高碳鉻鐵工藝培訓課件

華夏特鋼工藝培訓主講人：肖磊華夏特鋼工藝培訓主講人：肖磊1講授內容高碳鉻鐵簡介工藝流程圖介紹高碳鉻鐵原料加工高碳鉻鐵冶煉工藝開爐注意事項講授內容高碳鉻鐵簡介2鐵合金定義及分類鐵合金：是指一種或兩種以上的金屬或非金屬元素與鐵元素融合在一起的合金；鉻鐵是鉻與鐵的合金，其中還包括碳、硅及其它元素。鐵合金的品種繁多，分類方法也多一般按下列方法分類:(1)按鐵合金中主元素分類，主要有硅，錳，鉻，釩，鈦，鎢，鉬等系列鐵合金。(2)按鐵合金中含碳量的分類，有高碳，中碳，低碳，微碳，超微碳等品種。鐵合金定義及分類鐵合金：是指一種或兩種以上的金屬或非金屬元素3鐵合金定義及分類(3)含有兩種或者兩種以上合金元素的多元鐵合金，主要品種有硅鋁合金，硅鈣合金，錳硅鋁合金，硅鈣鋁合金，硅鋇鈣合金等。(4)按生產方法分類:有高爐鐵合金，電爐鐵合金，爐外法(金屬熱法)鐵合金，真空固態(tài)還原鐵合金，電解法鐵合金，此外還有氧化物壓塊與發(fā)熱鐵合金等特殊鐵合金。硅鐵、錳鐵、硅錳、鉻鐵、鎢鐵、釩鐵、鎳鐵、鉬鐵、鈦鐵、稀土鎂硅、稀土硅鐵、硅鈣合金、硅鋇合金、硅鋁合金、鉭鈮、磷鐵、硼鐵等。鐵合金定義及分類(3)含有兩種或者兩種以上合金元素的多元鐵合4高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵所用的原輔料主要有鉻礦、焦碳、硅石。鉻礦鉻礦是合金中主元素的來源。常用的鉻礦有：巴基斯坦礦、阿爾巴尼亞礦、土耳其礦、菲律賓礦、伊朗礦、澳大利亞礦、阿曼礦、南非礦、哈薩克斯坦礦、印度礦、西藏礦等。（中國鉻礦資源比較貧乏，按可滿足需求的程度看，屬短缺資源?？偙Ｓ袃α康V石1078萬噸，其中富礦占53.6%。鉻礦產地有56處，分布于西藏、新疆、內蒙古、甘肅等13個省(區(qū))，以西藏為最主要，保有儲量約占全國的一半）高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵所用的原輔料主要有鉻礦、焦碳5高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石。有時為調整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。選用優(yōu)質原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）進行冶煉生產，是節(jié)能降耗、提高設備正常運行率、保持爐況順行、保證產品質量穩(wěn)定的重要的物質條件。高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石6高碳鉻鐵生產所需原料鉻礦鉻礦是合金中主元素的來源。常用的鉻礦有：巴基斯坦礦、阿爾巴尼亞礦、土耳其礦、菲律賓礦、伊朗礦、澳大利亞礦、阿曼礦、南非礦、哈薩克斯坦礦、印度礦、西藏礦等。1．對鉻礦的技術要求(1)化學成分的要求（%）Cr2O3＞38Cr/Fe＞2.2P＜0.08S＜0.05C含量不大于0.20MgO含量在18-22%Al2O3含量在12-15%水分含量不超過10%(2)物理狀態(tài)要求（礦石中不得混入雜石、泥土和其他雜質。新礦種需經試驗、化驗后方準入爐使用。一般塊鉻礦入爐粒度為5-80㎜，其中5㎜以下量不應超過總量的20%。若配用部分難熔塊礦冶煉時，要求最大破碎粒度不大于60mm，最大配入量不超過料批總量的30%。高碳鉻鐵生產所需原料鉻礦7高碳鉻鐵生產所需原料2．對焦炭（或蘭碳）的技術要求焦碳焦碳用作還原劑，高碳鉻鐵常用的焦碳有：冶金焦、蘭碳（半焦）。高碳鉻鐵生產對焦碳的一般要求是：固定炭≥83%，灰份≤15%，揮發(fā)份≤1.7%，S≤0.6%；粒度要求：10—30mm、20—40mm。（鎳鐵廠現使用焦炭粒度為20-40mm)(2)物理狀態(tài)要求

一般12500KVA電爐要求焦炭入爐粒度為20-40㎜，不允許過大或過碎，不得混入泥土、雜質和粉末。有時，因工藝要求需配加部分（一般不超過30%）蘭碳或0.5-20mm的焦粒。高碳鉻鐵生產所需原料2．對焦炭（或蘭碳）的技術要求8高碳鉻鐵生產所需原料3．對硅石的技術要求：(1)化學成分的要求：含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02%(2)物理狀態(tài)要求：硅石表面、斷面不允許有泥土、脈石和夾雜，必要時應進行揀拾、沖洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入爐粒度為20-80㎜。高碳鉻鐵生產所需原料3．對硅石的技術要求：9高碳鉻鐵生產工藝流程——原料處理加工高碳鉻鐵生產工藝流程——原料處理加工10高碳鉻鐵生產工藝流程——礦熱爐冶煉高碳鉻鐵生產工藝流程——礦熱爐冶煉11壓球工藝介紹粉礦直接入爐不僅會造成大量有用元素隨爐渣和爐氣流失，還會直接威脅電爐的運行安全。此外，生產過程產生的大量粉塵也需要造塊處理。礦石篩分粉（小于5mm的篩下物）與除塵灰等物料經電子計量稱稱量配料，加入適量水后通過壓球主機造球成型，由子母車運送至烘干窯進行烘干，出窯，堆放待用。壓球礦只是解決礦粉入爐帶來的透氣性和吹損率高的弊病。冶煉數據表明，與塊礦相比，使用壓球礦的鉻金屬回收率相對要低。壓球工藝介紹粉礦直接入爐不僅會造成大量有用元素隨爐渣和爐氣流12燒結工藝介紹鐵礦石燒結生產:是鋼鐵工業(yè)中關系到冶煉爐生產的產量、質量及能耗的重要環(huán)節(jié)。近年來,隨著我國鋼鐵工業(yè)的迅猛發(fā)展以及鐵礦石燒結礦用量的大幅增長,燒結設備大型化已成為必然趨勢。日用礦量2300噸，礦石中粉料約占65%，為了滿足6×30000KVA密閉式礦熱爐生產需要，建設一套120㎡的帶式燒結機系統(tǒng)。這套系統(tǒng)當前也是國內最大的鉻礦粉帶式燒結系統(tǒng)燒結工藝介紹鐵礦石燒結生產:是鋼鐵工業(yè)中關系到冶煉爐生產的產13高碳鉻鐵冶煉.高碳鉻鐵冶煉基本原理所謂礦熱爐法（電爐熔劑法）就是原料按焦炭、硅石、鉻礦順序進行配料，由人工不斷從爐口向爐內及電極周圍加入混合好的各種原料或使用料管直接把爐料加入爐內及電極周圍，并保持一定的料面高度，加好的料面應呈平頂大錐體。電爐使用自焙電極，三相電極均較深地埋在爐料中，依靠電弧熱和電流通過爐料產生的電阻熱對爐料加熱，使爐料熔化、還原。通過出鐵口定時排出渣、鐵，并隨爐料的不斷下沉及時地補加新料，保持相對穩(wěn)定的料面高度。根據電極的消耗情況及時接長電極殼、添加電極糊和壓放電極。整個生產過程不斷地循環(huán)往復，是連續(xù)進行的。高碳鉻鐵冶煉.高碳鉻鐵冶煉基本原理14高碳鉻鐵冶煉采用電爐法冶煉高碳鉻鐵的基本原理就是用碳還原鉻礦中的鉻和鐵的氧化物。在高溫條件下，鉻礦中的Cr2O3與還原劑中的C發(fā)生反應，就可以得到各種成分不同的鉻鐵產品。使用C做還原劑時，其基本反應為：2/3Cr2O3+2C=4/3Cr+2CO↑T開=1253℃FeO+C=Fe+CO↑T開=910℃2/3Cr2O3+18/7C=4/21Cr7C3+2CO↑T開=1133℃2/3Cr2O3+54/23C=4/69Cr23C6+2CO↑T開=1174℃

1/3Cr23C6+2/3Cr2O3=9Cr+2CO↑T開=1733℃高碳鉻鐵冶煉采用電爐法冶煉高碳鉻鐵的基本原理就是用碳還原鉻礦15礦熱爐主要設備礦熱電爐的設備主要由爐體、供電系統(tǒng)、電極系統(tǒng)（電極把持器、電極壓放裝置、電極升降系統(tǒng)）、加料系統(tǒng)、出鐵系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、防護系統(tǒng)等組成。礦熱爐主要設備礦熱電爐的設備主要由爐體、供電系統(tǒng)、電極系統(tǒng)（16

