雙金屬復(fù)合管的施工焊接技術(shù)

。第28卷第6期2010年12月

天 然 氣 與 石 油NaturalGasAndOil

Vol.28,No.6Dec.2010雙金屬復(fù)合管的施工焊接技術(shù)許愛華,院振剛,楊光,張靖,張鯤鵬,朱力揮(中國石油塔里木油田公司,新疆庫爾勒841000)摘要:結(jié)合西氣東輸主力氣源地新疆油氣田雙金屬復(fù)合管的成功應(yīng)用實(shí)例,介紹了雙金屬復(fù)合管的施工及焊接技術(shù),該技術(shù)綜合采用了特殊的坡口形式、焊接工序、焊接方法、焊接材料等工藝方法,解決了焊接難題,提出了常見缺陷的消減措施,為后續(xù)復(fù)合管在酸性高壓腐蝕介質(zhì)條件下的推廣應(yīng)用及施工提供技術(shù)參考。關(guān)鍵詞:雙金屬;復(fù)合管;復(fù)合管焊接;復(fù)合管工藝評(píng)定文章編號(hào):1006-5539(2010)06-0022-07文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:B項(xiàng)目背景在石油天然氣田開發(fā)中 ,各種酸性有害介質(zhì)的腐蝕問題是困擾許多油氣田開發(fā)的一項(xiàng)難題,西氣東輸工程主力氣源主要來自于新疆塔里木氣區(qū)的牙哈凝析氣田、克拉2氣田、英買力凝析氣田群、迪那2氣田等,而這些氣田都不同程度的含有-CO、Cl2等腐蝕介質(zhì),傳統(tǒng)上解決這一難題的方法通常有兩種:一是為了降低建設(shè)成本,采用碳鋼或低合金鋼管加緩蝕劑、脫水等方式減緩腐蝕速率,這種方法容易造成意外腐蝕、維護(hù)工作量大、隱性成本較高;二是采用純不銹鋼材料,這種方法投資大,目前只能依賴進(jìn)口,如克拉2氣田集氣管線選用進(jìn)口22Cr鋼管。近年來,國內(nèi)外逐漸采用雙金屬復(fù)合管替代傳統(tǒng)材料和不銹鋼,節(jié)約投資并提高了油氣田運(yùn)營的安全穩(wěn)定性;牙哈凝析氣田的改造中率先采用了雙金屬復(fù)合管[1～2],并在迪那2氣田的建設(shè)中得到了大規(guī)模的推廣應(yīng)用,填補(bǔ)了國內(nèi)復(fù)合管應(yīng)用于高壓酸性氣田的空白牙哈氣田集輸工程和集中處理廠于 2000年建成,是西氣東輸?shù)闹髁庠?單井原料氣中,Cl-含量為115900mg/L,CO2含量為0.5%～1%,產(chǎn)生0.25MPa分壓,工程建設(shè)時(shí)選用的是20#鋼管,設(shè)計(jì)壓力為30MPa,從2003年開始出現(xiàn)管道腐蝕穿孔,

