精益管理-整體設(shè)備效率(OEE)課件

新冶鋼精益管理轉(zhuǎn)型2014年3月13日機密和專有未經(jīng)麥肯錫許可,任何對此資料的使用嚴格禁止整體設(shè)備效率（OEE）新冶鋼精益管理轉(zhuǎn)型2014年3月13日機密和專有整體設(shè)備效率目錄定義和意義計算方法減少損失其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和意義目的定義顯示機器和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)務(wù)目標的實現(xiàn)OEE是3個百分比系數(shù)相乘得出的可用性機器的運作時間與預(yù)定生產(chǎn)時間的比例X性能機器在一定時期內(nèi)的實際產(chǎn)出與預(yù)定/理論產(chǎn)出的比例X質(zhì)量在一段時期，機器所生產(chǎn)的「質(zhì)量合格」產(chǎn)品與總產(chǎn)品數(shù)量的比例何謂設(shè)備整體效率（OEE）？目的定義顯示機器和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)OEE收益的增加會提高營運業(yè)績初次檢驗合格率退貨(廢品、返工）業(yè)績指標影響產(chǎn)生影響的原因通過自動化（Jidoka）增加成品率交貨周期客戶按時交貨(交貨數(shù)量、質(zhì)量和交貨時間及時準確)可靠、快捷的生產(chǎn)率閑置時間和廢品率的減少可以確保生產(chǎn)計劃的按時執(zhí)行庫存生產(chǎn)率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時間縮短，有更多時間利用資源創(chuàng)造附加值釋出潛在產(chǎn)能質(zhì)量表現(xiàn)交貨表現(xiàn)成本OEE的提高會對業(yè)務(wù)業(yè)績產(chǎn)生極大影響OEE收益的增加會提高營運業(yè)績初次檢驗合格率業(yè)績指標影響產(chǎn)生目錄定義和效果計算方法詳細的粗略的減少虧損其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果廢品返工可用性性能質(zhì)量閑置損失速度損失質(zhì)量損失故障或停機設(shè)置時間(換模時間)小停機速度損失造成機器效能降低的六種損失廢品返工可用性性能質(zhì)量閑置損失速度損失質(zhì)量損失故障或停機設(shè)置可用性性能質(zhì)量凈操作時間運作時間480分鐘360分鐘=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%總操作時間=510分鐘A凈操作時間=480分鐘無計劃生產(chǎn)B運行時間=360分鐘閑置損失C目標產(chǎn)出=1,080零件D實際產(chǎn)出=

648零件瑕疵品損失E實際產(chǎn)出=648零件F合格產(chǎn)品=518零件速度損失目標產(chǎn)出實際產(chǎn)出1,080parts638parts=0.60實際產(chǎn)出實際產(chǎn)出–廢品648零件648–130零件=0.80=====詳細的OEE計算方法=可用性性能質(zhì)量凈操作時間運作時間480分鐘360分鐘總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比返工實際OEE的49%詳細計算OEE的基本例子不計名客戶實例總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小速度損失運作時間廢品OEE=可能生產(chǎn)1實際生產(chǎn)480零件300零件=62.5%=計劃時間故障換模暫時停機速度損失廢品返工OEE詳細計算中包括需解釋的差距100在一定時間之內(nèi):較簡單的OEE計算方法1 根據(jù)理論生產(chǎn)效率用概略的方法

計算得出OEE=可能生產(chǎn)1實際生產(chǎn)480零件300零件=62目錄定義和效果計算方法減少虧損計劃閑置時間換模故障小停機速度損失廢品返工其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際OEE的49%有必要減少計劃停機時間，從而提高可用時間總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少計劃停機時間的損失不計名客戶實例可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE實際OEE有必要減少計劃停機上午4點下午3點下午2點下午1點上午6點上午7點試辦維修輪班制制定詳細的人員和時間計劃將各項活動排序控制結(jié)果計劃實際未來狀況是否停機過早？維修初期未經(jīng)計劃或計劃不周詳或缺乏紀律因缺少組織而導(dǎo)致量產(chǎn)時間往后延因計劃不充分而導(dǎo)致人員彼此阻礙工具不太適合對OEE的影響機器可用時間延長彈性提高減少計劃停機時間損失(停機與保養(yǎng))實例設(shè)備運作中維修時間浪費時間1 PMs=預(yù)防性的維修活動上午4點下午3點下午2點下午1點上午6點上午7點試辦維修輪班可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際OEE的49%總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少故障損失不計名客戶實例可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE實際OEE總時間可用時間計劃分析故障原因計算連續(xù)無故障工作時間（MTBF）來衡量改善行動的效果執(zhí)行應(yīng)變措施，改善設(shè)備或設(shè)備運轉(zhuǎn)的條件找出問題根源，避免再次出現(xiàn)類似故障過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響故障次數(shù)減少使得機器可用時間提高故障次數(shù)的可預(yù)測程度提高，從而可將故障時間變?yōu)橛媱澬蘩頃r間（促使連續(xù)無故障工作時間增加）出現(xiàn)故障時，可能會將連續(xù)無故障工作時間變?yōu)樾蘩頃r間調(diào)整維修時間的安排，以減少工作量配電盤保險絲灼熱配電盤保險絲已燒壞減少故障損失1 PMs=預(yù)防性的維修活動分析故障原因過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響故障次數(shù)減少使得機減少換模損失OEE百分比實際OEE的49%換模損失中包括設(shè)備啟動損失

