QCC成果報告案例

1、恒毅發(fā)表者:張夢嬌部 門:裝配一一、小組組簡介推進委員:向文小組成員汪少文指導(dǎo)員宋建平組長陳志平成員韋秀玲莫奎李婭玲劉敏張夢嬌鐘國躍恒毅C小組自成成立以來來，小組組成員始始終堅持持“團隊合作作，持續(xù)續(xù)改善”的QCC活動精神神，不斷創(chuàng)新新、不斷斷改善。在提高產(chǎn)產(chǎn)品能率率、節(jié)儉儉工時、降低客客戶PPM、降低投投訴等活活動中取取得了優(yōu)優(yōu)異的成成績。二、課題題選定1、全員參參與,評分最高高;2、可以為為公司節(jié)節(jié)儉成本本;3、響應(yīng)公公司號召召：要有有挑戰(zhàn)精精神、要要變革、要創(chuàng)新新.361、提出課題題：2、選定課題題：改變生產(chǎn)產(chǎn)模式提提高生產(chǎn)產(chǎn)能率課題3 李婭玲課題2 韋秀玲課題4 莫奎課題1 陳志平改變

2、生產(chǎn)模式提高能率提出理由：部分機種的生產(chǎn)模式老化減少配膳工時提出理由：降低成本平衡加班工時提出理由：加班工時不平衡，兩極分化降低自責損失率提出理由：降低成本,提高品質(zhì)3、選定理由由：階段實施項目日 程 安 排擔當結(jié)果確認P小組成立宋建平汪少文課題選定全員汪少文計劃作成宋建平汪少文D現(xiàn)狀分析全員汪少文目標設(shè)定全員汪少文要因分析全員汪少文對策 立案全員汪少文對策實施計劃全員汪少文對策實施全員汪少文C成果確認全員汪少文成果穩(wěn)定全員汪少文A標準化鐘國躍汪少文資料作成宋建平汪少文成果發(fā)表張夢嬌汪少文計劃實績?nèi)?、活動動計劃產(chǎn)品名稱稱:FRAMEEXIT LOWER ASSY機種：302KK00540作業(yè)人

3、數(shù)數(shù):1人能率:53臺/人.H產(chǎn)品名稱稱:BASE CONVEYINGASSY機種:302KK00550作業(yè)人數(shù)數(shù):3人能率:20臺/人.H產(chǎn)品名稱稱:眼鏡架機種:ZA76系列作業(yè)人數(shù)數(shù):4人能率:30臺/人.H產(chǎn)品名稱稱:儲物盒機種:ZA90系列作業(yè)人數(shù)數(shù):4人能率:18.7/人.H產(chǎn)品名稱稱:TOPCOVERASSY機種:LF6245系列作業(yè)人數(shù)數(shù):3人能率:18臺/人.H產(chǎn)品名稱稱:PFROLLERHOLDER機種:LS1030001作業(yè)人數(shù)數(shù):5人能率:27.6/人.H四、現(xiàn)狀狀分析(一)KYOCERA根據(jù)訂單單的情況況、預(yù)計計改善后后的效果果，我們們選定了了如下的的產(chǎn)品作作為此次次的

4、QCC活動：四、現(xiàn)狀狀分析(二)我們以錄錄像的方方式對上上面的6個機種的的各個工工程,分析了各各工程的的評估系系數(shù),標準工時時,必須動作作工時和和非必須須動動作工時時.例如(KYOCERA-302KK00550)：*必須動作作工時：進行作作業(yè)時必必要的動動作產(chǎn)生生的工時時；非必必須動作作工時：不是是在進行行作業(yè)的的動作產(chǎn)產(chǎn)生的工工時。1)各工程標準工時資料 節(jié)拍時間=60秒標準工時項目組立一組立二組立三合計觀測時間525856166評估系數(shù)0.980.990.98標準工時525956167平衡率損失(S)814132)各工程標準工時中必須動作工時和非必須動作工時明細項目組立一組立二組立三合計必

5、須動作工時505755162非必須動作工時22.51.56非必須動作工時雙手未同時作業(yè)1S/次1001伸手取零件時間過長0.5S/次010.51.5多余動作0.5S/次0.50.50.51.5雙手交叉作業(yè)0.5S/次0.510.52標準工時時=觀測時間間*評估估系數(shù)*(1+寬余率2%)=必須動作作工時+非必須動動作損失失工時工程平衡衡率=標準工時時的合計計/(節(jié)拍時間間*總?cè)巳藬?shù))=167/(60*3)=93%公式說明明:四、現(xiàn)狀狀分析(三)1、我們用現(xiàn)現(xiàn)狀分析析2同樣的方方法對以以下6個機種進進行了工工程策劃劃/動作分析析分析,結(jié)果如下下：2、通過損失失工時合合計，繪繪制出柏柏拉圖，如下：改