到2005年發(fā)生管道爆裂30多次,嚴(yán)重影響油氣田的正常運(yùn)轉(zhuǎn),最后工程技術(shù)人員經(jīng)過論證,嘗試采用雙金屬復(fù)合管(316L+20#)代替20#[3],2008年檢修時(shí),工程技術(shù)人員取復(fù)合管管段試樣,結(jié)果顯示表面光亮未見點(diǎn)蝕。迪那2氣田是目前國內(nèi)陸上最大的凝析氣田,于2009年6月30日建成并順利投產(chǎn),氣田水中Cl-含量最高為59000mg/L,存在點(diǎn)蝕和氯化物應(yīng)力腐蝕。CO2含量0.35%,地面部分CO2分壓為0.046MPa、溫度達(dá)到29.46～64.95℃,處于CO2和Cl-腐蝕加劇的敏感區(qū)域內(nèi),在20km集輸計(jì)量管道和15km單井支線的建設(shè)中,大規(guī)模采用了材質(zhì)為L245+316L的復(fù)合管,其316L襯層厚度為2mm,管道直徑為114mm和168mm,很好地解決了-Cl、CO2造成的腐蝕穿孔問題,并節(jié)省了大量投資。2 焊接難題雙金屬復(fù)合管以碳素鋼管或合金鋼管為基管,在其內(nèi)表面覆襯一定厚度(一般為2～3mm)的不銹鋼、鈦合金、銅、鋁等耐蝕合金屬制造的復(fù)合管,這種特殊的結(jié)構(gòu)形式,使其兼顧碳鋼的耐壓性和不銹鋼的耐蝕性以及相對(duì)不銹鋼價(jià)格低廉的特點(diǎn),其突出的性價(jià)比和耐蝕性能,使它在石油及天然氣工業(yè)、供水工程、化學(xué)工業(yè)等行業(yè)具有廣泛的應(yīng)用前景。收稿日期:2010-08-02作者簡介:許愛華(1981-),男,河南周口人,學(xué)士,主要從事油田基本建設(shè)和項(xiàng)目管理工作 。第28卷第6期

許愛華,等:雙金屬復(fù)合管的施工焊接技術(shù)23但是該材料焊接有許多技術(shù)特點(diǎn),工藝參數(shù)和現(xiàn)場措施對(duì)接頭的組織和性能有很大影響,由于生產(chǎn)工藝的限制,目前國內(nèi)主要采用“金屬管道爆燃加襯技術(shù)”或者液壓復(fù)合技術(shù),其基層和襯層間的結(jié)合完全是機(jī)械結(jié)合,未達(dá)到冶金結(jié)合,基層和襯層間會(huì)有一定的縫隙,其特殊的結(jié)構(gòu)形式導(dǎo)致焊接時(shí)層間未熔合或夾渣、主要合金元素易燒損、熔池金屬塌陷形成焊瘤、焊縫背面氧化成型不良、焊縫周圍碳原子遷移影響防腐效果等焊接缺陷,并且目前國內(nèi)無法生產(chǎn)復(fù)合管的彎頭,必然存在兩種鋼或多種鋼的焊接,因此解決復(fù)合管的焊接難題是其大規(guī)模推廣應(yīng)用的關(guān)鍵。工程技術(shù)人員與四川焊培中心技術(shù)人員經(jīng)過大量的科研試驗(yàn)和技術(shù)攻關(guān),充分地分析了異種金屬焊接上帶來的強(qiáng)度、塑性和韌性,以及主要合金元素?zé)龘p和稀釋、焊縫區(qū)域碳原子遷移等難題,摸索出一整套復(fù)合管的焊接技術(shù)。該技術(shù)創(chuàng)新的采用了特殊的坡口形式、先封焊后根焊的焊接工序、預(yù)焊定位塊保證對(duì)口間隙的焊接方法、藥芯焊絲材料、氣體保護(hù)等,解決了焊接技術(shù)難題,并提出了常見缺陷的消減措施,為后續(xù)復(fù)合管的施工提供技術(shù)參考。復(fù)合管坡口1坡口接頭形式坡口的接頭形式對(duì)焊接工藝評(píng)定影響很大,由于國內(nèi)復(fù)合管采用的生產(chǎn)形式,無論是爆炸復(fù)合還是液壓復(fù)合,都屬于機(jī)械式復(fù)合,基層和襯層未達(dá)到原子或分子間的結(jié)合,它們之間有一定的間隙,如果采用常規(guī)的坡口形式(見圖1)焊接,焊縫區(qū)域易造[4]成“滲碳”,且在襯層和基層的間隙交界處出現(xiàn)裂紋,工程技術(shù)人員認(rèn)真摸索,設(shè)計(jì)出了如圖2所示的坡口形式,襯層突出2～3mm,其優(yōu)點(diǎn)為:a.便于采用封焊焊道進(jìn)行襯層的固定,減少焊接組對(duì)的錯(cuò)邊量;b.襯層突出的部分使碳鋼到根焊焊縫距離加長,可以降低“滲碳”對(duì)復(fù)合管焊接接頭防腐性能的影響[5]。