可用性損失性能損失質(zhì)量損失總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工不計名客戶實例減少換模損失減少換模損失OEE實際OEE換模損失中包括可用性損失性能損失?步驟1.計算總換模時間2.確定內(nèi)部和外部要采取的步驟3.將內(nèi)部步驟轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠坎襟E，同時將外部步驟挪到設(shè)置時間以外4.縮短內(nèi)部步驟5.改善外部步驟停機前停機中6.將新的設(shè)置程序標準化機器重啟后對OEE的影響機器可用時間延長彈性提高同時可能會縮短周期時間（如真空室）減少換模損失的六個步驟–單分換模SMED內(nèi)部外部?步驟1.計算總換模時間2.確定內(nèi)部和外部要采取的步驟總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際OEE的49%廢料返工減少小停機損失不計名客戶實例總時間可用時間計劃故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績以便和計劃產(chǎn)出作比較，并解決業(yè)績落差問題建立預(yù)警信號，減少作業(yè)員反應(yīng)時間（視聽信號）利用解除根源問題的技巧防止問題重復(fù)發(fā)生利用清理與清點方法（clean-and-check）改善設(shè)備狀況盡可能提高設(shè)備效能廢料減少必須減少對作業(yè)員的干預(yù)生產(chǎn)暫時停機所需維護時間較少磨損的鏈輪齒會導(dǎo)致機器運轉(zhuǎn)中斷維護良好的鏈輪齒能夠保證鏈條和機器的順暢運轉(zhuǎn)減少小停機損失過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績以便和計劃產(chǎn)出作比總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際OEE的49%廢料返工減少速度損失總時間可用時間計劃故障換模操作時間小停機速度運作時間有效時間過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響利用全部產(chǎn)能—機器能以指定的速率運行改善設(shè)備狀況并進行更新利用替代設(shè)備或維修策略防止預(yù)防性維護活動（PMs）的速度下降減少機器投入的變動性盡可能改善設(shè)備的性能減少故障有利于長期設(shè)備策略—擁有設(shè)備的成本最低根據(jù)標準和目標監(jiān)督業(yè)績馬達清潔干凈且裝有空氣濾芯馬達布滿灰塵且沒有過濾器透過設(shè)備狀況的改善來減少速度損失過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響利用全部產(chǎn)能—機器能以指定的速不計名客戶實例總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際OEE的49%廢料返工減少廢料損失不計名客戶實例總時間可用時間計劃故障換模操作時間小停機速度運定義與方法舉例對OEE的影響主動檢測是機器自動偵測可能異常的能力廢料因為預(yù)防性措施而減少了（更換破損的工具）產(chǎn)品質(zhì)量因為徹底的檢查而提高了設(shè)備故障減少（可偵測到承軸的損壞）減少解決問題的反應(yīng)時間狀態(tài)檢測1煞車皮厚度探測器2氣壓感應(yīng)器設(shè)備空氣供給01234567可接受的范圍3時間量度限時開關(guān)自動視覺探測煞車皮是否破損透過主動檢測減少廢料損失定義與方法舉例對OEE的影響主動檢測是機器自動偵測可能異常的不計名客戶實例減少返工損失總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際OEE的49%廢料返工不計名客戶實例減少返工損失總時間可用時間計劃故障換模操作時間過去未來改善行動對OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失將降低返工和預(yù)防步驟納入標準工作程序改善設(shè)備狀況確保初次生產(chǎn)的成功率機器運轉(zhuǎn)時間增加促使實際收入提高改善產(chǎn)品質(zhì)量減少作業(yè)員的工作現(xiàn)在零件不會掉下來了零件易脫落，需要維修減少返工損失過去未來改善行動對OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失目錄定義和效果計算方法減少虧損其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果57.3實際OEE質(zhì)量損失1.6速度損失5.1換模0生產(chǎn)準備生產(chǎn)完成等待故障維修4.2小停機5.8計劃停機0總產(chǎn)能10月28日-30日2、4號爐跟蹤采集100%=6,600分鐘鑄造重點資料來源：項目組分析OEE案例撫鋁案例57.3實際OEE質(zhì)量損失1.6速度損失5.1換模0生產(chǎn)準備

