違反操作規(guī)定的予以清退。7、箱梁爛根（1）現(xiàn)象為預制梁底角在混凝土澆筑時出現(xiàn)漏漿，使梁底邊角混凝土由于無水泥漿而只剩粗骨料，影響箱梁施工質(zhì)量。（2）原因分析制梁臺座底模鋼板與側模面板不能完全吻合，結合部位存在空隙;模板緊固不到位，或模板底部對拉桿滑絲，振搗過程中產(chǎn)生輕微 漲模，使模板與臺座角鋼之間產(chǎn)生縫隙，出現(xiàn)漏漿。止?jié){條彈性較小，多次使用后失去彈性，或局部掉落而無法完全 封堵模板底

9、角縫隙；模板因多次組裝、拆卸，面板產(chǎn)生變形，使局部拼接不嚴密而漏 漿。改進臺座兩側結構形式或腹板模板底部形式，增大臺座與模板接 觸面積，提高止?jié){效果；進行模板試拼，檢查拼接縫是否嚴密，并進行臺座角鋼打磨修整；對拉桿端部使用雙螺帽緊固，以防滑絲，且混凝土澆筑前，仔細 檢查底部模板對拉桿是否拉緊；使用用彈性良好、壓縮變形較小的止?jié){條或者止膠管，提高止?jié){ 效果，并且沒使用兩次后進行更換；對出現(xiàn)變形的模板及時整修。對底座吊裝孔處小槽鋼進行改進，防止漏漿。8、邊角漏漿（3）預防措施（2）原因分析（3）預防措施（2）原因分析端頭模板與芯模、側模拼接縫不嚴密，水泥漿從接縫縫隙流出；鋼筋與模板間縫隙較大，封堵

10、不嚴密而漏漿；混凝土坍落度太大或甚至離析，澆筑振搗時水泥漿沿縫隙流出；模板緊固 不到位，混凝土澆筑振搗時產(chǎn)生漲模而產(chǎn)生縫隙漏漿。（3）預防措施箱梁端頭鋼筋與模板間縫隙、端頭模板與內(nèi)外模間縫隙采用泡 沫填縫劑進行封堵；對端模與腹板結合處加強檢查，必要時更換端 模，以避免漏漿在箱梁翼緣板端頭梳子板內(nèi)側通長放置 10cm寬條形板進行止?jié){；現(xiàn)場測定混凝土坍落度，嚴格控制混凝土坍落度，坍落度過大和 離析的混凝土不得入模澆筑；澆筑前認真檢查驗收，確認所有聯(lián)結螺栓、固定螺栓、緊 固件、壓杠等均已安裝、整修完好，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞后，方可澆筑混凝土。9、預制梁缺棱掉角（1）現(xiàn)象為預制梁梁端、橫隔梁邊角

11、，翼緣板下口等部位混凝 土破損，導致漏筋和后 續(xù)施工混凝土澆筑時由于模板支設不嚴密而 漏漿，影響施工質(zhì)量。（2）原因分析模板拆模時間過早，拆模時混凝土強度較低，加之工人強拉硬拽， 模板碰撞而使邊角混凝土掉落；由于漏漿而使邊角處混凝土水泥漿較少，造成邊角混凝土強度較低，易造成破損；邊角處模板為濕潤或澆筑時模板溫度較高，將混凝土中水分吸收， 使混凝土水化 不充分而強度不足，易出現(xiàn)破損；鋼筋綁扎安裝不規(guī)范，在拆模時碰撞鋼筋而使混凝土剝落；在模板拼接縫隙中形成混凝土刺，拆模時敲打混凝土刺使邊角混凝土破損；在模板等吊裝時碰撞箱梁邊角或外露鋼筋，或箱梁吊裝運輸時鋼絲繩造成邊角混凝土破損。（3）預防措施通過