原料的準備、配比和裝入1．所有入爐原料進廠時，相關人員必須及時通知化驗室取樣化驗。要求化驗室化驗人員應該在最短的時間內，提供最準確的化驗結果。不同品種、不同品位的各種原料必須分開堆放，不允許混雜。未經化驗或未經生產部主管許可，各種新進的原料不允許投入使用。2．各種原料的堆放處、各個配料倉后面應該有明顯的標示牌，標明原料的品種、品位，防止混雜。3．一般，入爐原料應由2—4種鉻礦、焦炭和硅石等原料組成。有時，由于礦石搭配不合理，需要配加適量的石灰石（調整爐渣堿度）、白云石（調整鎂鋁比）、鐵礦（調整鉻鐵品位）等輔料調整原料組成，以便保證正常生產，冶煉出合格的產品。要求計量工必須按爐料配比通知單規(guī)定準確稱量。4．根據現場的實際情況，為更好的調節(jié)各入爐原料的均勻性，一般要求：9#料倉裝回爐料；4#料倉裝硅石；1#料倉裝焦炭；其他料倉裝料時要求按名稱隔開。

原料的準備、配比和裝入1．所有入爐原料進廠時，相關人員必須17原料的準備、配比和裝入5．因為配料的準確與否會直接影響爐況和產品質量，要求計量器具必須標準、準確，并按使用規(guī)范由職能部門定期校驗。每個生產班組至少校驗一次磅秤的誤差情況并及時予以調整。6．因為配料的準確與否會直接影響爐況和產品質量，要求配料操作人員必須按爐料配比通知單規(guī)定配比上料，不允許私自作任何調整。并如實記錄每爐、每班用料量。接到爐料配比變更通知單后及時變更料批配比，并如實做好記錄。7．所有使用設備調試完畢、正常后，不允許亂動、私自更改各運行程序，以保證爐料配比的準確度。一般：要求最大料批不得大于1650㎏（鉻礦）/批、種，以保證各種爐料盡可能混合均勻。8．應急處理爐況必須附加料時，一般由爐長決定，必要時報請生產部主管同意。附加料情況（附加時間、附加品種、附加量）必須如實記錄于原料作業(yè)交接班記錄本及冶煉記錄表，并及時通報生產部。原料的準備、配比和裝入5．因為配料的準確與否會直接影響爐況和18原料的準備、配比和裝入9．因爐況波動確實需要改變（調整）爐料配比時，由爐長向生產部申請，經審定后由生產部下發(fā)配料單。未經許可，任何班組和個人不允許違反工藝規(guī)程，私自變更爐料配比。配料單必須由生產部主管簽發(fā)。10．為保證入爐原料的均勻性，防止和避免因偏加料或混料不勻造成爐況和產品質量的波動，及時把撒在地上的原料裝入料倉；不允許將除原料以外的任何東西加入料倉。11．爐頂料倉應經常保持“滿”的狀態(tài)，發(fā)現不足及時補充，不允許因供料不足或不及時影響電爐正常運行。12．為保證各種原料的純潔，要求天車工在給各個料倉裝入各種原料時必須準確，不允許拋撒、混雜，更不允許誤裝。如料倉裝料序號變更或使用新料時，必須詢問清楚以后方可進行裝料操作。原料的準備、配比和裝入9．因爐況波動確實需要改變（調整）爐料19原料的準備、配比和裝入13．為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料時必須注意：回爐料最大粒度不超過80mm，硅石、石灰石最大粒度不超過60mm，易熔塊礦最大粒度不超過80mm，難熔塊礦粒度最大不超過60mm。整個破碎加工各原料過程中不允許混入各種雜質。為保證爐料塊、面分配的均勻性，要求入爐的塊礦必須全部經過破碎加工。14．各種需要加工、破碎的原料必須保證生產正常使用，并有一定的余量。不允許因破碎原料供應不及時影響生產。15．巡料操作工在上料過程中必須隨時注意計量傳感器及計量皮帶的運行情況，操作過程中不允許碰撞計量器具及其它運行設備。并保持計量器具及運行設備周圍整潔、無雜物，不允許使用的工具掉入配料倉。原料的準備、配比和裝入13．為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗20

電爐供電及電極操縱1．一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐況良好、輸入功率較高的前提下，以選用比較高的二次電壓進行冶煉生產為宜。一般：30000KVA電爐正常使用的二次電壓在217-227之間，不宜過高或過低；電極電流密度在：5-6.3A.cm2范圍內。2．要求穩(wěn)定安全供電.所謂穩(wěn)定安全供電包括：供電數量、供電時間、供電質量的穩(wěn)定。要有能滿足電爐變壓器按額定容量使用的電負荷量；還要有足夠的動力用電負荷。不能經常被迫降負荷冶煉，不能斷續(xù)供電，供電電壓頻率要穩(wěn)定，波動值不能大于5%。3.供電系統(tǒng)線路中電壓波動較大時，為保證實現規(guī)定的功率和合理的電氣運行制度，經請示生產部主管同意,可在允許范圍內合理的調整二次電壓。

電爐供電及電極操縱1．一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐21電爐供電及電極操縱4.正常冶煉操作時，三相電極二次電流應控制在40KA—45KA，不允許超過45KA。一般要求應該滿負荷運行。但不提倡超負荷運行。必須注意:由于供電系統(tǒng)的原因我們使用的系統(tǒng)電壓偏高,沒必要超負荷運行。如因生產要求確實需要超負荷運行時，應控制在不超過額定負荷的15%左右,最大超負荷值不允許超過額定負荷的30%.5.要求操作工在操作過程中,保持三相電極電流、三相電極位置相對平穩(wěn)、平衡，尤其要注意保持三相電極的功率平衡，三相間功率最大波動值不允許超過15%。盡可能避免和減少三相電極功率的不平衡。應該注意：(1)保證爐料混合的均勻性，還原劑要有合適的粒度，并基本均勻地分布于爐料中。(2)控制三相電極把持器的位置平衡,合理調整三相電極的下放量，盡量保持三相電極工作端長度基本相等。(3)注意觀察各相電極功率不平衡狀況和電極消耗情況，便于及時調整處理。電爐供電及電極操縱4.正常冶煉操作時，三相電極二次電流應控制22電爐供電及電極操縱6.要求操作工進行停送電操作時，必須上抬電極，將負荷降至額定負荷的1/2以下時方可進行停送電操作。塌料、翻渣和刺火時會造成電流波動，如果電流波動不大時應及時告知冶煉工處理,可在短時間盡可能不動或少動電極。注意觀察三相負荷的使用情況，防止因頻繁地上抬或下插電極造成二次塌料甚至大翻料,盡可能地減少熱量損耗。7.操作工應嚴格按照電爐供電制度停電、送電、用電，合理調整負荷，聽從冶煉班長和運行電工的指揮；升降電極時要注意,避免因升降幅度過大、速度過快，使電極遭受外力損傷。8.由于生產過程的不確定性,為保證爐溫正常、渣和鐵能順利排出、盡量保持爐況順行，不能死搬教條地套用固定的時間出鐵，應該按每爐實際耗電量來調整、控制出鐵時間。一般要求每爐用電量控制在56000—62000kw.h左右；每班用電量控制在168000—186000kw.h左右。電爐供電及電極操縱6.要求操作工進行停送電操作時，必須上抬電23電爐供電及電極操縱9.操作工在操作過程中，要注意控制三相電極的插入深度。因為電極深而穩(wěn)地插入爐料中時,電爐內坩堝大、爐溫高而且分布均勻。當電極插入爐料中過淺時，則會導致爐底功率密度不足，會影響產量、產品質量,增加礦耗和電耗。長時間運行會造成爐底上漲、出鐵困難、爐況惡化。當電極插入爐料中過深時，則會引起爐底和溶體過熱、金屬燒損、熔池上部熱量不夠，化料速度變慢，高溫區(qū)下移，同樣會影響產量、產品質量，增加電耗礦耗。長時間運行會造成爐底損壞、出鐵困難、爐況惡化，影響生產，甚至會燒穿爐底。10.發(fā)生電極事故以及其它意外事故時，操作工可緊急停電。處理完事故重新送電后，使用負荷時必須按照操作規(guī)程要求操作或現場聽冶煉班長的指揮。電爐供電及電極操縱9.操作工在操作過程中，要注意控制三相電極24冶煉操作1.每次出完鐵后，應該根據三相電極工作端長度，決定是否壓放電極并確定每相電極壓放量。2.壓放電極的程序為：(1)選好電源開關，按順序現打開1、3、5號抱閘升起并夾緊，再打開2、4、6號抱閘升起并夾緊。6個抱閘動作完畢后總體下壓電極。每次壓放量必須為2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。當壓放量大于或小于2cm時操作工都必須將情況反映至當班班長和爐長。并聯系維修工檢查液壓情況。確保液壓系統(tǒng)正常使用。3.壓放電極完畢后，儀表工不得隨意上抬電極。確保電極的正常焙燒。以免造成電極事故。4．冶煉過程中，加料必須堅持滿料管的原則。料管料位底時會有部分煤氣上竄，達到一定濃度后會產生爆炸聲。冶煉操作1.每次出完鐵后，應該根據三相電極工作端長度，決定是25冶煉操作5．為了擴大坩堝反應區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良好，加好的料面應呈平頂式大錐體，即中心高、四周稍低、爐邊料面應低于爐口。6．電極在爐料中插入深度，一般控制在1800-2200㎜之間，不宜過深或過淺，以免引起爐況波動或引發(fā)電極事故。7．底環(huán)下沿距料面的距離應控制在400-500㎜左右，不允許過高或過低。不允許底環(huán)緊挨料面從而引起設備事故。8．嚴防電極周邊刺火、冒白煙。電極四周發(fā)生刺火翻渣是，應及停電處理并及時補加新料，以保證爐料的封閉性，防止電極空燒和減少熱量損失。禁止明弧操作。9．為保證合金成品品位及其它成分穩(wěn)定，未經生產部主管許可任何班組和個人不允許偏加料、亂加料、亂加焦炭、硅石和礦石。冶煉操作5．為了擴大坩堝反應區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良26冶煉操作10．如果冶煉過程中爐渣翻出結殼，應及時將渣殼打碎，出完鐵后先將渣殼推入爐心三角區(qū)內，然后加入正常料批進行冶煉操作。如翻渣現象頻繁、嚴重時，應該及時向生產部主管反應，以便及時調整爐料配比、采取措施處理爐況，減少和縮短非正常期，保證爐況順行。11．冶煉過程中，要求冶煉巡視工時刻觀察爐蓋上方電極的情況和檢查各料管走料的情況，盡量減少設備打火和料管卡料造成的停爐損失。冶煉后期，尤其是出鐵前30分鐘內儀表工不得上下活動電極，以保證渣、鐵正常、順利排出為準。同時要為下爐下班創(chuàng)造良好的爐況。12．正常情況下每2.5小時出爐一次；要求每爐用電量應控制在56000—62000kw.h；每班用電量應控制在168000—186000kw.h左右冶煉操作10．如果冶煉過程中爐渣翻出結殼，應及時將渣殼打碎，27冶煉操作13．出鐵口(爐眼)和沖渣流槽內的大塊渣殼、積鐵必須及時清除，以保證出鐵口(爐眼)大小適當，位置恰當(不上抬、不下移、不左右平移)。保證排渣、出鐵順利暢通。14．出鐵流槽要用焦粉（末）、黃土調和打結。打結好以后，與爐底形成10-15o的傾斜角，中間有寬300㎜深50㎜左右的流槽。15．檢查水沖渣槽，保證渣槽內無渣塊堆積，保持暢通，檢查沖渣泵,確定沖渣泵運行及水量正常。26．當班冶煉班長必須認真填寫冶煉原始記錄表。冶煉操作13．出鐵口(爐眼)和沖渣流槽內的大塊渣殼、積鐵必須28