OEE案例接近開關(guān)1鋁模損壞目前故障值目標值漏油1拉錠氣缸1-64%資料來源：小組分析撫鋁案例OEE案例接近開關(guān)1鋁模損壞目前故障值目標值漏油1拉錠氣缸OEE案例遇冷開裂：故障減少到10次1.1、維修工換模前對質(zhì)量進行嚴格檢測1.2、操作工對鋁模充分預(yù)熱1.3、操作工使用脫模劑撞擊開裂：故障減少到6次維修工對磕錠軸臂進行調(diào)整或更換穩(wěn)定風壓，在實施中其它損壞：故障減少到6次維修工調(diào)整模鏈條，避免模偏撞擊每周統(tǒng)計一次中中中低接近開關(guān)損壞：故障減少到2次維修工給接近開關(guān)加裝保護盒，防止鋁定直接撞擊每周統(tǒng)計一次原因改進方法推進難易程度高/中/低收益高/中/低鋁模損壞負責人：秦文華郎巍劉新臣接近開關(guān)損壞負責人：秦文華郎巍劉新臣資料來源：小組分析撫鋁案例OEE案例遇冷開裂：故障減少到10次中中中低接近開關(guān)損壞：故OEE案例低拉錠氣缸損壞：故障減少到1次風雜質(zhì)多，密封拉壞，公司已實施加裝過濾干燥器固定底腳斷裂，維修已溝通計劃更換材質(zhì)，鑄鐵換鑄鋼油管漏油：故障減少到1次維修工加強巡檢，及時維修更換維修工進行質(zhì)量跟蹤，選擇優(yōu)質(zhì)備件原因改進方法推進難易程度高/中/低收益高/中/低拉錠氣缸損壞負責人：秦文華郎巍劉新臣油管漏油負責人：秦文華郎巍劉新臣低低低資料來源：小組分析撫鋁案例OEE案例低拉錠氣缸損壞：故障減少到1次油管漏油：故障減少到可能產(chǎn)量可用性性能質(zhì)量純生產(chǎn)77%97%98%作業(yè)計劃內(nèi)的停機期原材料供應(yīng)3651313339573OEE的74%28%的損失來自制程技術(shù)非計劃的停機期計劃內(nèi)的類型轉(zhuǎn)變格外品（Off-Grade）試產(chǎn)1826174254250不計名客戶實例OEE計算范例：流程性工業(yè)（化工）可能產(chǎn)量可用性性能質(zhì)量純生產(chǎn)77%97%98%作業(yè)計劃內(nèi)的停總的時間定期停機時間計劃停機時間可用時間故障運轉(zhuǎn)時間速度損失廢料加值時間(OEE)XYZ機器的總體設(shè)備效率百分比,100%=168小時作業(yè)時間損失換模期的幾個外部流程以換模為主的單一的MA未組裝使用的機器換模性能損失實際OEE的48%100141769115545148休息期間不運轉(zhuǎn)的機器有計劃的、基于事實的PM任務(wù)可用性損失不計名客戶實例OEE計算范例:半導(dǎo)體制造1 由于這是全年無休的運作，因此計劃停機時間也計入可用損失資料來源：麥肯錫MMP總的時間定期停機時間計劃停機時間可用時間故障運轉(zhuǎn)時間速度損失OEE/產(chǎn)能力用率計算:鍍鋅鋼鐵廠OEE1年,按小時計總的時間未利用整修定期時間機器/水力故障電力故障換模組裝時間小停機速度損失凈運作時間質(zhì)量損失加值時間86,0%96,9%93,6%94,8%91,9%八月罷工設(shè)備利用率為79%輪班時間內(nèi)可能包括「計劃中」的維修（作業(yè)員需等待）鋼鐵案例OEE/產(chǎn)能力用率計算:鍍鋅鋼鐵廠OEE總的時間未利用整修目錄定義和效果計算方法減少虧損其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果OEE損失可用性5SSMEDTPM標準工作流程改善性能監(jiān)控目標設(shè)備改善情況性能質(zhì)量改善要素總結(jié)低高換模故障速度損失小停機廢料和返工OEE損失可用性5SSMEDTPM標準工作流程改善性能監(jiān)控目需要銘記在心的重點OEE有助于評估機器的效能OEE能說明因可用性、性能和質(zhì)量等因素所導(dǎo)致的損失OEE=可用率X性能率X質(zhì)量率，以百分比表示破壞OEE的六種損失故障換模小停機速度損失廢料返工由OEE分析得出兩個改善方案提高產(chǎn)量以增加收入提高設(shè)備效率以降低成本執(zhí)行OEE必需要設(shè)定具體的目標以及明確溝通行動進度需要銘記在心的重點OEE有助于評估機器的效能35