12、試驗繪制出在不同溫度條件下的混凝土強度增長曲線，指導拆模時間控制，并對工人進行交底教育，嚴禁過早拆模；混凝土澆筑前檢查止?jié){措施是否落實到位，避免漏漿和形成混凝土刺;模板各部位隔離劑要涂刷均勻，盡量避免高溫天氣澆筑混凝土，模板溫度較高時在模板外側澆水冷卻；做好鋼筋隱蔽驗收，對外露長度過長的鋼筋提前調(diào)整和處理，混凝土澆筑過程中對變形變位的鋼筋及時調(diào)整；側模拆除后現(xiàn)將混凝土刺剔除，然后拆除梳齒板、堵頭板等與鋼筋有穿插的模板；起吊過程中專人指揮， 保證吊裝各方向的安全距離； 加工預 制梁梁吊裝專用護角，避免鋼絲繩與箱梁邊角接觸部位混凝土損壞。10、蜂窩、空洞（1）現(xiàn)象混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石

13、子多、石子之 間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝 土內(nèi)部形成窟窿。（2）原因分析混凝土粗骨料粒徑過大，箱梁梁板尺寸較薄、鋼筋密集，容易形 成空洞；由于混凝土和易性和澆筑振搗等導致離析，使粗骨料集中部位易 出現(xiàn)蜂窩，或粗骨料堆積在波紋管頂部等位置，在底部容易形成空 洞；混凝土流動性差，以及腹板波紋管以下難以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；中橫梁、錨下等部位振搗棒難以振搗或局部漏振，容易形成蜂窩、空洞；出現(xiàn)嚴重漏漿形成蜂窩。預防措施選用最大粒徑符合規(guī)范要求的石子，必要時可篩除砂石料中粒徑過大的骨料；認真設計、嚴格控制混凝土配合比， 經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落

14、度適合；采用在腹板內(nèi)側打設引導棒澆筑振搗工藝，能確保底板、腹板底部混凝土下料和 振搗密實，避免產(chǎn)生空洞；(此句刪除不要，無法落實)澆筑應分層下料，分層振搗，防止漏振；鋼筋密集部位采用中30棒振搗；模板縫應堵塞嚴密，澆筑中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。11、麻面現(xiàn)象混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑，麻點，形成 粗糙面，但無鋼筋外露的現(xiàn)象。原因分析模板表面粗糙，處理不干凈；模板隔離及涂刷不均勻，局部未涂刷而粘模；局部漏漿形成麻面；混凝土振搗時振搗棒拔出過快，氣泡不能隨棒排除而形成麻面。預防措施模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應均勻涂刷隔離劑；模板縫隙要封堵嚴密以

15、防漏漿；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止，做到快插慢拔。12、腹板水紋(1 )現(xiàn)象為預制梁腹板表面的魚鱗狀、波浪狀水紋、砂線，影響梁外觀質(zhì)量。原因分析混凝土離析，澆筑時骨料與水泥漿分離，在粗骨料與水泥漿交界處形成水紋；混凝土骨料在波紋管頂部，波紋管以下部位難以下棒振搗，在腹板表面沿波紋管形成通長水紋；分層厚度過大，使局部漏振形成水紋；同一位置過振形成砂線；澆筑不連續(xù)或上下層之間振搗不到位，產(chǎn)生施工冷縫，外觀上形成水紋。(3)預防措施經(jīng)常測定砂石料含水率，根據(jù)原材料含水率調(diào)整加水量；對攪拌站進行日常維修檢查，確保計量系統(tǒng)準確；嚴格每盤混凝土控制攪拌時間，必須大于 120秒，使減水劑充分與