電極的下放、維護及電極事故處理1．電極是鐵合金電爐關鍵部位。正確使用和維護電極（尤其是自焙電極），直接影響到電爐能否正常運行。因而冶煉操作人員必須了解自焙電極的特性，正確使用和保護電極，減少和避免各種電極事故的發(fā)生，對電爐設備正常運行、電爐爐況順行、降低能耗指標有積極、重要意義。2．電極是電爐設備的重要組成部分，是短網的一部分。其主要作用是依靠電極把爐用變壓器輸送出來的低電壓、大電流輸入爐內，通過電極端頭的電弧、爐料電阻及爐內熔體，把電能轉化為熱能來進行高溫冶煉。因此，保持電極完好、正常狀態(tài)是電爐運行正常的重要保證。

電極的下放、維護及電極事故處理1．電極是鐵合金電爐關鍵部位29電極的下放、維護及電極事故處理3．一般碳質電極按其加工制作的工藝不同而分為三種：即碳素電極、石墨電極和自焙電極。4．自焙電極由電極殼和電極糊組成。所謂自焙電極就是將用無煙煤、焦炭、瀝青及焦油為原料在一定溫度下制成的電極糊加入到已經安裝在電爐相關設備上的電極殼內，經燒結焦化而形成的電極。在冶煉過程中，隨著電極的不斷消耗和下放，必須在電爐上部定期接長電極殼，加入電極糊，以期獲得燒結情況良好、致密性好的電極。5．自焙電極燒結的熱量來源于：（1）電流通過電極本身時產生的電阻熱，是電極燒結的主要熱源，也可以說自焙電極的燒結過程是由通過電極的電流決定的；（2）電極熱端的向上的傳導熱，使由上往下移動的電極糊被加熱；（3）爐口的輻射熱和氣流的對流熱。自焙電極的燒結過程實際就是隨溫度的提高而使電極糊中粘結劑逐漸分解排出揮發(fā)物的過程。電極的下放、維護及電極事故處理3．一般碳質電極按其加工制作的30電極的下放、維護及電極事故處理6．底部環(huán)下端距離料面（爐況正常時的料面高度）距離小于500㎜時，準許壓放電極。電極焙燒情況良好，燒結正常時每相每次壓放量不超過20㎜。一般，壓放電極工作應在每爐出鐵后進行。壓放電極期間，冶煉巡視工、儀表工應密切配合，聽從指揮，要求冶煉巡視工在液壓站注意觀察電極壓放情況。7．電極燒結情況正常時，壓放電極時應根據操作要求降負荷30%左右方可進行操作。壓放電極后在10-15分鐘內快速用滿各相負荷。電極燒結不正?；虬l(fā)生異常情況時，允許停電壓放電極。8．電爐檢修或較長時間停電時，為防止電極熱量散失和引發(fā)電極冷凝，應適當將電極上抬，附加部分焦炭，然后下插電極，并將電極周圍的爐料向電極四周推攏，盡可能將銅瓦以下裸露的電極部分全部埋入爐料中，并注意活動電極防止電極粘連。電爐大、中修或長時間停電時，應將電極殼蓋密封好防止灰塵落入積存，引發(fā)電極事故。電極的下放、維護及電極事故處理6．底部環(huán)下端距離料面（爐況正31電極的下放、維護及電極事故處理9．根據電極消耗情況，每相、每天必須及時添加電極糊。不允許隔一（或多）天添加電極糊，每相每次加入量根據糊柱高度確定。加糊后應將平臺四周清掃干凈，防止電極糊塊引起平臺和電極殼連電短路造成人身、設備事故。如對電極糊有特殊需要時另行規(guī)定。10．電極糊糊柱高度通常由底部環(huán)以上算起，必須保持相對穩(wěn)定的糊柱高度。一般，要求糊柱高度為：4.5-5.0米，不允許糊柱過高或過低，不允許電極殼內冒大量黃煙現象（虧糊）發(fā)生。11．凡有電極下滑、流油、漏糊、軟斷、硬斷以電極間打弧嚴重等現象時應立即停電處理（不用降負荷直接停電）。電極的下放、維護及電極事故處理9．根據電極消耗情況，每相、每32電極事故1．電極懸糊（懸料）及其處理方法：所謂懸糊就是指電極糊在電極殼內懸住，使糊柱出現較大的沒有電極糊的空洞的現象，稱為懸糊，也叫懸料。產生原因：（1）糊柱上部溫度過低，使電極糊不能熔化下沉。（2）加糊時，電極糊塊過大塞夾在兩個筋片間繃住。一般懸糊事故多發(fā)生于冬季或開爐期間、多發(fā)于密閉爐或糊柱過高時。處理方法：（1）密閉爐用木棒敲擊電極，使懸料下落，必要時可停電，割開懸料部位電極殼，捅落或用油布燃燒使懸料熔化下落。（2）敞口爐或半封閉爐可停止送風，使懸料熔化下落，也可用重錘從電極殼內砸落懸料電極事故1．電極懸糊（懸料）及其處理方法：33電極事故2．流油、漏糊及其處理方法：液態(tài)或半液態(tài)的電極糊從電極殼破損處流出稱為漏糊。產生原因：（1）電極殼與銅瓦接觸不良，打弧擊穿電極殼；（2）電極燒結不好，一次壓放量大，同時使用負荷過快、導致電極殼上電流密度過大，發(fā)紅刺火燒穿電極殼。（3）電極殼接長時焊縫開裂或未焊接好。（4）電極定位器絕緣不好或其他導電物質在相間引起連電打弧擊穿電極殼所致。處理方法：（1）小的流油、漏糊可直接降低負荷，小負荷燒結一段時間即可。（2）漏糊情況比較嚴重時應立即停電處理送電后慢用負荷、謹慎操作焙燒電極。（3）漏糊情況嚴重時首先必須把漏在爐口內的電極糊全部清理出爐，然后用鐵皮在原有的電極殼上打箍把漏洞焊好，并及時補加電極糊，再用木柴或碳塊烘烤電極，待其表面硬化后方可進行死相焙燒或使用小負荷焙燒。電極事故2．流油、漏糊及其處理方法：34電極事故3．電極硬斷及其處理方法：電極在已經燒結好的部位斷裂稱為硬斷。發(fā)生原因：（1）電極糊質量有問題，灰份高，揮發(fā)份低，粘結力差造成電極自身強度不夠。（2）電極燒結過程中，在揮發(fā)階段停留時間短，電極中氣孔率高，導致強度降低。（3）電極糊中夾雜泥土雜物或糊柱表面灰塵太多。（4）糊柱高度過高，導致電極糊化清，顆粒分層。（5）爐況不正常，電極位置高，升降頻繁，升降幅度大，受外力損傷。（6）電極垂直度不夠、絕緣不好造成偏燒、外傷。（7）電極過燒。（8）熱停爐次數多，而且間隔時間短，造成頻繁的電極急冷急熱所致。（7）熱停爐后處理不當，送電后使用負荷過快，或長時間停爐，因急冷急熱產生應力所致。處理方法：（1）斷頭不超過500mm且不好取出時時，將斷頭壓入爐料中，并偏加部分鉻礦或減少料批中焦炭配比量，盡快在爐內消耗掉斷頭，根劇實際情況適當增加電極壓放次數及每次壓放量。（2）斷頭過長時必須取出，然后壓放電極，可直接進行死相焙燒或先用木柴、碳塊烘烤后再送電焙燒，但是必須謹慎操作，防止引發(fā)軟斷事故，使事故擴大。電極事故3．電極硬斷及其處理方法：35電極事故4．電極軟斷及其處理方法：電極在未燒結好的部位折斷稱為軟斷。發(fā)生原因：（1）電極糊質量有問題，揮發(fā)份偏高，軟化點偏高。（2）由懸糊事故引發(fā)。（3）電極殼鐵皮過薄或焊接質量差。（4）漏糊后處理不及時。（5）電極燒結情況不好，電極一次壓放量過大或電極下滑時停電不及時引發(fā)。（6）壓放電極后使用負荷太快，電流過大擊斷。處理方法：（1）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內，夾住原來硬頭上抬電極，調節(jié)冷卻水量及風量，合理分配負荷焙燒電極。（2）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內不能上抬電極時，應將斷頭坐實，上抬其余兩相電極，對該相電極進行死相焙燒。（3）經上述方法處理后，斷頭處無法接上，可將斷頭取出，按電極硬斷處理方法處理，情況嚴重時，在電極底部焊底，重新加電極糊，按新電極焙燒方法處理電極事故4．電極軟斷及其處理方法：36電極事故5．電極過燒及其處理方法：電極在底部環(huán)以上部位已過早燒結好的現象稱為電極過燒。發(fā)生原因：（1）底部環(huán)冷卻水量過小。（2）底部環(huán)與電極間接觸不良。（3）電極糊軟化點過底。（4）爐況不正常。（5）電極下放時間間隔過長，引起電極過燒。（6）絕緣不好。處理方法：（1）降低該相電極負荷，開大冷卻水或風量。（2）人為加快電極消耗速度。（3）調整電極糊配方。（4）必要時打斷過長的電極端頭。（5）及時檢修設備，調整爐況。電極事故5．電極過燒及其處理方法：37電極事故6．電極冷凝及其處理方法：在熱停爐后，因活動電極不及時或其它原因，造成電極與爐內的熔融料粘結在一起不能活動的現象稱之為電極冷凝或電極粘連。處理方法：（1）若只有一相電極冷凝時，適當地調整二次電壓，上抬其余二相電極送電，待爐料熔化后自然上抬即可。（2）若三相電極均發(fā)生粘連時，可將變壓器電壓級調至最低電壓或倒為星型連接方式送電直至三相電極周邊的粘料熔化后即可上抬電極。電極事故6．電極冷凝及其處理方法：38加電極糊主意事項（1）添加電極糊工作由生產部指定專人負責，由專人專門負責三相電極的加糊工作，確實保證三相電極安全、保證電爐正常運行。（2）加糊程序為：先測量糊柱高度，確定每相電極的加糊量，再計量，將電極糊從糊庫拉運至計量處，計量后拉到平臺上，經破碎后加入電極殼內。如實、認真做好糊柱高度測量及每相加糊量的記錄工作。