圖1 傳統(tǒng)的接頭坡口形式圖2 創(chuàng)新的接頭坡口形式條件,由于地理?xiàng)l件限制和返修需要,采用了便攜式旋轉(zhuǎn)坡口機(jī)進(jìn)行加工坡口,該設(shè)備簡單便攜易操作,加工坡口時(shí),該設(shè)備一端伸入管口內(nèi)部,靠支腿外撐固定在管口處,通電后,管子不動(dòng),僅刀頭旋轉(zhuǎn)就可加工成需要的坡口,克服了車床的地理?xiàng)l件限制和費(fèi)工費(fèi)時(shí)的缺點(diǎn) 。焊接工序復(fù)合管的焊接不同于復(fù)合板的焊接,傳統(tǒng)的復(fù)合板可以先焊基層,再焊過渡層,見圖3。復(fù)合管由于受管徑的影響,只能先進(jìn)行襯層對(duì)接焊,再焊過渡層,最后進(jìn)行基層的焊接。在施工中發(fā)現(xiàn),由于管材橢圓度的影響,襯層的厚度一般在2～3mm,組對(duì)十分困難,此外若焊把的位置和力度控制不好,往往造成襯層燒穿,于是確定了先進(jìn)行封焊再進(jìn)行根焊的焊接工序,見圖4～5,同時(shí)為避免電流過大而將2mm不銹鋼層燒穿,施工時(shí)電弧弧柱中心盡量靠向基層金屬,以熔化基層金屬為主,見圖6。實(shí)踐證明封焊后的焊接接頭,減少了組對(duì)的錯(cuò)邊量,解決了襯層和基層鋼管的相對(duì)位移問題,同時(shí)也解決了襯層金屬熱導(dǎo)率小、焊接熱量傳輸速度慢和途徑單一等問題,避免了焊縫過熱而造成焊接困難、焊后成型差2坡口加工方法為了保證接頭質(zhì)量和尺寸上的要求,復(fù)合管和不銹鋼的接頭須采用機(jī)械加工工藝 ,可在車床加工 ,也可用便攜式旋轉(zhuǎn)坡口刀進(jìn)行加工 ,根據(jù)現(xiàn)場施工

圖3 復(fù)合板焊接工序24天然氣與石油2010年和主要合金元素過量燒損等現(xiàn)象的發(fā)生;也避免了直接在接頭坡口處產(chǎn)生未熔合和焊接裂紋等缺陷,6氣體保護(hù)為焊接的順利進(jìn)行提供了便利 。圖4 一般焊接工序圖5 創(chuàng)新焊接工序