6、善對象機種損失工時明細平衡率損失工時(S)治具影響損失工時(S)物料擺放損失工時(S)作業(yè)動作損失工時(S)302KK00550131286302KK0054004661210541511781366818897合計71513836損失工時明細平衡率損失工時(S)影響度累計影響度平衡率損失工時7136.2%36.2%治具影響損失工時5126%62.2%物料擺放損失工時3819.4%81.6%作業(yè)動作損失工時3618.4%100%平衡率損失工時時治具影響響損失工時時物料擺放放損失工時時作業(yè)動作作損失工時時改善對象機種改善前能率(S/臺)平衡率改善(S)治具改善(S)物料擺放改善(S)作業(yè)方法改善

7、(S)改善后目標(S)能率UP率整體能率UP目標302KK00550180-13-10-6-514623%302KK0054067.9-0-4-4-455.921.5%系列120-9-6-3-210020%系列192.5-14-6.5-6-616020%1030134.8-12-6-5-510722%6245200-18-7-8-716020%五、目標標設(shè)定改善項目目改善方案案改善示意意圖預(yù)計節(jié)減減時間平衡率治工具作業(yè)方法法物料擺放放工位削減減治具改善善動作分析析重新規(guī)劃劃-13S-10S-6S-5SUP20%1、我們根據(jù)據(jù)對工程程策劃及及動作分分析的結(jié)結(jié)果,制定了如如下改善善方案.例如:30

8、2KK00550:2、我們用同同樣的方方法對以以下其它它幾個機機種進行行了分析析,最終設(shè)定定出了具具有挑戰(zhàn)戰(zhàn)性的目目標:六、要因因分析生產(chǎn)線工位編排不合理各工程之間時間不平衡多余動作有重新拿取的動作工程編排改善有思考、判斷的動作擺放的高度不合理為什么生產(chǎn)能率低?人治具方法物料雙手未同時作業(yè)一次只拿取一個零件根據(jù)現(xiàn)狀狀分折的的問題點點,從人、治治具、物物料、方方法4個方面進進行要因因分析，繪成魚魚骨圖如如下：工位多有尋找、挑選的動作雙手未同時作業(yè)未按操作順利擺放治工具治工具未放到指定的位置治具擺放影響產(chǎn)品移動治具多伸手取治工具時間長擺放的高度和方向不合理零件擺放亂未按左右手的作業(yè)順利擺放物料左右

9、手擺放物料的位置不對稱零件放置的方向未管理雙手交叉作業(yè)，伸手取產(chǎn)品時間長做好的組合件不能很好的傳遞到下工程作業(yè)順序不合理七、對策策立案與與實施根據(jù)魚骨骨圖所表表示的重重點要因因，我們們制定了了詳細的的對策，并進行行實施：4M要因改善對策實施日擔當人作業(yè)時有思考，判斷，尋找、挑選的動作通過動作分析，去掉不必要的動作2010.02陳志平、韋秀玲有重新拿取的動作一次只拿取或加工一個零件組合個以上的動作，使動作簡單化2010.02莫奎、李婭玲治具治工具未放到指定的位置將治工具放到員工易操作的位置，并按操作的順序擺放2010.02汪少文、宋建平、鐘國躍未按照操作順利擺放治工具擺放高度不合理治具多將多個治

10、具合并為1個治具2010.02鐘國躍物料零件放置的方向未管理重新制作生產(chǎn)線，并按最佳狀態(tài)布置生產(chǎn)線,重新設(shè)計零件盒2010.02汪少文、宋建平、鐘國躍零件擺放的高度不合理未按左右手的原理擺放物料，擺放位置不對稱方法各工程時間不平衡，工程平衡率低減少工位，以現(xiàn)有的確問題點出重新進行工程策劃，安排工位2010.02陳志平、韋秀玲、莫奎、李婭玲、張夢嬌、劉敏生產(chǎn)線工位編排不合理檢查作業(yè)重復(fù)部品配置不合理，交叉取零件時間長-Kyocera:302KK00550七、對策策實施案案例-1單元化產(chǎn)品名稱稱:BASECONVEYINGASSY改善后1人/line2line能率:25臺/人.H改善前3人/lin