（3）為防止和避免懸料事故，要求加糊時糊塊粒度不大于100㎜。運輸過程中電極糊產生的碎塊、碎面應一同加入電極殼，不允許有剩留物。（4）電極糊必須保持干凈、干燥，如灰塵較多時可用氣吹，必要時可用水清洗，但清洗后的電極糊必須干燥后再加；為防止灰塵落入電極殼內，必須加糊前才能揭開電極殼蓋，加完糊后立即將蓋蓋好。正常運行中電極殼蓋必須蓋在電極殼上。（5）加糊時應從電極殼中心部位垂直加入，盡量減少電極糊對筋片的撞擊，不允許砸歪、砸落筋片；加糊時糊塊中不允許夾雜有其他雜質，不允許將手套、工具及其它物品掉入電極殼內，如有發(fā)生及時報告處理。加電極糊主意事項（1）添加電極糊工作由生產部指定專人負責，由39加電極糊主意事項（6）嚴格按規(guī)程要求控制糊柱高度。（7）糊柱高度和糊柱表面情況是加糊時間間隔的衡量標準。當糊柱高度低于規(guī)定要求或電極殼周圍的電極糊出現稍許熔化時，應及時添加電極糊，不允許電極殼內冒大量黑煙、黃煙（糊柱過低、虧糊）現象發(fā)生。絕對不允許出現電極糊化清（表面全部熔化）。（8）一般要求每相電極每天應加糊一次。（9）加糊人員（包括其他人員）在操作時必須注意不允許用身體或導電物體在兩相電極間連接、碰觸，禁止碎糊塊或其它導電物品掉入護筒內。（10）發(fā)生電極事故后，加電極糊應靈活掌握，在相關人員指導下根據需要及時添加，必須保證糊柱高度符合工藝技術操作規(guī)程并滿足使用要求。加電極糊主意事項（6）嚴格按規(guī)程要求控制糊柱高度。40正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件正常爐況的特征：1.三相電極深而穩(wěn)地插入爐料中，隨著爐料的不斷熔化，爐底存積的渣、鐵量的不斷增多，電極緩慢上抬；到冶煉后期要出鐵前，隨著熔池的不斷擴大，三相電極電流平衡、穩(wěn)定，三相電極位置平穩(wěn)、平衡，易于操縱。2.冶煉過程中，隨著冶煉時間的增長，爐膛內料面均勻下沉，三相電極周圍不刺火、不塌料、不翻渣。3．冶煉過程中，爐膛內爐料透氣性良好，無局部刺火、不冒白煙，煙氣量少，較長的、橘黃色的火焰均勻地分布在整個爐料表面。4．渣、鐵溫度正常，合金Cr、Si、C、P、S成分穩(wěn)定，波動小，渣中跑鉻低，Cr2O3含量在5%內，爐渣成份穩(wěn)定、波動小。5．出鐵口好開易堵，渣、鐵溫度正常，排渣正常，出鐵順暢，渣、鐵分離好，不跑料、不夾雜。出鐵時間在15-20min之間。正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件正常爐況的特征：41正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件(二).創(chuàng)造正常爐況的條件1．保證合理的各項工藝技術參數是創(chuàng)造正常爐況的條件。如果選用合理的二次電壓值、極心圓直徑、電極工作端長度、使用功率、操作電流、出鐵時間等均有利于創(chuàng)造正常、良好的爐況。2．堅持精料入爐，保證各種原料粒度搭配合理，配比準確，保持爐料有良好的透氣性，為創(chuàng)造正常爐況打下堅實的物質基礎。3．正常冶煉過程中對所使用的各設備進行必要的監(jiān)控、維護，發(fā)現隱患及時排除，保證電爐設備正常運行、提高電爐作業(yè)率。為創(chuàng)造正常爐況提供強有力的設備保障。4．選擇合理的渣型。保證電爐內達到礦石充分還原所需要的溫度，使爐渣保持較好的流動性；保證有用元素得到最大限度的還原、有害元素還原的最少。保證渣鐵分離好、保持渣量最少，以節(jié)約熱量，降低能耗，減少有用元素在渣中的流失。正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件(二).創(chuàng)造正常爐況的條件42正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件5．精心操作。由于整個冶煉生產是連續(xù)進行的，每個生產環(huán)節(jié)操作工人的操作都會直接或間接地影響到冶煉效果及各經濟、技術指標，所以要求每個生產環(huán)節(jié)各班組的所有操作人員，必須精心操作。計量配料工應嚴格按工藝要求根據爐料配比通知單準確計量；破碎工應生產出粒度合格的原料；上料工及時向各料倉補充新料，滿足冶煉需要；液壓工、儀表工按規(guī)定壓放、使用電極，合理用電、合理控制負荷；冶煉工按要求正確使用各機械設備，控制料面高度，正規(guī)操作；出鐵工保持爐眼位置穩(wěn)定，按時出鐵、規(guī)范澆鑄，減少浪費；精整工搞好成品入庫及渣、鐵回收工作；運行機修工、電工認真巡視檢查設備，為創(chuàng)造正常爐況真正起到關鍵作用。正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件5．精心操作。由于整個冶煉43出鐵及合金澆鑄1.正常情況下,30000KVA電爐一般根據生產需要,為達到提高有效回收率、保證渣鐵分離情況好、提高爐溫、降低消耗、調整合金成分等要求,我們根據自己的實際情況選擇每2.5小時出鐵一次（包括10-15min的出鐵時間）。2．每次出爐前出鐵操作工應將出鐵流槽清理干凈，保證鐵水包、渣罐就位及時，排渣槽做好,采用水淬渣的應將沖渣流槽內積存的渣塊、雜物清除干凈，并試沖渣泵，確定水量正常后進行下一步操作。3．使用的每個鐵水包、渣罐必須保證其干燥、干凈、無雜物在內。鐵水包一般只允許使用一次，防止因使用次數過多包壁粘渣過多，造成鐵水包容量減小，導致鐵水流進渣罐，不容易回收。渣罐內不許放入其它雜物。4．鐵水包的使用：根據以往的生產情況，鐵水包的安全使用期在150次左右。各班組應該經常檢查鐵水包內粘土耐火磚的燒損情況，及時修補鐵水包，有計劃地定期更換耐火磚。不允許發(fā)生鐵水包燒穿事故。鐵水包應按爐、班分開清理、修補和使用，不允許混用、亂用。出鐵及合金澆鑄1.正常情況下,30000KVA電爐一般根據生44出鐵及合金澆鑄5．每次出爐前，必須保證開、堵眼機完好，吹氧槍高壓膠管完好，各工具及黃泥足夠。和好的黃泥不能過干或過軟，干濕要適宜。開、堵眼機使用說明詳見附件6．根據爐況及上爐出鐵情況，一般要求出鐵操作工應比規(guī)定的出鐵時間提前5分鐘將開爐機就位，提前作好開爐準備。必須正確使用開爐機，不允許違規(guī)、野蠻操作。每次開爐前必須檢查沖渣池內有無積渣及水量情況。7．正常情況下，要求每次開爐必須使用開、堵眼機進行開、堵眼操作。正常情況下定期更換爐眼出爐，以減輕渣、鐵對一個爐眼的沖刷和侵蝕。一般要求每7--10天輪換一次爐眼。出鐵及合金澆鑄5．每次出爐前，必須保證開、堵眼機完好，吹氧槍45出鐵及合金澆鑄8．開爐機鉆桿打到規(guī)定位置后，退出開爐機，使用氧氣燒開爐眼。使用氧氣燒開爐眼時必須注意：(1)開爐前，由當班班長通知冶煉工開始供氧并在爐前現場指揮操作。(2)輸送氧氣的管線、高壓膠管、閥門及各接口處必須牢固、不漏氣，防止氧氣泄漏、回火傷人。(3)所有使用工具，如不銹鋼管、高壓膠管、吹氧槍、閥門及操作人員工裝、佩帶的勞動防護用品上不準帶油。(4)開始引火時，送氣量要小，引燃鐵管后逐漸加大氣量，吹氧管應逐漸向前推，不允許用力死頂或來回拉動吹氧管。禁止抬高氧管直接燒在爐眼底部鎂磚上進行開爐操作。發(fā)生漏氣、回火時必須立即關閉閥門，停止供氧。(5).打開爐眼后，及時通知操作人員關閉閥門停止供氧。不允許在不開爐期間一直供氧。出鐵及合金澆鑄8．開爐機鉆桿打到規(guī)定位置后，退出開爐機，使用46出鐵及合金澆鑄9.出鐵過程中，如渣、鐵流頭不暢時，應及時用φ25㎜圓鋼適當的捅拉爐眼，使爐內的渣、鐵順利排出，盡量縮短出鐵時間。一般，要求每爐出鐵時間應控制在10-15分鐘左右。10．出鐵過程中，如渣、鐵量過大時，及時用圓鋼堵在爐眼內，減小渣鐵流量。防止渣鐵流量過大噴出傷人或造成設備損失。10.出鐵中期，流頭全部是鐵（合金液體）時，用潔凈的取樣勺取液體樣，自然冷卻后，按班別、爐次順序放入試樣盒內。要求鐵(合金樣品)內無夾渣、帶渣,由質檢員取去分析合金成份。11．出鐵后期，流頭漸小時，退開擋火屏，將堵眼機開進就位，準備堵爐眼。堵好的爐眼應與爐眼處末端有200㎜左右的間距。正常情況堵眼用泥球用料：普通紅膠泥（紅土）和水調勻，要求泥球有一定粘度、韌性。爐眼偏大需要修補時，可用40%的鎂粉、60%的鎂砂，用煤焦油或其它廢油調和和好后使用。出鐵及合金澆鑄9.出鐵過程中，如渣、鐵流頭不暢時，應及時用47出鐵及合金澆鑄12.出鐵后期不允許亂捅、亂拉，必須堅持帶流頭堵眼，保證留鐵操作，禁止將尾渣、熔融、半熔融料拉出爐外。13．