選用鎢極氬弧焊作為根焊和封焊的焊接方法,自然應(yīng)采用氬氣作為保護(hù)氣體,同時(shí)對(duì)于316L這類合金含量高的金屬,為避免Cr、Ni等元素?zé)龘p和氧化,須采用氬氣等惰性氣體進(jìn)行焊縫背面保護(hù),保護(hù)氣體采用含量不低于99.99%的氬氣。工程技術(shù)人員根據(jù)管徑的大小,制作了特殊的封焊和根焊氣體內(nèi)保護(hù)工裝,見圖7～8,根焊前先將背面氣體保護(hù)裝置裝入坡口內(nèi),一端用鐵絲拴牢以便焊接完成后將保護(hù)工裝牽出管外,坡口處采用膠帶密封,只在坡口12點(diǎn)鐘位置留一個(gè)排氣孔,并用測氧儀檢測背面保護(hù)氣體區(qū)域的純度,若氣體不純或保護(hù)氣體流量不夠,易造成熔池金屬塌陷形成焊瘤,以及焊縫內(nèi)表面氧化或成型不良,見圖9。圖7 根焊氣體內(nèi)保護(hù)工裝圖6 封焊示意圖焊接方法由于復(fù)合管特殊的結(jié)構(gòu)形式,2～3mm的襯層對(duì)接時(shí)不易操作,故選鎢極氬弧焊作為封焊和根焊的焊接方法,與其它焊接方法相比,盡管焊接速度較圖8封焊氣體內(nèi)保護(hù)工裝慢,但它是打底焊的理想方法,適用于各種坡口的打底焊。鎢極氬弧焊能清晰的觀察到焊接熔池和熔透情況,易于實(shí)現(xiàn)單面焊雙面成形。且鎢極氬弧焊背面無熔渣,對(duì)保護(hù)管內(nèi)清潔極有利。同時(shí)這種焊接7焊材選擇方法熔合比較小,對(duì)異種鋼的焊接來說控制焊縫的2氣田雙金屬復(fù)合管工組織和成分十分有益。四川焊培中心在做迪那藝評(píng)定前,選取了多種材料進(jìn)行試驗(yàn)和分析,先后選打底焊工序完成后,為普通碳鋼之間的焊接,如取了國產(chǎn)E309MoL-16焊條、E316L-16焊條、進(jìn)圖5中第3道至第n道工序。為提高焊接速度,解口瑞典Avesta公司生產(chǎn)的E309MoL-17焊條以及決焊道寬導(dǎo)致的鎢極氬弧焊速度慢問題,經(jīng)焊接工臺(tái)灣的天泰(海外)公司生產(chǎn)的ER309MoL焊絲,在藝評(píng)定,確定了焊條電弧焊作為復(fù)合管基層的焊接進(jìn)行焊接試驗(yàn)及實(shí)驗(yàn)室相關(guān)腐蝕試驗(yàn),結(jié)果均不理方法。想。第28卷第6期

許愛華,等:雙金屬復(fù)合管的施工焊接技術(shù)25圖9 焊縫成型不良最后選取了天泰公司生產(chǎn)的直徑為 2.2mm,型號(hào)為 TGFA- 309L藥芯TIG焊絲,并采用鎢極氬弧