講師說明35講師說明36

每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第一頁OEE的三個組成系數(shù)：可用性，性能，質(zhì)量OEE是一個百分比，是三個比例的乘積第三頁OEE的改善會對質(zhì)量、交付、以及成本都有幫助說明OEE的提高其實是一個結(jié)果，是質(zhì)量提高，交付提升的結(jié)果（里面三個比例的提升）。質(zhì)量提高的例子可以是鑄造機降低廢品的比例；交付可以是組裝降低小停機的比例；如果設(shè)備效率提高，單位成本一定下降第五頁造成OEE下降的6大損失原因故障是指較大的設(shè)備異常狀況，在設(shè)備臺帳上有記錄的停機時間；換模時間是指設(shè)備需要更換模具所產(chǎn)生的停機時間，記錄應(yīng)該是從換模前最后一個正常品到換模后的第一個正常品，如鑄造機更換模具；小停機是指設(shè)備臺帳上無法記錄的小的設(shè)備停頓時間，通常是通過計算完其他損失后反算得到的；速度損失是指設(shè)備速度低于正常符合所造成的產(chǎn)能損失；廢品是指生產(chǎn)出的不合格的且需要報廢的產(chǎn)品所導(dǎo)致的產(chǎn)能損失（如鑄造的廢品產(chǎn)出）；返工是指需要重新加工所導(dǎo)致的產(chǎn)能損失（如炭素生焦不合格要破碎返工）資料來源：麥肯錫第六頁OEE的計算方法實際上是用實際產(chǎn)能與理論極限的比例來計算OEEOEE的實際目的在于告訴大家目前的產(chǎn)能與理論極限的差距。當然我們都清楚理論極限是永遠不可能達到的，但知道差距后可以明確未來的改進方向36每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第一頁OEE的三個組成系37

每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第七/八頁OEE通常的表達方式在現(xiàn)在的版本中，計劃停機時間（包括不排班以及計劃停機檢修）沒有計算在OEE內(nèi)；其實減少計劃停機時間也可以是提升產(chǎn)能的一個舉措第十/十一頁減少計劃停機的方法第十頁帶過，第十一頁詳講：減少計劃停機包括兩大主要內(nèi)容：1）增加班組或減少本組內(nèi)的計劃停機時間，如交接班時的停機時間；2）提升檢修效率，降低檢修保養(yǎng)所造成的停機時間減少計劃停機時間不代表要取消班組交接會或檢修工作，而是在保證現(xiàn)有工作質(zhì)量的基礎(chǔ)上，降低停機時間第十二/十三頁減少故障的方法資料來源：麥肯錫第十四/十五/十六頁減少換模時間的方法，SMED（單分換模）方法第十四/十六頁帶過，第十五頁詳講：SMED的本質(zhì)是將換模工作分解成內(nèi)部工作（必須要停機才能做的）和外部工作（不需要停機能做的），外部工作在停機前必須完成，內(nèi)部工作通過減少浪費來壓縮第十二頁帶過，第十三頁詳講：避免故障的重復(fù)發(fā)生，需要對故障原因進行分析，找到根本原因后才能一勞永逸地解決問題故障根本原因分析可以通過魚骨圖，5個為什么等解決問題方法來找到，同時建立設(shè)備臺帳，收集數(shù)據(jù)也是十分關(guān)鍵的37每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第七/八頁OEE通常的表38

每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第十七/十八頁減少小停機的方法第十七頁帶過，第十八頁詳細講：小停機往往是我們?nèi)粘Ｉa(chǎn)中所忽略的產(chǎn)能損失，因為往往沒有臺帳記錄。通過OEE反算中小停機的損失，通過加強日常檢修保養(yǎng)工作，可以有效地降低小停機時間第十九/二十頁減少速度損失的方法第十九頁帶過，第二十頁詳講：減少速度損失通常需要將現(xiàn)有機器速度與理論速度或符合作比較才能得到機器是否失速的結(jié)論?，F(xiàn)有機器速度有時候需要現(xiàn)場測算才能得到，理論機器速度可能也不是設(shè)備的最大速度，最大速度可能需要詢問設(shè)備廠商才能得到降低速度損失的方法仍然在于加強檢修保養(yǎng)工作，以及日常5S工作。第二十一/二十二頁減少廢品的方法資料來源：麥肯錫第二十三/二十四頁減少返工的昂法第二十三頁帶過，第二十四頁詳講：減少返工也在于對返工出現(xiàn)的根本原因進行分析，杜絕以后同類現(xiàn)象的重復(fù)發(fā)生。例如，鑄造中鋁錠外觀不良需要返工，會造成鑄造機的產(chǎn)能損失；根本原因顯示鋁錠模是問題，通過更換鋁錠模，能夠解決返工現(xiàn)象第二十一頁帶過，第二十二頁詳講：快速檢測到廢品是一個減少廢品的方法，更重要地在于檢測到廢品以后能否快速采取行動，制止廢品的進一步產(chǎn)生；同時對廢品產(chǎn)生的根本原因進行分析，杜絕以后同類現(xiàn)象的再次出現(xiàn)38每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第十七/十八頁減少小停機39