扒渣、澆鑄工藝：堵好爐眼后，及時拉出出鐵小車，我們使用32噸行車進行扒渣和澆鑄的操作。14．根據生產要求，要求每班必須檢查32噸行車鋼絲繩、吊鉤、吊裝用鏈條及轉運小車的使用情況。15．進行扒渣、澆鑄時由指定的出鐵操作工按規(guī)定的手勢、口令，規(guī)范指揮行車工進行操作，行車工必須在明白指揮人員的意圖后才可進行操作，不允許亂人指揮，禁止行車工不聽指揮擅自操作、盲目操作。16．打扒渣口：扒渣前必須清理鐵水包流槽，并把流槽附近的渣殼打開，扒渣口應該打的很大，以便于扒渣和澆鑄。注意：扒渣口的大小直接影響扒渣和二次澆鑄效果。出鐵及合金澆鑄12.出鐵后期不允許亂捅、亂拉，必須堅持帶流頭48出鐵及合金澆鑄17．扒渣：把鐵水包吊到扒渣臺，降低主鉤高度，下降付鉤掛住鐵水包吊環(huán)；因為渣輕鐵重，所以應上升付鉤使鐵水包傾斜，扒出爐渣。禁止任何形式的大流量扒渣，扒渣操作應該作到輕扒、淺扒。行車工在進行扒渣操作起吊付鉤時一定要穩(wěn)、慢。當扒渣出現鐵水時，迅速指揮行車工下降付鉤，把鐵水包平移到澆鑄錠模前進行澆鑄。18．澆鑄：進行澆鑄時，鐵水包包底和地面應該有100—150mm的間距，同時鐵水包流槽端頭與澆鑄錠模也應該有100--150㎜左右的間距，不允許在間距過大或過小時進行澆鑄，減少合金飛濺損失，防止飛濺傷人。有時也可在澆鑄過程中取化驗樣鐵，其方法、步陬、要求同前面所列第10項中的內容相同。出鐵及合金澆鑄17．扒渣：把鐵水包吊到扒渣臺，降低主鉤高度，49出鐵及合金澆鑄19．倒渣：鐵水澆鑄完以后，鐵水包里還會有少量的渣鐵和殘渣、粘渣，要求把鐵水包吊到倒渣專用的清渣斗上方倒出以備回爐使用。禁止二次澆鑄完以后將鐵水包內的渣、鐵直接倒在車間場地上。20．鐵水包的清理：使用過兩次或不能使用的鐵水包必須清理干凈.清理出的包底、包邊倒在包渣堆放區(qū)。21．每次出完爐以后40分鐘內必須將出鐵小車開到電爐出鐵口下，防止“跑眼”等意外事故的發(fā)生。22．二次澆鑄完畢后，15-30分鐘內及時將澆鑄好的鐵錠從澆鑄錠模內吊出，通過軌道小車及時將鐵錠運送到泡鐵池。泡鐵完畢后拉出軌道車并空干，再用16噸行車將鐵錠翻至地面將鐵粗破。粗破后轉至破碎車間進行二次破碎。破碎完畢后將合格成品按班次、爐次分開堆放，并在精整場地明顯的位置擺放爐次牌。23．鐵水包、渣罐及時清理。出鐵及合金澆鑄19．倒渣：鐵水澆鑄完以后，鐵水包里還會有少量50成品合金的精整入庫1.精整人員、成品檢驗人員必須嚴格按GB3650-83標準規(guī)定進行成品入庫和成品檢驗工作。2.精整人員必須按分析結果、根據成品庫檢驗人員的要求，根據合金的實際成分分別堆放于不同的地方。禁止不分爐號、不按成分要求亂堆亂放。3.精整好的成品鉻鐵應呈塊狀，最大的單塊重量不允許超過15㎏，通過20×20㎜篩孔數量不允許大于鉻鐵總量的5%。4.精整好的成品鉻鐵內部及表面不允許有肉眼顯見的非金屬夾雜物。但允許有涂刷錠模表面殘留的少量白灰存在。5.精整人員應精心操作，將渣、鐵分清、分開，盡可能保證成品全部入庫。6.精整成品后剩余的渣鐵、回爐料應及時轉運到破碎站，加工破碎后裝入計量料倉，供冶煉回爐使用。為減少有用元素的損失，禁止將渣鐵、回爐料當成干渣清出車間，回爐料中不允許混入干渣。7.如用戶有特殊要求，再按要求組織生產、組織加工，包裝入庫。8.成品合金必須存放于成品庫內，不允許露天存放，防止淋雨或受潮氧化生銹。不允許包裝好的成品合金露天存放.成品合金的精整入庫1.精整人員、成品檢驗人員必須嚴格按GB351鉻鐵、鉻礦取樣1、生產檢查取樣：（1）取液體樣。在鐵水澆鑄到1/2量時，用潔凈的鐵質取樣勺，接取液體樣，不允許帶有料塊、渣，每爐取樣量不小于0.2㎏。（2）取固體樣。當液體樣無代表性或無條件采取時，應在澆鑄錠模中間錠的對角線的3或4等分線段的中點取柱狀金屬塊作為小樣，每個小樣的重量應大致相等，取樣總量應不小于該爐總量的0.02%鉻鐵、鉻礦取樣1、生產檢查取樣：52鉻鐵、鉻礦取樣（1）大堆驗證取樣。批量不足10t時，應以不同部位隨機采取不小于10個小樣。批量為10t以上不超過30t時，應從不同部位隨機取樣不少于20個小樣。批量為30t以上時，應從不同部位隨機采取不少于30個小樣。每個小樣要求重量大致相等，其塊度不應小于20×20㎜。取樣總量應不少于總量的0.03%，所有小樣應全部破碎至10㎜以下，用四分法縮分至1-2㎏，混合均勻后分成兩等份，一份制樣做分析作用，一份封存作保留樣備用。（2）包裝驗證取樣。每批包裝成品中隨機選取不少于10%的包裝件，在每件中隨機采取重量大致相等的一塊小樣，其塊度不應小于20×20㎜，小樣數量不得少于8個最多30個，所有小樣應全部破碎至10㎜以下，用四分法縮分至1-2㎏，混合均勻后分成兩等份，一份制樣用作分析用，一份作保留樣備用鉻鐵、鉻礦取樣（1）大堆驗證取樣。批量不足10t時，應以不同53華夏特鋼工藝培訓主講人：肖磊華夏特鋼工藝培訓主講人：肖磊54講授內容高碳鉻鐵簡介工藝流程圖介紹高碳鉻鐵原料加工高碳鉻鐵冶煉工藝開爐注意事項講授內容高碳鉻鐵簡介55鐵合金定義及分類鐵合金：是指一種或兩種以上的金屬或非金屬元素與鐵元素融合在一起的合金；鉻鐵是鉻與鐵的合金，其中還包括碳、硅及其它元素。鐵合金的品種繁多，分類方法也多一般按下列方法分類:(1)按鐵合金中主元素分類，主要有硅，錳，鉻，釩，鈦，鎢，鉬等系列鐵合金。(2)按鐵合金中含碳量的分類，有高碳，中碳，低碳，微碳，超微碳等品種。鐵合金定義及分類鐵合金：是指一種或兩種以上的金屬或非金屬元素56鐵合金定義及分類(3)含有兩種或者兩種以上合金元素的多元鐵合金，主要品種有硅鋁合金，硅鈣合金，錳硅鋁合金，硅鈣鋁合金，硅鋇鈣合金等。(4)按生產方法分類:有高爐鐵合金，電爐鐵合金，爐外法(金屬熱法)鐵合金，真空固態(tài)還原鐵合金，電解法鐵合金，此外還有氧化物壓塊與發(fā)熱鐵合金等特殊鐵合金。硅鐵、錳鐵、硅錳、鉻鐵、鎢鐵、釩鐵、鎳鐵、鉬鐵、鈦鐵、稀土鎂硅、稀土硅鐵、硅鈣合金、硅鋇合金、硅鋁合金、鉭鈮、磷鐵、硼鐵等。鐵合金定義及分類(3)含有兩種或者兩種以上合金元素的多元鐵合57高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵所用的原輔料主要有鉻礦、焦碳、硅石。鉻礦鉻礦是合金中主元素的來源。常用的鉻礦有：巴基斯坦礦、阿爾巴尼亞礦、土耳其礦、菲律賓礦、伊朗礦、澳大利亞礦、阿曼礦、南非礦、哈薩克斯坦礦、印度礦、西藏礦等。（中國鉻礦資源比較貧乏，按可滿足需求的程度看，屬短缺資源?？偙Ｓ袃α康V石1078萬噸，其中富礦占53.6%。鉻礦產地有56處，分布于西藏、新疆、內蒙古、甘肅等13個省(區(qū))，以西藏為最主要，保有儲量約占全國的一半）高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵所用的原輔料主要有鉻礦、焦碳58高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石。有時為調整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。選用優(yōu)質原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）進行冶煉生產，是節(jié)能降耗、提高設備正常運行率、保持爐況順行、保證產品質量穩(wěn)定的重要的物質條件。高碳鉻鐵生產所需原料生產高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石59高碳鉻鐵生產所需原料鉻礦鉻礦是合金中主元素的來源。常用的鉻礦有：巴基斯坦礦、阿爾巴尼亞礦、土耳其礦、菲律賓礦、伊朗礦、澳大利亞礦、阿曼礦、南非礦、哈薩克斯坦礦、印度礦、西藏礦等。1．對鉻礦的技術要求(1)化學成分的要求（%）Cr2O3＞38Cr/Fe＞2.2P＜0.08S＜0.05C含量不大于0.20MgO含量在18-22%Al2O3含量在12-15%水分含量不超過10%(2)物理狀態(tài)要求（礦石中不得混入雜石、泥土和其他雜質。新礦種需經試驗、化驗后方準入爐使用。一般塊鉻礦入爐粒度為5-80㎜，其中5㎜以下量不應超過總量的20%。若配用部分難熔塊礦冶煉時，要求最大破碎粒度不大于60mm，最大配入量不超過料批總量的30%。高碳鉻鐵生產所需原料鉻礦60高碳鉻鐵生產所需原料2．對焦炭（或蘭碳）的技術要求焦碳焦碳用作還原劑，高碳鉻鐵常用的焦碳有：冶金焦、蘭碳（半焦）。高碳鉻鐵生產對焦碳的一般要求是：固定炭≥83%，灰份≤15%，揮發(fā)份≤1.7%，S≤0.6%；粒度要求：10—30mm、20—40mm。（鎳鐵廠現使用焦炭粒度為20-40mm)(2)物理狀態(tài)要求