16、水泥發(fā)生化學反應；混凝土運輸時罐車不得停止轉動或轉動 過快，保持慢速轉動；嚴 格控制砼出廠質(zhì)量和坍落度，確保砼的和 易性。采用引導棒振搗工藝，確保箱梁底腹板混凝土能夠下料和充分振搗；箱梁腹板澆筑時， 按照每段45m分段，3040cm分層，振搗 間距控制在2030cm，振搗上層混凝土時振搗棒必須插入下層混凝土 中進行振搗，防止漏振和形成冷縫；控制振搗時間，避免過振；在進度緊張的情況下，要有足夠混凝 土振搗工，并合 理安排工序，避免疲勞作業(yè)，防止過振和漏振；合理組織施工，保證連續(xù)施工。采用優(yōu)質(zhì)脫模劑，氣溫合適時盡可能采用模板漆，有利于砼中氣 泡和多余水份排出。13、表面氣泡(1 )現(xiàn)象在混凝土表面

17、有氣泡，影響混凝土外觀質(zhì)量。原因分析混凝土級配不合理，混凝土自由縫隙中空氣較多，振搗時不能充分排出氣泡；混凝土坍落度較小，較粘，振搗時氣泡不易排出；模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模板表面不能溢出；在中橫梁、梁端等鋼筋密集部位， 由于難以下棒而漏振， 混凝 土中氣泡未能排除；振搗時拔棒過快，混凝土中氣泡不能隨振搗棒 排出。預防措施優(yōu)化混凝土配合比設計，確定合適的砂率，通過砂石料水洗、篩分等措施減少骨料中石粉、針片狀顆粒含量；選用適宜的坍落度，預制梁混凝土坍落度宜控制在160200mm，坍落度太小難以下料振搗；模板初次使用時必須清理徹底，以后每次拆模后要清理干凈，并均勻涂脫膜劑；混凝

18、土澆筑分層厚度不得超過 50cm，振搗間距不得超過40cm，在振搗棒上做標 記控制好振搗棒插入深度，振搗時間不得少 于 15s；在中橫梁、梁端錨下等鋼筋密集部位采用中30棒振搗;振搗要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛將時可緩慢拔出振 搗棒。采用優(yōu)質(zhì)脫模劑，氣溫合適時盡可能采用模板漆，有利于砼中氣 泡和多余水份排出。修補方法小氣泡可在箱梁模板拆除后還有水化熱時， 用摻入一定量白 水泥的水泥粉抹箱梁表面，白水泥參量以保證與混凝土色澤一致為 宜，抹后做好養(yǎng)護，修補效果較好；極大氣泡可用 摻入白水泥的 水泥漿修補，并磨平。14、腹板養(yǎng)生不到位（1）現(xiàn)象箱梁拆模后未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護齡期不足，使混凝土

19、強度增長緩慢、強度較低，或表面出現(xiàn)干縮裂紋。（2）原因分析拆模后未及時灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)不夠，養(yǎng)護齡期過短；普通的灑水養(yǎng)護費時、費水，夏季高溫時水分蒸發(fā)快，養(yǎng)護效果差；土工布難以與箱梁腹板緊密接觸，箱梁腹板難以長時間保持濕潤（3）預防改進措施使用全斷面噴淋養(yǎng)生方法，大幅提高箱梁養(yǎng)生效果。在腹板兩側、 箱室內(nèi)各布設一根噴淋養(yǎng)生管，定時進行噴淋，箱梁頂板用土工布 覆蓋并增加一根噴淋管，箱梁內(nèi)部安裝一根噴淋管保證內(nèi)部砼也得 到灑水養(yǎng)生；箱梁整體用土工布包裹，并在腹板上貼塑料薄膜防止水份蒸發(fā)過 快，提高保濕效果；安排專人負責養(yǎng)護，并在梁端設置養(yǎng)生牌，注明責任人、澆 注日期和齡期等信息，落實質(zhì)量責任，確