每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第二十六頁至最后案例及總結(jié)可結(jié)合各工廠實際案例舉例講解，結(jié)合自身體會。資料來源：麥肯錫39每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第二十六頁至最后案例及總123467機板58機器編號:123機器:鉆孔機檢查點1q2q3q4q5q6q7q8q檢查位置檢查臺維修部門零件貨架電源控制臺上的空氣過濾器V帶維修部門機油表液壓燈泡測試控制部門檢查對象1是否干凈、整潔（見標準）油水分離器和潤滑器（見一點式課程）是否干凈、整潔，是否達到適當?shù)牧懔慵齑媪渴欠窀蓛?；必要時應(yīng)替換肉眼檢查（見一點式課程）油水分離器和潤滑器（見一點式課程）必要時應(yīng)檢查最低/最高填充量為保證性能，在出現(xiàn)故障時應(yīng)通知維修部門注意可在檢查臺左抽屜中找到對應(yīng)的一點式課程*所需時間10秒60秒120秒20/180秒40秒60秒20/240秒20/180秒對OEE的影響減少零件廢料，進而延長機器實際運轉(zhuǎn)時間加強作業(yè)員對設(shè)備運轉(zhuǎn)條件的認識，可減少故障次數(shù)檢查時間: 每周一第一班上班時間開始時透過簡單、標準的檢查程序來減少啟動損失21 一點式課程=有關(guān)某個具體話題的簡介2 同時適用于改善啟動損失123467機板58機器編號:123機器:鉆孔機檢查新冶鋼精益管理轉(zhuǎn)型2014年3月13日機密和專有未經(jīng)麥肯錫許可,任何對此資料的使用嚴格禁止整體設(shè)備效率（OEE）新冶鋼精益管理轉(zhuǎn)型2014年3月13日機密和專有整體設(shè)備效率目錄定義和意義計算方法減少損失其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和意義目的定義顯示機器和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)務(wù)目標的實現(xiàn)OEE是3個百分比系數(shù)相乘得出的可用性機器的運作時間與預(yù)定生產(chǎn)時間的比例X性能機器在一定時期內(nèi)的實際產(chǎn)出與預(yù)定/理論產(chǎn)出的比例X質(zhì)量在一段時期，機器所生產(chǎn)的「質(zhì)量合格」產(chǎn)品與總產(chǎn)品數(shù)量的比例何謂設(shè)備整體效率（OEE）？目的定義顯示機器和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)OEE收益的增加會提高營運業(yè)績初次檢驗合格率退貨(廢品、返工）業(yè)績指標影響產(chǎn)生影響的原因通過自動化（Jidoka）增加成品率交貨周期客戶按時交貨(交貨數(shù)量、質(zhì)量和交貨時間及時準確)可靠、快捷的生產(chǎn)率閑置時間和廢品率的減少可以確保生產(chǎn)計劃的按時執(zhí)行庫存生產(chǎn)率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時間縮短，有更多時間利用資源創(chuàng)造附加值釋出潛在產(chǎn)能質(zhì)量表現(xiàn)交貨表現(xiàn)成本OEE的提高會對業(yè)務(wù)業(yè)績產(chǎn)生極大影響OEE收益的增加會提高營運業(yè)績初次檢驗合格率業(yè)績指標影響產(chǎn)生目錄定義和效果計算方法詳細的粗略的減少虧損其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果廢品返工可用性性能質(zhì)量閑置損失速度損失質(zhì)量損失故障或停機設(shè)置時間(換模時間)小停機速度損失造成機器效能降低的六種損失廢品返工可用性性能質(zhì)量閑置損失速度損失質(zhì)量損失故障或停機設(shè)置可用性性能質(zhì)量凈操作時間運作時間480分鐘360分鐘=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%總操作時間=510分鐘A凈操作時間=480分鐘無計劃生產(chǎn)B運行時間=360分鐘閑置損失C目標產(chǎn)出=1,080零件D實際產(chǎn)出=