一般12500KVA電爐要求焦炭入爐粒度為20-40㎜，不允許過大或過碎，不得混入泥土、雜質和粉末。有時，因工藝要求需配加部分（一般不超過30%）蘭碳或0.5-20mm的焦粒。高碳鉻鐵生產所需原料2．對焦炭（或蘭碳）的技術要求61高碳鉻鐵生產所需原料3．對硅石的技術要求：(1)化學成分的要求：含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02%(2)物理狀態(tài)要求：硅石表面、斷面不允許有泥土、脈石和夾雜，必要時應進行揀拾、沖洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入爐粒度為20-80㎜。高碳鉻鐵生產所需原料3．對硅石的技術要求：62高碳鉻鐵生產工藝流程——原料處理加工高碳鉻鐵生產工藝流程——原料處理加工63高碳鉻鐵生產工藝流程——礦熱爐冶煉高碳鉻鐵生產工藝流程——礦熱爐冶煉64壓球工藝介紹粉礦直接入爐不僅會造成大量有用元素隨爐渣和爐氣流失，還會直接威脅電爐的運行安全。此外，生產過程產生的大量粉塵也需要造塊處理。礦石篩分粉（小于5mm的篩下物）與除塵灰等物料經電子計量稱稱量配料，加入適量水后通過壓球主機造球成型，由子母車運送至烘干窯進行烘干，出窯，堆放待用。壓球礦只是解決礦粉入爐帶來的透氣性和吹損率高的弊病。冶煉數據表明，與塊礦相比，使用壓球礦的鉻金屬回收率相對要低。壓球工藝介紹粉礦直接入爐不僅會造成大量有用元素隨爐渣和爐氣流65燒結工藝介紹鐵礦石燒結生產:是鋼鐵工業(yè)中關系到冶煉爐生產的產量、質量及能耗的重要環(huán)節(jié)。近年來,隨著我國鋼鐵工業(yè)的迅猛發(fā)展以及鐵礦石燒結礦用量的大幅增長,燒結設備大型化已成為必然趨勢。日用礦量2300噸，礦石中粉料約占65%，為了滿足6×30000KVA密閉式礦熱爐生產需要，建設一套120㎡的帶式燒結機系統(tǒng)。這套系統(tǒng)當前也是國內最大的鉻礦粉帶式燒結系統(tǒng)燒結工藝介紹鐵礦石燒結生產:是鋼鐵工業(yè)中關系到冶煉爐生產的產66高碳鉻鐵冶煉.高碳鉻鐵冶煉基本原理所謂礦熱爐法（電爐熔劑法）就是原料按焦炭、硅石、鉻礦順序進行配料，由人工不斷從爐口向爐內及電極周圍加入混合好的各種原料或使用料管直接把爐料加入爐內及電極周圍，并保持一定的料面高度，加好的料面應呈平頂大錐體。電爐使用自焙電極，三相電極均較深地埋在爐料中，依靠電弧熱和電流通過爐料產生的電阻熱對爐料加熱，使爐料熔化、還原。通過出鐵口定時排出渣、鐵，并隨爐料的不斷下沉及時地補加新料，保持相對穩(wěn)定的料面高度。根據電極的消耗情況及時接長電極殼、添加電極糊和壓放電極。整個生產過程不斷地循環(huán)往復，是連續(xù)進行的。高碳鉻鐵冶煉.高碳鉻鐵冶煉基本原理67高碳鉻鐵冶煉采用電爐法冶煉高碳鉻鐵的基本原理就是用碳還原鉻礦中的鉻和鐵的氧化物。在高溫條件下，鉻礦中的Cr2O3與還原劑中的C發(fā)生反應，就可以得到各種成分不同的鉻鐵產品。使用C做還原劑時，其基本反應為：2/3Cr2O3+2C=4/3Cr+2CO↑T開=1253℃FeO+C=Fe+CO↑T開=910℃2/3Cr2O3+18/7C=4/21Cr7C3+2CO↑T開=1133℃2/3Cr2O3+54/23C=4/69Cr23C6+2CO↑T開=1174℃