20、保養(yǎng)護及時；對工人進行交底教育，每日進行巡視檢查，并記錄箱梁養(yǎng)護生情 況，確保養(yǎng)生措施切實得到落實；梁場設置加壓裝置，保證噴淋養(yǎng)護必需的水壓。15、混凝土裂縫（1）現(xiàn)象箱梁混凝土表面出現(xiàn)肉眼可見的裂紋、龜裂，嚴重時 會出現(xiàn)貫通的裂縫，影響箱梁質(zhì)量和結構耐久性。（2）原因分析混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等較大，使混凝土水化時產(chǎn)生大 量水化熱，與外界形成較大溫差而產(chǎn)生溫度裂縫， 或由于自身收縮過大產(chǎn)生干縮裂縫；混凝土和易性差，或澆筑振搗工藝不當，造成混凝土離析，使局 部浮漿較厚，混凝土水化時極易產(chǎn)生干縮裂縫；由于施工組織不當，使混凝土澆筑不能連續(xù)進行，澆筑時間間隔 超過混凝土初凝 時

21、間，導致先澆與后交混凝土間形成冷施工縫，甚 至會滲水，尤其在高溫天氣澆筑時混凝土干硬塊，極易形成冷施工 縫；模板拆除過早，拆模時混凝土強度很低，在自重作用下或受 到撞擊、踩踏等荷載，由于混凝土承載力不足而產(chǎn)生應力裂縫；養(yǎng)護不及時，在高溫和有風天氣混凝土表面失水過快，形成干縮裂紋; 在冬季氣溫較低時，混凝土內(nèi)部水化熱產(chǎn)生的溫度和外界溫差過大 而產(chǎn)生溫差應力，或夏季混凝土養(yǎng)護時采用從地下抽取的地下水直接養(yǎng)護， 使混凝土內(nèi)外產(chǎn)生溫差應力，導致混凝土開裂；箱梁局部產(chǎn)生應力集中而導致混凝土開裂，如張拉后箱梁跨中起拱，箱梁自重完全由兩端承受，使非連續(xù)端底部混凝土受集中力過 大而開裂。（3）整改預防措施優(yōu)化

22、配合比設計，使用低熱水泥，盡量減小水泥用量，并對石粉、泥 土含量超標的骨料進行水洗，選用優(yōu)質(zhì)河砂，保證混凝土原材料質(zhì)量； 每日測定砂子含水率，根據(jù)含水率調(diào)整加水量，防止混凝土離析；箱 梁混凝土澆筑時，要求料斗底部出料口不得高于梁頂 1m，同一位置振搗 時間不得超過1min，混凝土分層厚度不得超過30cm，振搗上層混 凝土時振搗棒要插入下層混凝土至少 10cm；通過合理組織工序，在夏季盡量避免白天高溫天氣澆筑混凝土， 混凝土澆筑前檢查材料庫存量、攪拌站運行情況等，保證混凝土澆 筑連續(xù)施工；若混凝土供應由于突發(fā)事件暫時中斷時，在混凝土結合面處要進行不斷振搗，防止混凝土凝結；根據(jù)天氣及氣溫繪制不同條

23、件下的混凝土強度增長曲線， 指 導箱梁拆模時間控制，并且通過現(xiàn)場測量模板外側溫度和拆除梁端 底部一塊內(nèi)模觀察混凝土情況來確定是否拆模。一般在夏季內(nèi)模拆除時間不得早于4h，外模拆除時間不得早于 6h；秋冬季節(jié)溫度低于15 C時，內(nèi)模拆除時間不得早于10h， 外模拆除時間不得早于12h，拆模時從先澆筑一端開始拆除；混凝土澆筑后要求頂板至少收面兩次，并且及時用土工布覆蓋頂 板，防止頂板失水；拆模后及時用土工布包裹箱梁并灑水（在剛拆 模水化熱較高時，盡量避免用溫度較低的地下水直接噴灑在混凝土表面，防止混凝土突然降溫和內(nèi)外溫差過大產(chǎn)生裂縫），在養(yǎng)護齡期內(nèi)應不定時灑水保持混凝土表面濕潤；冬季氣溫較低時，澆