648零件瑕疵品損失E實際產(chǎn)出=648零件F合格產(chǎn)品=518零件速度損失目標產(chǎn)出實際產(chǎn)出1,080parts638parts=0.60實際產(chǎn)出實際產(chǎn)出–廢品648零件648–130零件=0.80=====詳細的OEE計算方法=可用性性能質(zhì)量凈操作時間運作時間480分鐘360分鐘總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比返工實際OEE的49%詳細計算OEE的基本例子不計名客戶實例總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小速度損失運作時間廢品OEE=可能生產(chǎn)1實際生產(chǎn)480零件300零件=62.5%=計劃時間故障換模暫時停機速度損失廢品返工OEE詳細計算中包括需解釋的差距100在一定時間之內(nèi):較簡單的OEE計算方法1 根據(jù)理論生產(chǎn)效率用概略的方法

計算得出OEE=可能生產(chǎn)1實際生產(chǎn)480零件300零件=62目錄定義和效果計算方法減少虧損計劃閑置時間換模故障小停機速度損失廢品返工其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際OEE的49%有必要減少計劃停機時間，從而提高可用時間總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少計劃停機時間的損失不計名客戶實例可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE實際OEE有必要減少計劃停機上午4點下午3點下午2點下午1點上午6點上午7點試辦維修輪班制制定詳細的人員和時間計劃將各項活動排序控制結(jié)果計劃實際未來狀況是否停機過早？維修初期未經(jīng)計劃或計劃不周詳或缺乏紀律因缺少組織而導(dǎo)致量產(chǎn)時間往后延因計劃不充分而導(dǎo)致人員彼此阻礙工具不太適合對OEE的影響機器可用時間延長彈性提高減少計劃停機時間損失(停機與保養(yǎng))實例設(shè)備運作中維修時間浪費時間1 PMs=預(yù)防性的維修活動上午4點下午3點下午2點下午1點上午6點上午7點試辦維修輪班可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際OEE的49%總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少故障損失不計名客戶實例可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE實際OEE總時間可用時間計劃分析故障原因計算連續(xù)無故障工作時間（MTBF）來衡量改善行動的效果執(zhí)行應(yīng)變措施，改善設(shè)備或設(shè)備運轉(zhuǎn)的條件找出問題根源，避免再次出現(xiàn)類似故障過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響故障次數(shù)減少使得機器可用時間提高故障次數(shù)的可預(yù)測程度提高，從而可將故障時間變?yōu)橛媱澬蘩頃r間（促使連續(xù)無故障工作時間增加）出現(xiàn)故障時，可能會將連續(xù)無故障工作時間變?yōu)樾蘩頃r間調(diào)整維修時間的安排，以減少工作量配電盤保險絲灼熱配電盤保險絲已燒壞減少故障損失1 PMs=預(yù)防性的維修活動分析故障原因過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響故障次數(shù)減少使得機減少換模損失OEE百分比實際OEE的49%換模損失中包括設(shè)備啟動損失