焊且背面氬氣保護(hù)的方法進(jìn)行封焊,這種藥芯焊絲在焊接時(shí)產(chǎn)生的藥皮阻斷了復(fù)合管襯層和不銹鋼夾層中的空氣以及外部的空氣氧化,且焊接作業(yè)時(shí)電弧柔軟、幾乎沒有飛濺,焊道外觀平坦而美觀,避免了實(shí)芯焊絲的飛濺大、成形差、電弧硬等缺陷,滿足本次工藝評(píng)定的需要。在根焊時(shí)選取了天泰公司生產(chǎn)的 TGS-309MoL不銹鋼焊絲 ,并在焊縫背面采用氬氣保護(hù) ,焊縫實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示 :各項(xiàng)性能指標(biāo)都滿足要求 ,720h的氯化物腐蝕實(shí)驗(yàn)結(jié)果合格 。另外,又選取了TGS-309MoL和CHE427作為過渡焊和填充蓋面焊接材料。各種焊接材料的化學(xué)成分見表1。表1焊接材料(熔敷金屬)化學(xué)成分焊材焊材牌號(hào)CSiMnPSCrNiCuMo封焊焊絲TGFA-309L0.0180.411.280.0250.00823.6213.590.190.12根焊焊絲TGS-316L0.0170.571.680.0290.00118.411.40.262.22過度焊焊絲TGS-309MoL0.0180.431.730.0240.00924.113.10.062.24填充蓋面焊絲CHE4270.0710.560.940.0190.0080.0720.0300.0340.001分、油脂和鐵銹等易產(chǎn)生氣孔和裂紋的雜質(zhì);使用專8焊接工藝參數(shù)用的砂輪片進(jìn)行焊道清理,不得使用鋼絲輪(刷)清理焊道,焊接工藝參數(shù)見表2。焊前用丙酮清洗坡口及其兩側(cè)20mm內(nèi)的水表2316L+L245復(fù)合管焊接工藝(主線路)焊接工藝參數(shù)焊條焊條電流電壓電流氣體流量平均焊熱輸入層間-1序號(hào)焊道名牌號(hào)規(guī)格極性/V/A焊接時(shí)間/L·min接速度-1/kJ·mm-1溫度正面背面/cm·min/℃封1封焊TGFA-309L2.2DC-11～1278～846分5秒8～914～158.70.59～0.70/封2封焊TGFA-309L2.2DC-10～1177～785分32秒8～914～159.50.48～0.54/1根焊TGS-316L2.0DC-9～1090～1006分50秒8～913～147.70.63～0.78<1002過渡焊TGS-309MoL2.4DC-11～1295～11013分11秒9～1015～164.01.57～1.98<1003填充焊CHE4273.2DC+22～2490～918分17秒/6～76.41.87-2.06<1004填充焊CHE4273.2+23～25101～10210分33秒/8～95.02.79～3.06<100DC5蓋面焊CHE4273.2DC+22～25101～10212分4秒//4.43.05～3.50<100表3焊件焊接接頭的力學(xué)性能試驗(yàn)工藝評(píng)定試驗(yàn)1力學(xué)性能試驗(yàn)本工藝按 GB228-2002、GB/T229-1994和SY/T4103-2006對(duì)焊口進(jìn)行試驗(yàn)和評(píng)定 。所有焊口均經(jīng)外觀檢查 、磁粉探傷合格 。進(jìn)行了拉伸 、彎曲、沖擊和刻槽錘斷試驗(yàn) ,試驗(yàn)結(jié)果均合格 ,硬度試驗(yàn)數(shù)據(jù)見表 3。

