遙控器后蓋注塑模具設計

遙控器后蓋注塑模具設計

一、工藝分析名稱：遙控器后蓋材料：ABS；壁厚：1.5mm；材料收縮率：0.5%；表面：光潔無毛刺、無縮痕；模具結構設計要求：一模兩腔，合理布置；模具能夠實現(xiàn)制件全自動脫模方式要求；塑件尺寸如圖所示二、型腔排列方式及分型面設置模具采用一模兩腔，分型面選擇在塑件的最大分型面上，塑件外表面光滑，同時外側抽型容易，而且塑件脫模方便。如果分型面選擇在其他位置，會在分型面處留下痕跡，則會影響塑件表面的質量，同時會使側向抽芯困難。

三、模流分析數(shù)據(jù)的建立將UG中建立的工程文件的三維模型數(shù)據(jù)以IGES格式導入到項目中，劃分網(wǎng)格后得。四、澆注系統(tǒng)的設計

4.1主流道的設計為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐度取2°，內壁表面粗糙度Ra值取0.4um。主流道襯套采用可拆卸更換的澆口套，澆口套為推薦尺寸的常用澆口套，為了能與注射機的定位部分配合，采用外加定位圈的方式，這樣不僅減小了澆口套的總體尺寸，還避免了澆口套在使用中磨損

4.2分流道的設計

分流道的長度因盡可能的短，且彎折少，以便減少壓力和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。根據(jù)分流道長度的設計參數(shù)尺寸，L1=6—10mm，取8mm，L2=3—6mm，取3mm。4.3交口的設計

為了保證塑件的表面質量，避免明顯的接觸點，所以選擇潛伏式澆口。潛伏式澆口又稱剪切澆口，由點澆口變異而來。這種澆口的分流道位于模具的分型面上，而澆口卻斜向開設在模具的隱蔽處，塑料熔體通過型腔的側面或推桿的端部注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡影響塑件的表面質量及美觀效果，本副模具的澆口開設在型腔的內表面。

注射成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中脫出的機構稱為推出機構。推出機構的設計要求：

(1)設計推出機構時應盡量使塑件留于動模一側

(2)塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞

(3)不損壞塑件的外觀質量

(4)合模時應使推出機構正確復位

(5)推出機構應動作可靠

本設計中的頂出機構采用圓柱型頂桿,推出機構形式簡單，采用推桿推出。每個塑料制品由10根頂桿推出，共20根。五、推出機構的設計六、成型零件的設計

模具的成型尺寸是指型腔上直接用來成型塑件部位的尺寸，主要有型芯和型腔的徑向尺寸，型芯和型腔的深度和高度尺寸，中心距尺寸等。在設計模具時必須根據(jù)制品的尺寸和精度要求來確定成型零件的相應的尺寸和精度等級，給出正確的公差值。該制件的未注公差尺寸精度要求不高，故ABS的塑件未注公差等級為MT5。型腔：型芯：成型零件成型尺寸由下面公式計算：型腔徑向尺寸型芯徑向尺寸型腔深度型芯高度位置尺寸七、冷卻及排氣系統(tǒng)的設計

在對冷卻系統(tǒng)做計算之前，需要對某些數(shù)據(jù)取值，以便對以后的計算作出估算；取閉模時間3S，開模時間3S，頂出時間2S，冷卻時間30S，保壓時間20S，總周期為60S。在大多數(shù)情況下可利用模具分型面或模具零件間的配合間隙自然地排氣，這時可不另設排氣槽。間隙值應根據(jù)塑料流動性而定，通常以不產(chǎn)生溢出料為限。八、側向