11、e1line能率:20臺/人.H減1人-Kyocera:302KK00550治具改改善物料改改善七、對策策實施案案例-1鐵軸成堆堆放置，拿取不不便擺放整齊齊,方便拿取取物料改善善累計12點,節(jié)省6S產(chǎn)品名稱稱:BASECONVEYINGASSY壓5個點，逐逐個壓付付,壓5次新的加壓壓治具,壓1次壓完治具改善善累計5點,節(jié)省11S方法改改善雙手完成成此動作作單手完成成,減少工時時方法改善善累計6點,節(jié)省6S案例一案例二案例三八、成果果確認-Kyocera:302KK00550實績節(jié)省金額=節(jié)儉工時2月3月4月5月合計節(jié)減工時(H)11.388.393.6126319金額($)改善前改善中改善后1

12、1月12月1月2月3月4月5月產(chǎn)量7260366084685246110641019212572工時(H)363183423251464.9416503能率(人.H)20202020.923.824.525產(chǎn)品名稱稱:BASECONVEYINGASSY時間UP率1.改善前后后，能率率狀況：2.改善前后后能率提提高與工工時削減減狀況：3.各問題點點改善后后效果：4.實績節(jié)省省金額：節(jié)儉36SUP25%七、對策策實施案案例-2-Kyocera:302KK00540產(chǎn)品名稱:FRAME EXITLOWER ASSY改善后能率:65臺/人.H改善前能率:53臺/人.H七、對策策實施案案例-2-Kyoc

13、era:302KK00540治具改改善方法改改善產(chǎn)品名稱:FRAME EXITLOWER ASSY物料改改善部品放置置在普通通物料盒盒內(nèi)，拿拿取不方方便原包裝上上線，既既節(jié)省配配膳時間間，又可可以方便便拿取,物料改善善累計4點,節(jié)省4S治具放置置比物料料位置高高，拿取取零件不不方便增高作業(yè)業(yè)臺高度度，將治治具平放放在物料料前，方方便拿取取,累計改善善2點,節(jié)省4S單手作業(yè)業(yè)，效率率低雙手作業(yè)業(yè)，效率率高累計改善善2點,節(jié)省4.6S案例一案例二案例三-Kyocera:302KK00540改善前改善中改善后11月12月1月2月3月4月5月產(chǎn)量5424530483528928116641288895

14、22工時104102158157196208146.5能率52.2525356.959.56265實績節(jié)省金額=節(jié)儉工時*合計節(jié)減工時(H)11.5243533.2104H金額($)產(chǎn)品名稱:FRAME EXITLOWER ASSY八、成果果確認時間UP率1.改善前后后，能率率狀況：2.改善前后后能率提提高與工工時削減減狀況：3.各問題點點改善后后效果：4.實績節(jié)省省金額：節(jié)儉12.6SUP23%產(chǎn)品名稱稱:眼鏡架七、對策策實施案案例-3改善后2人/line能率:35.6臺/人.H改善前4人/line能率:30臺/人.H減少2人產(chǎn)品名稱稱:眼鏡架七、對策策實施案案例-3治具改改善物料&作業(yè)方方

15、法改改善零件放置置在普通通物料盒盒內(nèi)，拿拿取不方方便按照作業(yè)業(yè)順序，重新設(shè)設(shè)置零件件放置區(qū)區(qū)域，制制作適合合的零件件盒,累計改善善11點,節(jié)省8S壓PIN治具組立治治具組立治治具將3個治具合合并為1個治具減少產(chǎn)品品放置到到治具上上的時間間,累計改善善4點,節(jié)省4S案例一案例二八、成果果確認改善前改善中改善后產(chǎn)量18813183902004913650179341848911171工時630613668.3455537528314能率29.930303033.53535.6實績節(jié)省金額=節(jié)儉工時*合計節(jié)減工時(H)60.888.358.3207H金額($)產(chǎn)品名稱稱:眼鏡架時間UP率1.改善前后