1/3Cr23C6+2/3Cr2O3=9Cr+2CO↑T開=1733℃高碳鉻鐵冶煉采用電爐法冶煉高碳鉻鐵的基本原理就是用碳還原鉻礦68礦熱爐主要設備礦熱電爐的設備主要由爐體、供電系統(tǒng)、電極系統(tǒng)（電極把持器、電極壓放裝置、電極升降系統(tǒng)）、加料系統(tǒng)、出鐵系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、防護系統(tǒng)等組成。礦熱爐主要設備礦熱電爐的設備主要由爐體、供電系統(tǒng)、電極系統(tǒng)（69

原料的準備、配比和裝入1．所有入爐原料進廠時，相關人員必須及時通知化驗室取樣化驗。要求化驗室化驗人員應該在最短的時間內，提供最準確的化驗結果。不同品種、不同品位的各種原料必須分開堆放，不允許混雜。未經化驗或未經生產部主管許可，各種新進的原料不允許投入使用。2．各種原料的堆放處、各個配料倉后面應該有明顯的標示牌，標明原料的品種、品位，防止混雜。3．一般，入爐原料應由2—4種鉻礦、焦炭和硅石等原料組成。有時，由于礦石搭配不合理，需要配加適量的石灰石（調整爐渣堿度）、白云石（調整鎂鋁比）、鐵礦（調整鉻鐵品位）等輔料調整原料組成，以便保證正常生產，冶煉出合格的產品。要求計量工必須按爐料配比通知單規(guī)定準確稱量。4．根據現場的實際情況，為更好的調節(jié)各入爐原料的均勻性，一般要求：9#料倉裝回爐料；4#料倉裝硅石；1#料倉裝焦炭；其他料倉裝料時要求按名稱隔開。

原料的準備、配比和裝入1．所有入爐原料進廠時，相關人員必須70原料的準備、配比和裝入5．因為配料的準確與否會直接影響爐況和產品質量，要求計量器具必須標準、準確，并按使用規(guī)范由職能部門定期校驗。每個生產班組至少校驗一次磅秤的誤差情況并及時予以調整。6．因為配料的準確與否會直接影響爐況和產品質量，要求配料操作人員必須按爐料配比通知單規(guī)定配比上料，不允許私自作任何調整。并如實記錄每爐、每班用料量。接到爐料配比變更通知單后及時變更料批配比，并如實做好記錄。7．所有使用設備調試完畢、正常后，不允許亂動、私自更改各運行程序，以保證爐料配比的準確度。一般：要求最大料批不得大于1650㎏（鉻礦）/批、種，以保證各種爐料盡可能混合均勻。8．應急處理爐況必須附加料時，一般由爐長決定，必要時報請生產部主管同意。附加料情況（附加時間、附加品種、附加量）必須如實記錄于原料作業(yè)交接班記錄本及冶煉記錄表，并及時通報生產部。原料的準備、配比和裝入5．因為配料的準確與否會直接影響爐況和71原料的準備、配比和裝入9．因爐況波動確實需要改變（調整）爐料配比時，由爐長向生產部申請，經審定后由生產部下發(fā)配料單。未經許可，任何班組和個人不允許違反工藝規(guī)程，私自變更爐料配比。配料單必須由生產部主管簽發(fā)。10．為保證入爐原料的均勻性，防止和避免因偏加料或混料不勻造成爐況和產品質量的波動，及時把撒在地上的原料裝入料倉；不允許將除原料以外的任何東西加入料倉。11．爐頂料倉應經常保持“滿”的狀態(tài)，發(fā)現不足及時補充，不允許因供料不足或不及時影響電爐正常運行。12．為保證各種原料的純潔，要求天車工在給各個料倉裝入各種原料時必須準確，不允許拋撒、混雜，更不允許誤裝。如料倉裝料序號變更或使用新料時，必須詢問清楚以后方可進行裝料操作。原料的準備、配比和裝入9．因爐況波動確實需要改變（調整）爐料72原料的準備、配比和裝入13．為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料時必須注意：回爐料最大粒度不超過80mm，硅石、石灰石最大粒度不超過60mm，易熔塊礦最大粒度不超過80mm，難熔塊礦粒度最大不超過60mm。整個破碎加工各原料過程中不允許混入各種雜質。為保證爐料塊、面分配的均勻性，要求入爐的塊礦必須全部經過破碎加工。14．各種需要加工、破碎的原料必須保證生產正常使用，并有一定的余量。不允許因破碎原料供應不及時影響生產。15．巡料操作工在上料過程中必須隨時注意計量傳感器及計量皮帶的運行情況，操作過程中不允許碰撞計量器具及其它運行設備。并保持計量器具及運行設備周圍整潔、無雜物，不允許使用的工具掉入配料倉。原料的準備、配比和裝入13．為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗73

電爐供電及電極操縱1．一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐況良好、輸入功率較高的前提下，以選用比較高的二次電壓進行冶煉生產為宜。一般：30000KVA電爐正常使用的二次電壓在217-227之間，不宜過高或過低；電極電流密度在：5-6.3A.cm2范圍內。2．要求穩(wěn)定安全供電.所謂穩(wěn)定安全供電包括：供電數量、供電時間、供電質量的穩(wěn)定。要有能滿足電爐變壓器按額定容量使用的電負荷量；還要有足夠的動力用電負荷。不能經常被迫降負荷冶煉，不能斷續(xù)供電，供電電壓頻率要穩(wěn)定，波動值不能大于5%。3.供電系統(tǒng)線路中電壓波動較大時，為保證實現規(guī)定的功率和合理的電氣運行制度，經請示生產部主管同意,可在允許范圍內合理的調整二次電壓。