可用性損失性能損失質(zhì)量損失總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工不計名客戶實例減少換模損失減少換模損失OEE實際OEE換模損失中包括可用性損失性能損失?步驟1.計算總換模時間2.確定內(nèi)部和外部要采取的步驟3.將內(nèi)部步驟轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠坎襟E，同時將外部步驟挪到設(shè)置時間以外4.縮短內(nèi)部步驟5.改善外部步驟停機前停機中6.將新的設(shè)置程序標準化機器重啟后對OEE的影響機器可用時間延長彈性提高同時可能會縮短周期時間（如真空室）減少換模損失的六個步驟–單分換模SMED內(nèi)部外部?步驟1.計算總換模時間2.確定內(nèi)部和外部要采取的步驟總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際OEE的49%廢料返工減少小停機損失不計名客戶實例總時間可用時間計劃故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績以便和計劃產(chǎn)出作比較，并解決業(yè)績落差問題建立預(yù)警信號，減少作業(yè)員反應(yīng)時間（視聽信號）利用解除根源問題的技巧防止問題重復(fù)發(fā)生利用清理與清點方法（clean-and-check）改善設(shè)備狀況盡可能提高設(shè)備效能廢料減少必須減少對作業(yè)員的干預(yù)生產(chǎn)暫時停機所需維護時間較少磨損的鏈輪齒會導(dǎo)致機器運轉(zhuǎn)中斷維護良好的鏈輪齒能夠保證鏈條和機器的順暢運轉(zhuǎn)減少小停機損失過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績以便和計劃產(chǎn)出作比總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際OEE的49%廢料返工減少速度損失總時間可用時間計劃故障換模操作時間小停機速度運作時間有效時間過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響利用全部產(chǎn)能—機器能以指定的速率運行改善設(shè)備狀況并進行更新利用替代設(shè)備或維修策略防止預(yù)防性維護活動（PMs）的速度下降減少機器投入的變動性盡可能改善設(shè)備的性能減少故障有利于長期設(shè)備策略—擁有設(shè)備的成本最低根據(jù)標準和目標監(jiān)督業(yè)績馬達清潔干凈且裝有空氣濾芯馬達布滿灰塵且沒有過濾器透過設(shè)備狀況的改善來減少速度損失過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響利用全部產(chǎn)能—機器能以指定的速不計名客戶實例總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際OEE的49%廢料返工減少廢料損失不計名客戶實例總時間可用時間計劃故障換模操作時間小停機速度運定義與方法舉例對OEE的影響主動檢測是機器自動偵測可能異常的能力廢料因為預(yù)防性措施而減少了（更換破損的工具）產(chǎn)品質(zhì)量因為徹底的檢查而提高了設(shè)備故障減少（可偵測到承軸的損壞）減少解決問題的反應(yīng)時間狀態(tài)檢測1煞車皮厚度探測器2氣壓感應(yīng)器設(shè)備空氣供給01234567可接受的范圍3時間量度限時開關(guān)自動視覺探測煞車皮是否破損透過主動檢測減少廢料損失定義與方法舉例對OEE的影響主動檢測是機器自動偵測可能異常的不計名客戶實例減少返工損失總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際OEE的49%廢料返工不計名客戶實例減少返工損失總時間可用時間計劃故障換模操作時間過去未來改善行動對OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失將降低返工和預(yù)防步驟納入標準工作程序改善設(shè)備狀況確保初次生產(chǎn)的成功率機器運轉(zhuǎn)時間增加促使實際收入提高改善產(chǎn)品質(zhì)量減少作業(yè)員的工作現(xiàn)在零件不會掉下來了零件易脫落，需要維修減少返工損失過去未來改善行動對OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失目錄定義和效果計算方法減少虧損其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果57.3實際OEE質(zhì)量損失1.6速度損失5.1換模0生產(chǎn)準備生產(chǎn)完成等待故障維修4.2小停機5.8計劃停機0總產(chǎn)能10月28日-30日2、4號爐跟蹤采集100%=6,600分鐘鑄造重點資料來源：項目組分析OEE案例撫鋁案例57.3實際OEE質(zhì)量損失1.6速度損失5.1換模0生產(chǎn)準備

