凈化車間變換崗位生產操作及工藝指標

凈化車間變換崗位生產操作及工藝指標（一）、正常操作要點變換的正常操作，關鍵在于熟悉流程，掌握設備結構以及變換反應的基本理論及特點，要經常注意前后崗位的變化，加強聯系，勤檢查，細調節(jié)，穩(wěn)定生產保證工藝指標。（1）用添加蒸汽的辦法，控制汽氣比在0.3～0.4左右。（2）用煤氣副線和調節(jié)預變增濕爐三段噴水量及蒸汽加入量的辦法控制變換爐一段觸媒溫度。（3）用調節(jié)增濕器一段噴水量和后熱交副線的辦法來控制變換爐二段進口溫度，從而達到控制二段觸媒溫度的目的。（4）用調節(jié)增濕器二段噴水量的辦法來控制變換爐三段進口溫度，從而達到控制三段觸媒層溫度的目的。（5）變換爐各段溫度的調節(jié)。以各段“靈敏點”溫度的變化來判斷，可及時發(fā)現觸媒層溫度的波動，從而達到控制床層溫度。（6）用調節(jié)水加熱器的脫鹽水量，冷卻器的冷卻水量來控制變換氣出工段氣體溫度。（7）生產負荷增減，應及時調節(jié)蒸汽用量、噴水量和副線開啟度。（8）要經常巡回檢查，注意各泵運轉情況，油位高低，泵出口壓力和電機的變化，及時排放各導淋閥，排放過濾器油水。（9）短期停車，計劃檢修時，應保持系統處于正壓狀態(tài)。對耐硫全低變正常操作，主要是控制好催化劑床層溫度，防止催化劑反硫化，防止催化劑污染。生產中要注意以下：1、穩(wěn)定操作，根據負荷大小及半水煤氣成分的變化，調節(jié)適量的汽氣比、噴水量以及相關換熱器的主副、線開度，控制觸媒層溫度在指標以內，確保變換氣中CO含量在控制指標內，并報知煤氣中總硫含量≥100mg/Nm32、控制好催化劑床層溫度⑴控制在活性溫度范圍。隨時注意觀察變換爐床層靈敏點和熱點溫度的變化情況，以增減蒸汽，配合煤氣副線閥調整爐溫，使爐溫波動在±10℃范圍內，尤其在加減量時要特別注意，不能超溫，床層入口溫度比氣體露點溫度高30℃。⑵盡量控制在操作溫度的下限。在全低變和中-低-低流程中，各段低變催化劑床層溫度應從上而下降低，最后一段床層入口溫度應盡量控制在操作溫度的下限。⑶根據催化劑使用情況，調整適當汽氣比和適當床層溫度。低變催化劑使用初期床層溫度應盡量控制在低限，以后逐步提高，一般每年提溫不超過10℃。⑷要充分發(fā)揮催化劑的低溫活性，在實際操作中關鍵是穩(wěn)定爐溫，控制好汽氣比，床層操作溫度波動范圍不要超過±5℃/h。3、生產中如遇突然減量，要及時減少或切斷蒸汽與噴淋冷激水供給。臨時停車，先關噴淋冷激水，同時關蒸汽閥；計劃停車前適當減少蒸汽，系統要保證正壓。4、催化劑保護措施⑴穩(wěn)定操作，控制適當的汽氣比和硫化氫含量，防止出現反硫化反應，根據低變催化劑的操作溫度，在保證所需變化率的前提下，盡量控制低的汽氣比；氣體中硫化氫含量應控制在滿足操作條件需要的最低限，并確保出系統變換氣成分在指標范圍內。⑵嚴格控制進入低變催化劑床層工藝氣體中的氧含量。氧不能超過0.5%，特別是全低變流程，禁止對工況不正常情況采用增大蒸汽的辦法進行處理，如因氧含量跑高引起床層溫度上漲時，應開大半水煤氣副線或通過減量來降低爐溫，直至切氣，嚴禁用加大蒸汽量的方法壓溫。由于低變催化劑活性好，加大蒸汽量反而會使變換反應劇烈，爐溫嚴重超溫，造成反硫化。⑶保證工藝氣體干凈清潔。不能夾帶粉塵和其他雜質，特別是全低變流程。嚴禁油類物質進入低變爐，要加強對半水煤氣的凈化，防止水、油類進入變換爐內，絲網除油過濾器、凈化爐、蒸汽水分離器每小時排放一次，并將油水排凈。⑷加減量應緩慢，幅度不宜太大，每次加減量應以3000m3/h為宜。防止爐溫波動過大，大幅減量或臨時停車時，應立即相應的減少蒸汽、噴淋冷激水進入量，甚至切斷蒸汽和噴淋冷激水，防止短期內汽氣比過高引起反硫化反應，導致催化劑失活。⑸嚴禁帶水入爐。水進入催化劑床層后，不但造成催化劑水溶性組分流失，影響催化劑活性；而且水溶性組分在催化劑顆粒間進行粘接形成“橋梁”，增大床層阻力。（二）、工藝指標1、壓力1.1入工段半水煤氣壓力≤2.2MPa1.2入工段蒸汽壓力≥2.4MPa1.3噴水壓力≥2.5MPa1.4系統壓差≤0.1MPa2、溫度2.1半水煤氣進系統溫度≤40℃2.2預變增濕爐進口溫度250～260℃2.3變換爐⑴一段進口190～210℃一段熱點溫度340～370±10℃（根據生產實際情況，分期控制）⑵二段入口190～200℃二段熱點溫度260～290±10℃（根據生產實際情況，分期控制）⑶三段入口190～200℃三段熱點溫度210～240±10℃（根據生產實際情況，分期控制）2.4中溫水解爐進口180～230℃（根據生產實