試驗(yàn)項(xiàng)目實(shí)驗(yàn)結(jié)果抗拉強(qiáng)度/MPa500MPa彎曲180°試驗(yàn)面彎與背彎合格-1焊縫平均33.3J、熔合線平均83V型沖擊/AKV·JJ、斷口缺陷未見/合格刻槽錘斷實(shí)驗(yàn)斷面未見缺陷2晶間腐蝕在腐蝕介質(zhì)作用下,起源于金屬表面沿晶界深入金屬內(nèi)部的腐蝕,它是一種局部性腐蝕。本工藝26天然氣與石油2010年評(píng)定在沸騰的GB/T4334.5-2000硫酸-硫酸銅腐蝕溶液中浸泡24h后,將送檢的Υ168.3×(10+2)(L245NB+316L)雙金屬復(fù)合管對(duì)焊焊接接頭316L內(nèi)襯層試件(內(nèi)表面受拉應(yīng)力)彎曲成U型,在10倍放大鏡下觀察,試件均未見裂紋。3抗Cl-應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)應(yīng)力腐蝕斷裂是指在一定靜拉伸應(yīng)力(焊接殘余應(yīng)力、冷加工或熱加工的殘余應(yīng)力)和在一定環(huán)境條件下(如含高濃度的Cl-、H22的特圖10缺欠焊縫電鏡照片S、CO環(huán)境)定電化學(xué)介質(zhì)的共同作用下,因陽極溶解過程引起的斷裂。本次實(shí)驗(yàn)主要是模擬現(xiàn)場油氣酸性及壓力條件,進(jìn)行720h試驗(yàn),試驗(yàn)數(shù)據(jù)及結(jié)果見表4。表4抗Cl-應(yīng)力腐蝕實(shí)驗(yàn)條件試驗(yàn)結(jié)論試驗(yàn)壓力/MPa:P總=15316不銹鋼與雙金屬復(fù)合管PCO2=0.05焊接試樣耐氯離子應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)溫度/℃:60開裂檢測結(jié)果完好,無裂紋產(chǎn)生溶液介質(zhì):Cl-濃度為59g/L水溶液執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn):GB/T10126-2002圖11合格焊縫電鏡照片試驗(yàn)周期/h:720預(yù)熱和層間溫度不銹鋼由 于合金含量高和加熱后金相發(fā)生變化,對(duì)合金成分和組織有著重要的影響,所以一般不提倡進(jìn)行預(yù)熱[6]。在復(fù)合管組對(duì)焊接初期,不合格焊縫RT底片顯示封焊位置有一條很細(xì)的黑線,評(píng)片定性為“封焊未熔合”。RT射線一次合格率曾一度低于60%。為分析缺欠產(chǎn)生的原因 ,我們將環(huán)焊縫切下 ,送到西安某實(shí)驗(yàn)機(jī)構(gòu)進(jìn)行了焊縫橫斷面的電鏡照相 ,最終我們判斷缺欠產(chǎn)生的原因是 :由于基管和覆層的間隙過大 ,而造成的封焊收縮溝 。電鏡照片見圖～11?；谝陨系膶?shí)驗(yàn)結(jié)果以及理論分析 ,發(fā)現(xiàn)氣孔的形成多是夾層中的氣體受熱膨脹所致 ,通過查閱資料,在原有焊接工藝的基礎(chǔ)上增加火焰預(yù)熱工序,預(yù)熱溫度控制在100～150℃,火焰預(yù)熱的過程盡量使火焰對(duì)著碳鋼部分加熱。在環(huán)境溫度較低的情況下,預(yù)熱溫度應(yīng)盡量取上限,且封焊、根焊、過渡焊間隔時(shí)間要短,但是焊接溫度下降較慢,增加了碳的活

性,使碳在組織間滲透率加速,降低抗腐蝕能力,所以要求層間溫度嚴(yán)格控制在150℃以下,以減少“滲碳”的數(shù)量,經(jīng)過現(xiàn)場實(shí)際施工,消除了一次性焊接缺陷。組焊定位塊為了更好的保證坡口組對(duì)間隙均勻 ,施工現(xiàn)場專門加工了定位塊 ,組對(duì)根焊前 ,分別在管子 3、6、9、12點(diǎn)鐘方向?qū)⒍ㄎ粔K焊接在基層上 ,其材質(zhì)與基層材質(zhì)相同,一方面可以保證間隙;另一方面保證根焊時(shí)不移位,見圖12所示:a.對(duì)于壁厚較薄 、直徑較小的管子 ,采用能放進(jìn)坡口的圓棒 ,長度適度;b.對(duì)于管壁較厚的管子 ,采用截面為等腰梯形的定位塊,長度適度。本工程復(fù)合管規(guī)格為 Υ168×10+2mm(基層厚度 10mm、襯層厚度2mm)和 Υ114.3×8+2mm,選擇用 10mm厚Q235鋼板制作 成長度為 15mm,下底為 23mm的梯形定位塊 ,見圖12所示。第28卷第6期

許愛華,等:雙金屬復(fù)合管的施工焊接技術(shù)27液膜,Si、Nb等也可形成易溶共晶,這樣焊縫和熱影響區(qū)都有可能產(chǎn)生熱裂紋,工程技術(shù)人員通過實(shí)驗(yàn)證明焊前預(yù)熱是減少熱裂紋的有效措施 。3電磁性不銹鋼和碳鋼一種無磁性 ,一種有磁性 ,造成焊接電弧磁偏吹 ,焊后焊縫成型較差 ,焊接時(shí)利用電磁感應(yīng)原理,只需將電焊的導(dǎo)線纏繞到管道上 3到5圈即可,若感覺電弧磁偏吹更強(qiáng) ,則將線圈反向纏繞即可消除磁偏吹 。圖12 梯形定位塊尺寸和組焊示意圖