24、筑后要包裹保溫，防止失水；要優(yōu)化模板結構，避免出現(xiàn)截面突變，對非連續(xù)端底部模板進行了優(yōu) 化，有效防止了混凝土開裂。（此句刪除不要）16、鋼絞線張拉滑絲（1）現(xiàn)象在張拉過程中或張拉后，鋼絞線未能錨固而使鋼絞滑 移或直接蹦出，使梁體 預應力不足影響承載力并嚴重影響張拉安全。（2）原因分析夾片、錨具質(zhì)量不合格或不配套，使夾片錨固不牢或局部受力而 滑絲；鋼絞線表面有銹漬，或被油污、水泥漿等污染，張拉時夾片螺絲 內(nèi)被銹漬或污染物填充，使夾片與鋼絞線咬合力不足而滑絲；限位板槽深過大或過小。限位板槽深過小，在張拉時鋼絞線表面 易產(chǎn)生刮痕，掛掉的鋼銷存留在夾片螺絲縫隙中影響錨固力；限位 板槽深過深，在回油后夾

25、片不能隨鋼絞線及時回縮而無法錨固；張拉后千斤頂回油過快，夾片未來得及隨鋼絞線回縮而未能錨固 鋼絞線；錨墊板定位不準確，或張拉端孔道與錨墊板不垂直，使夾片受力 不均勻，局部受力過大，無法錨固而滑絲。（3）預防措施進場前認真檢查夾片、錨夾具外觀質(zhì)量，并經(jīng)硬度、靜載錨固試 驗合格后可用于 現(xiàn)場張拉，同一束鋼絞線必須使用相配套的同一型 號的錨具和夾片；鋼絞線存放應做好下墊上蓋，下料后及時穿束張拉，防止鋼絞線 銹蝕；在鋼絞線穿束張拉過程中要防止被污染，鋼絞線表面油污、 水泥漿等清理干凈后允許張拉；選擇與錨夾具相配套的限位板進行張拉。張拉完成后千斤頂要緩慢回油；箱梁堵頭模板安裝要與波紋管線形垂直，波紋管定

26、位順直，錨墊板安裝不能偏位，在過程中認真檢查驗收，保證梁端尺寸和波 紋管線形與設計相符。（1）現(xiàn)象張拉實測伸長值超過計算理論伸長值土 6%范圍。（2）原因分析理論伸長值計算不準確，計算時取鋼絞線理論彈模或不同批次 鋼絞線采用同一彈模進行計算，由于鋼絞線實際彈模與理論值有偏 差、不同批次鋼絞線彈模也有偏差，導致鋼絞線理論計算伸長值不 準確；波紋管定位不準確，實際定位坐標與設計坐標偏差較大，計算理 論值與實測伸長值出現(xiàn)較大偏差；波紋管局部出現(xiàn)彎曲、彎折，線形不順直，張拉時由于鋼絞線應 力損失過大，而使伸長值不足；由于波紋管漏漿或鋼筋模板安裝、混凝土澆筑時波紋管局部被夾扁，使鋼絞線在局部被錨固，導致

27、張拉時伸長值不足；千斤頂達到規(guī)范要求的校驗次數(shù)后仍未校驗， 或過程中對千 斤頂進行了維修后未校驗，按照原回歸方程計算的油表讀數(shù)不準確， 使伸長值出現(xiàn)較大偏差。（3）預防措施理論伸長值計算時取每批鋼絞線的試驗伸長值計算，并且經(jīng)復核計算無誤后指導現(xiàn)場張拉；波紋管嚴格按照設計坐標定位，模板加工必須準確，按照規(guī) 范要求嚴格檢查驗收，確保波紋管線形與設計一致；波紋管定位必須準確，若鋼筋位置與波紋管位置沖突， 首先 保證波紋管坐標準確、線形順直，對鋼筋位置適當調(diào)整；定位筋焊接時要防止灼傷波紋管，有灼傷、灼透的必須用膠帶紙 包裹保護或更換波紋管，以防止砼澆筑時漏漿；對于中橫隔梁等鋼 筋密集部位，應采取點焊鋼筋支撐等措施防止鋼筋夾扁波