16、后，能率率狀況：2.改善前后后能率提提高與工工時削減減狀況：3.各問題點點改善后后效果：4.實績節(jié)省省金額：節(jié)儉19SUP19%改善后改善后（3人）產(chǎn)品名稱稱:儲物盒七、對策策實施案案例-4改善后3人/line能率:23臺/人.H改善前4人/line能率:18.7臺/人.H減少1人根據(jù)作業(yè)業(yè)順序及及操作方方便性擺擺放，減減少零件件拿取的的時間,累計改善善18點,節(jié)省7S合并為1個固定治治具，減減少1次放置時時間,累計改善善5點,節(jié)省9S產(chǎn)品組立立完后，直接在在治具上上貼付，減少拿拿取時間間,累計改善善7點,節(jié)省10S治具改改善物料改改善2個固定治治具，放放置2次零件平面面放置產(chǎn)品名稱稱:儲物盒

17、七、對策策實施案案例-4方法改改善手拿產(chǎn)品品貼付案例一案例二案例三改善前改善中改善后產(chǎn)量16435145621456210936149881609410207工時879779779585801770443能率18.718.718.718.718.720.923實績節(jié)省金額=節(jié)儉工時*2.31$合計節(jié)減工時(H)90.6102.8193H金額($)-:ZA90系列產(chǎn)品名稱稱:儲物盒八、成果果確認時間UP率1.改善前后后，能率率狀況：2.改善前后后能率提提高與工工時削減減狀況：3.各問題點點改善后后效果：4.實績節(jié)省省金額：節(jié)儉36.5SUP23%-030系列產(chǎn)品名稱稱:PFROLLERHOLDE

18、RASSY PR七、對策策實施案案例-5改善后2人/line2line能率:35臺/人.H改善前5人/line1line能率:27.6臺/人.H減少1人配膳時不不影響作作業(yè),累計改善善22點節(jié)省4S將2個治具合合并為1個治具，減少放放置產(chǎn)品品的時間間,累計改善善4點,節(jié)省8S設(shè)置獨立立的前加加工作業(yè)業(yè)臺，由由配膳人人員完成成，減少少影響產(chǎn)產(chǎn)品移動動的時間間,累計改善善5點,節(jié)省4S治具改改善-1030系列產(chǎn)品名稱稱:PFROLLERHOLDERASSY PR七、對策策實施案案例-5物料改改善方法改改善治具1:安裝滾輪輪治具2:安裝E型環(huán)零件放置置在桌面面，配膳膳時影響響作業(yè)治具大，放置在在作業(yè)

19、臺臺上，影影響產(chǎn)品品的移動動案例一案例二案例三改善前改善中改善后產(chǎn)量27308255283386416320283512323225740工時989.492512275911005726735能率27.627.627.627.628.23235實績節(jié)省金額=節(jié)儉工時*2.31$合計節(jié)減工時(H)22.2115.7197.6336H金額($)-系列產(chǎn)品名稱稱:PFROLLERHOLDERASSY PR八、成果果確認時間UP率1.改善前后后，能率率狀況：2.改善前后后能率提提高與工工時削減減狀況：3.各問題點點改善后后效果：4.實績節(jié)省省金額：節(jié)儉16SUP27%-5系列單元化單元化產(chǎn)品名稱:TO

20、P COVERASSY七、對策策實施案案例-6改善后1人/line能率:21.1臺/人.H改善前3人/line能率:18.7臺/人.H系列產(chǎn)品感測測螺絲數(shù)量量設(shè)定產(chǎn)品名稱:TOP COVERASSY七、對策策實施案案例-6治具改改善物料改改善方法改改善治具太大大，組立立前端時時不便治具可旋旋轉(zhuǎn)，方方便作業(yè)業(yè),累計改善善4點,節(jié)省3S零件用舊舊的配膳膳盒放置置桌面，拿取不不方便，影響產(chǎn)產(chǎn)品移動動在治具周周圍，按按作業(yè)順順序及方方便性，布置零零件盒，減少時時間,累計改善善24點,節(jié)省3S普通的電電批，螺螺絲員數(shù)數(shù)管理防欠品電電批，保保證品質(zhì)質(zhì),累計改善善7點,節(jié)省5S案例一案例二案例三八、成果果確認-F6245改善前改善中改善后產(chǎn)量4408267039721680392840082554工時23614321290250209121能率18.718.718.718.715.719.221.1實績節(jié)省金額=節(jié)儉工時*2.31$合計節(jié)減工時(H)5.315.620.9H金額($)產(chǎn)品名稱:TOP COVERASSY1.改善前后后，能率率狀況：2.能率提高高與工時時削減狀狀況：3.各問題點點改善后后效果：4.實績節(jié)省省金額：節(jié)儉23SUP13%九、成果果穩(wěn)定1:ZA90ZA76KYOCERA:302KK00540KYOCERA:302KK005501030:6245