4施焊環(huán)境本工藝要求施焊環(huán)境溫度≥5℃,濕度≤90%RH,環(huán)境風(fēng)速氬弧焊時(shí)≤2m/s,焊條電弧焊時(shí)≤512其它影響異種鋼焊接性的因素m/s。此外,根據(jù)新疆特殊的地理環(huán)境,晝夜溫差大,風(fēng)沙天氣較多,因此一般采取防風(fēng)棚措施并選擇中12.1熱導(dǎo)率午時(shí)刻氣溫較高時(shí)進(jìn)行焊接作業(yè)。由于襯層金屬導(dǎo)熱率小,根焊時(shí)熔池前部不允許出現(xiàn)熔孔,以防止造成熔池金屬塌陷形成焊瘤。13常見缺陷以及處理措施12.2線膨脹系數(shù)迪那2氣田雙金屬復(fù)合管施工之初,根據(jù)現(xiàn)場由于不銹鋼和碳鋼這兩種材料的線膨脹系數(shù)相無損檢測結(jié)果,焊接一次合格率很低,工程技術(shù)人員差近5×10-6/℃,焊接時(shí)熱膨脹的量和冷卻時(shí)收縮對(duì)缺陷部位進(jìn)行解剖,發(fā)現(xiàn)常見的缺陷主要有根部的量差別很大,都會(huì)在接頭處產(chǎn)生焊接殘余應(yīng)力,方內(nèi)凹、根部未焊透、氣孔、層間未熔合和夾渣等,通過向性極強(qiáng)的焊縫柱狀晶組織,導(dǎo)致有害雜質(zhì)及晶間仔細(xì)摸索,找到了消除缺陷的辦法,見表5,使復(fù)合液態(tài)夾層的形成,產(chǎn)生凝固裂紋,母材及焊縫的合金管的焊接一次合格率提高到95%以上,為復(fù)合管的組成比較復(fù)雜,不僅S、P、Sn、Sb等雜質(zhì)可形成易溶大規(guī)模推廣應(yīng)用積累了豐富的現(xiàn)場施工經(jīng)驗(yàn)。表5 常見缺陷以及處理措施缺陷形式 缺陷原因根部內(nèi)凹 a.焊工操作不當(dāng) ,焊絲未送到位 ,焊絲熔化量不夠;b.管道組對(duì)間隙過大,熔化金屬由于重力的作用產(chǎn)生下墜,造成內(nèi)凹;c.電磁場引起的磁偏吹,導(dǎo)致結(jié)晶條件改變。

解決方法應(yīng)停止焊接,隨后調(diào)整組對(duì)間隙,改變地線與管道的接觸部位和放置情況根部未焊透a.焊接電流過小或電弧過長,電弧挺度和穿透力變小,根部未熔化;適當(dāng)加大焊接電流,減小電弧長b.組對(duì)間隙過小,電弧不易穿透;c.電磁場引起的磁偏吹。度以及適當(dāng)加大組對(duì)間隙氣孔當(dāng)為鎢極氬弧焊焊接時(shí):a.保護(hù)氣體流量不均、過小;b.環(huán)境風(fēng)速過做好防風(fēng)抗沙的準(zhǔn)備,檢查保護(hù)大,致使空氣進(jìn)入到熔池里。氣體的純度,認(rèn)真烘烤焊條和改當(dāng)為焊條電弧焊時(shí):a.焊條受潮,或烘烤未達(dá)標(biāo);b.焊接電弧過長,進(jìn)焊接操作方法電弧保護(hù)熔池的效果變差;c.焊渣結(jié)晶速度慢,保護(hù)熔池效果差;d.引弧或?；〔划?dāng)。層間未熔合和夾渣a.電流較小或是電弧過長,以及操作不當(dāng),造成