OEE案例接近開關(guān)1鋁模損壞目前故障值目標值漏油1拉錠氣缸1-64%資料來源：小組分析撫鋁案例OEE案例接近開關(guān)1鋁模損壞目前故障值目標值漏油1拉錠氣缸OEE案例遇冷開裂：故障減少到10次1.1、維修工換模前對質(zhì)量進行嚴格檢測1.2、操作工對鋁模充分預(yù)熱1.3、操作工使用脫模劑撞擊開裂：故障減少到6次維修工對磕錠軸臂進行調(diào)整或更換穩(wěn)定風壓，在實施中其它損壞：故障減少到6次維修工調(diào)整模鏈條，避免模偏撞擊每周統(tǒng)計一次中中中低接近開關(guān)損壞：故障減少到2次維修工給接近開關(guān)加裝保護盒，防止鋁定直接撞擊每周統(tǒng)計一次原因改進方法推進難易程度高/中/低收益高/中/低鋁模損壞負責人：秦文華郎巍劉新臣接近開關(guān)損壞負責人：秦文華郎巍劉新臣資料來源：小組分析撫鋁案例OEE案例遇冷開裂：故障減少到10次中中中低接近開關(guān)損壞：故OEE案例低拉錠氣缸損壞：故障減少到1次風雜質(zhì)多，密封拉壞，公司已實施加裝過濾干燥器固定底腳斷裂，維修已溝通計劃更換材質(zhì)，鑄鐵換鑄鋼油管漏油：故障減少到1次維修工加強巡檢，及時維修更換維修工進行質(zhì)量跟蹤，選擇優(yōu)質(zhì)備件原因改進方法推進難易程度高/中/低收益高/中/低拉錠氣缸損壞負責人：秦文華郎巍劉新臣油管漏油負責人：秦文華郎巍劉新臣低低低資料來源：小組分析撫鋁案例OEE案例低拉錠氣缸損壞：故障減少到1次油管漏油：故障減少到可能產(chǎn)量可用性性能質(zhì)量純生產(chǎn)77%97%98%作業(yè)計劃內(nèi)的停機期原材料供應(yīng)3651313339573OEE的74%28%的損失來自制程技術(shù)非計劃的停機期計劃內(nèi)的類型轉(zhuǎn)變格外品（Off-Grade）試產(chǎn)1826174254250不計名客戶實例OEE計算范例：流程性工業(yè)（化工）可能產(chǎn)量可用性性能質(zhì)量純生產(chǎn)77%97%98%作業(yè)計劃內(nèi)的?？偟臅r間定期停機時間計劃停機時間可用時間故障運轉(zhuǎn)時間速度損失廢料加值時間(OEE)XYZ機器的總體設(shè)備效率百分比,100%=168小時作業(yè)時間損失換模期的幾個外部流程以換模為主的單一的MA未組裝使用的機器換模性能損失實際OEE的48%100141769115545148休息期間不運轉(zhuǎn)的機器有計劃的、基于事實的PM任務(wù)可用性損失不計名客戶實例OEE計算范例:半導(dǎo)體制造1 由于這是全年無休的運作，因此計劃停機時間也計入可用損失資料來源：麥肯錫MMP總的時間定期停機時間計劃停機時間可用時間故障運轉(zhuǎn)時間速度損失OEE/產(chǎn)能力用率計算:鍍鋅鋼鐵廠OEE1年,按小時計總的時間未利用整修定期時間機器/水力故障電力故障換模組裝時間小停機速度損失凈運作時間質(zhì)量損失加值時間86,0%96,9%93,6%94,8%91,9%八月罷工設(shè)備利用率為79%輪班時間內(nèi)可能包括「計劃中」的維修（作業(yè)員需等待）鋼鐵案例OEE/產(chǎn)能力用率計算:鍍鋅鋼鐵廠OEE總的時間未利用整修目錄定義和效果計算方法減少虧損其它計算舉例總結(jié)及要點練習(xí)目錄定義和效果OEE損失可用性5SSMEDTPM標準工作流程改善性能監(jiān)控目標設(shè)備改善情況性能質(zhì)量改善要素總結(jié)低高換模故障速度損失小停機廢料和返工OEE損失可用性5SSMEDTPM標準工作流程改善性能監(jiān)控目需要銘記在心的重點OEE有助于評估機器的效能OEE能說明因可用性、性能和質(zhì)量等因素所導(dǎo)致的損失OEE=可用率X性能率X質(zhì)量率，以百分比表示破壞OEE的六種損失故障換模小停機速度損失廢料返工由OEE分析得出兩個改善方案提高產(chǎn)量以增加收入提高設(shè)備效率以降低成本執(zhí)行OEE必需要設(shè)定具體的目標以及明確溝通行動進度需要銘記在心的重點OEE有助于評估機器的效能76

講師說明35講師說明77

每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第一頁OEE的三個組成系數(shù)：可用性，性能，質(zhì)量OEE是一個百分比，是三個比例的乘積第三頁OEE的改善會對質(zhì)量、交付、以及成本都有幫助說明OEE的提高其實是一個結(jié)果，是質(zhì)量提高，交付提升的結(jié)果（里面三個比例的提升）。質(zhì)量提高的例子可以是鑄造機降低廢品的比例；交付可以是組裝降低小停機的比例；如果設(shè)備效率提高，單位成本一定下降第五頁造成OEE下降的6大損失原因故障是指較大的設(shè)備異常狀況，在設(shè)備臺帳上有記錄的停機時間；換模時間是指設(shè)備需要更換模具所產(chǎn)生的停機時間，記錄應(yīng)該是從換模前最后一個正常品到換模后的第一個正常品，如鑄造機更換模具；小停機是指設(shè)備臺帳上無法記錄的小的設(shè)備停頓時間，通常是通過計算完其他損失后反算得到的；速度損失是指設(shè)備速度低于正常符合所造成的產(chǎn)能損失；廢品是指生產(chǎn)出的不合格的且需要報廢的產(chǎn)品所導(dǎo)致的產(chǎn)能損失（如鑄造的廢品產(chǎn)出）；返工是指需要重新加工所導(dǎo)致的產(chǎn)能損失（如炭素生焦不合格要破碎返工）資料來源：麥肯錫第六頁OEE的計算方法實際上是用實際產(chǎn)能與理論極限的比例來計算OEEOEE的實際目的在于告訴大家目前的產(chǎn)能與理論極限的差距。當然我們都清楚理論極限是永遠不可能達到的，但知道差距后可以明確未來的改進方向36每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第一頁OEE的三個組成系78

每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第七/八頁OEE通常的表達方式在現(xiàn)在的