電爐供電及電極操縱1．一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐74電爐供電及電極操縱4.正常冶煉操作時，三相電極二次電流應控制在40KA—45KA，不允許超過45KA。一般要求應該滿負荷運行。但不提倡超負荷運行。必須注意:由于供電系統(tǒng)的原因我們使用的系統(tǒng)電壓偏高,沒必要超負荷運行。如因生產要求確實需要超負荷運行時，應控制在不超過額定負荷的15%左右,最大超負荷值不允許超過額定負荷的30%.5.要求操作工在操作過程中,保持三相電極電流、三相電極位置相對平穩(wěn)、平衡，尤其要注意保持三相電極的功率平衡，三相間功率最大波動值不允許超過15%。盡可能避免和減少三相電極功率的不平衡。應該注意：(1)保證爐料混合的均勻性，還原劑要有合適的粒度，并基本均勻地分布于爐料中。(2)控制三相電極把持器的位置平衡,合理調整三相電極的下放量，盡量保持三相電極工作端長度基本相等。(3)注意觀察各相電極功率不平衡狀況和電極消耗情況，便于及時調整處理。電爐供電及電極操縱4.正常冶煉操作時，三相電極二次電流應控制75電爐供電及電極操縱6.要求操作工進行停送電操作時，必須上抬電極，將負荷降至額定負荷的1/2以下時方可進行停送電操作。塌料、翻渣和刺火時會造成電流波動，如果電流波動不大時應及時告知冶煉工處理,可在短時間盡可能不動或少動電極。注意觀察三相負荷的使用情況，防止因頻繁地上抬或下插電極造成二次塌料甚至大翻料,盡可能地減少熱量損耗。7.操作工應嚴格按照電爐供電制度停電、送電、用電，合理調整負荷，聽從冶煉班長和運行電工的指揮；升降電極時要注意,避免因升降幅度過大、速度過快，使電極遭受外力損傷。8.由于生產過程的不確定性,為保證爐溫正常、渣和鐵能順利排出、盡量保持爐況順行，不能死搬教條地套用固定的時間出鐵，應該按每爐實際耗電量來調整、控制出鐵時間。一般要求每爐用電量控制在56000—62000kw.h左右；每班用電量控制在168000—186000kw.h左右。電爐供電及電極操縱6.要求操作工進行停送電操作時，必須上抬電76電爐供電及電極操縱9.操作工在操作過程中，要注意控制三相電極的插入深度。因為電極深而穩(wěn)地插入爐料中時,電爐內坩堝大、爐溫高而且分布均勻。當電極插入爐料中過淺時，則會導致爐底功率密度不足，會影響產量、產品質量,增加礦耗和電耗。長時間運行會造成爐底上漲、出鐵困難、爐況惡化。當電極插入爐料中過深時，則會引起爐底和溶體過熱、金屬燒損、熔池上部熱量不夠，化料速度變慢，高溫區(qū)下移，同樣會影響產量、產品質量，增加電耗礦耗。長時間運行會造成爐底損壞、出鐵困難、爐況惡化，影響生產，甚至會燒穿爐底。10.發(fā)生電極事故以及其它意外事故時，操作工可緊急停電。處理完事故重新送電后，使用負荷時必須按照操作規(guī)程要求操作或現場聽冶煉班長的指揮。電爐供電及電極操縱9.操作工在操作過程中，要注意控制三相電極77冶煉操作1.每次出完鐵后，應該根據三相電極工作端長度，決定是否壓放電極并確定每相電極壓放量。2.壓放電極的程序為：(1)選好電源開關，按順序現打開1、3、5號抱閘升起并夾緊，再打開2、4、6號抱閘升起并夾緊。6個抱閘動作完畢后總體下壓電極。每次壓放量必須為2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。當壓放量大于或小于2cm時操作工都必須將情況反映至當班班長和爐長。并聯系維修工檢查液壓情況。確保液壓系統(tǒng)正常使用。3.壓放電極完畢后，儀表工不得隨意上抬電極。確保電極的正常焙燒。以免造成電極事故。4．冶煉過程中，加料必須堅持滿料管的原則。料管料位底時會有部分煤氣上竄，達到一定濃度后會產生爆炸聲。冶煉操作1.每次出完鐵后，應該根據三相電極工作端長度，決定是78冶煉操作5．為了擴大坩堝反應區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良好，加好的料面應呈平頂式大錐體，即中心高、四周稍低、爐邊料面應低于爐口。6．電極在爐料中插入深度，一般控制在1800-2200㎜之間，不宜過深或過淺，以免引起爐況波動或引發(fā)電極事故。7．底環(huán)下沿距料面的距離應控制在400-500㎜左右，不允許過高或過低。不允許底環(huán)緊挨料面從而引起設備事故。8．嚴防電極周邊刺火、冒白煙。電極四周發(fā)生刺火翻渣是，應及停電處理并及時補加新料，以保證爐料的封閉性，防止電極空燒和減少熱量損失。禁止明弧操作。9．為保證合金成品品位及其它成分穩(wěn)定，未經生產部主管許可任何班組和個人不允許偏加料、亂加料、亂加焦炭、硅石和礦石。冶煉操作5．為了擴大坩堝反應區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良79冶煉操作10．如果冶煉過程中爐渣翻出結殼，應及時將渣殼打碎，出完鐵后先將渣殼推入爐心三角區(qū)內，然后加入正常料批進行冶煉操作。如翻渣現象頻繁、嚴重時，應該及時向生產部主管反應，以便及時調整爐料配比、采取措施處理爐況，減少和縮短非正常期，保證爐況順行。11．冶煉過程中，要求冶煉巡視工時刻觀察爐蓋上方電極的情況和檢查各料管走料的情況，盡量減少設備打火和料管卡料造成的停爐損失。冶煉后期，尤其是出鐵前30分鐘內儀表工不得上下活動電極，以保證渣、鐵正常、順利排出為準。同時要為下爐下班創(chuàng)造良好的爐況。12．正常情況下每2.5小時出爐一次；要求每爐用電量應控制在56000—62000kw.h；每班用電量應控制在168000—186000kw.h左右冶煉操作10．如果冶煉過程中爐渣翻出結殼，應及時將渣殼打碎，80冶煉操作13．出鐵口(爐眼)和沖渣流槽內的大塊渣殼、積鐵必須及時清除，以保證出鐵口(爐眼)大小適當，位置恰當(不上抬、不下移、不左右平移)。保證排渣、出鐵順利暢通。14．出鐵流槽要用焦粉（末）、黃土調和打結。打結好以后，與爐底形成10-15o的傾斜角，中間有寬300㎜深50㎜左右的流槽。15．檢查水沖渣槽，保證渣槽內無渣塊堆積，保持暢通，檢查沖渣泵,確定沖渣泵運行及水量正常。26．當班冶煉班長必須認真填寫冶煉原始記錄表。冶煉操作13．出鐵口(爐眼)和沖渣流槽內的大塊渣殼、積鐵必須81

電極的下放、維護及電極事故處理1．電極是鐵合金電爐關鍵部位。正確使用和維護電極（尤其是自焙電極），直接影響到電爐能否正常運行。因而冶煉操作人員必須了解自焙電極的特性，正確使用和保護電極，減少和避免各種電極事故的發(fā)生，對電爐設備正常運行、電爐爐況順行、降低能耗指標有積極、重要意義。2．電極是電爐設備的重要組成部分，是短網的一部分。其主要作用是依靠電極把爐用變壓器輸送出來的低電壓、大電流輸入爐內，通過電極端頭的電弧、爐料電阻及爐內熔體，把電能轉化為熱能來進行高溫冶煉。因此，保持電極完好、正常狀態(tài)是電爐運行正常的重要保證。

電極的下放、維護及電極事故處理1．電極是鐵合金電爐關鍵部位82電極的下放、維護及電極事故處理3．一般碳質電極按其加工制作的工藝不同而分為三種：即碳素電極、石墨電極和自焙電極。4．自焙電極由電極殼和電極糊組成。所謂自焙電極就是將用無煙煤、焦炭、瀝青及焦油為原料在一定溫度下制成的電極糊加入到已經安裝在電爐相關設備上的電極殼內，經燒結焦化而形成的電極。在冶煉過程中，隨著電極的不斷消耗和下放，必須在電爐上部定期接長電極殼，加入電極糊，以期獲得燒結情況良好、致密性好的電極。5．自焙電極燒結的熱量來源于：（1）電流通過電極本身時產生的電阻熱，是電極燒結的主要熱源，也可以說自焙電極的燒結過程是由通過電極的電流決定的；（2）電極熱端的向上的傳導熱，使由上往下移動的電極糊被加熱；（3）爐口的輻射熱和氣流的對流熱。自焙電極的燒結過程實際就是隨溫度的提高而使電極糊中粘結劑逐漸分解排出揮發(fā)物的過程。電極的下放、維護及電極事故處理3．一般碳質電極按其加工制作的83電極的下放、維護及電極事故處理6．底部環(huán)下端距離料面（爐況正常時的料面高度）距離小于500㎜時，準許壓放電極。電極焙燒情況良好，燒結正常時每相每次壓放量不超過20㎜。一般，壓放電極工作應在每爐出鐵后進行。壓放電極期間，冶煉巡視工、儀表工應密切配合，聽從指揮，要求冶煉巡視工在液壓站注意觀察電極壓放情況。7．電極燒結情況正常時，壓放電極時應根據操作要求降負荷30%左右方可進行操作。壓放電極后在10-15分鐘內快速用滿各相負荷。電極燒結不正?；虬l(fā)生異常情況時，允許停電壓放電極。8．電爐檢修或較長時間停電時，為防止電極熱量散失和引發(fā)電極冷凝，應適當將電極上抬，附加部分焦炭，然后下插電極，并將電極周圍的爐料向電極四周推攏，盡可能將銅瓦以下裸露的電極部分全部埋入爐料中，并注意活動電極防止電極粘連。電爐大、中修或長時間停電時，應將電極殼蓋密封好防止灰塵落入積存，引發(fā)電極事故。電極的下放、維護及電極事故處理6．底部環(huán)下端距離料面（爐況正84電極的下放、維護及電極事故處理9．根據電極消耗情況，每相、每天必須及時添加電極糊。不允許隔一（或多）天添加電極糊，每相每次加入量根據糊柱高度確定。加糊后應將平臺四周清掃干凈，防止電極糊塊引起平臺和電極殼連電短路造成人身、設備事故。如對電極糊有特殊需要時另行規(guī)定。10．電極糊糊柱高度通常由底部環(huán)以上算起，必須保持相對穩(wěn)定的糊柱高度。一般，要求糊柱高度為：4.5-5.0米，不允許糊柱過高或過低，不允許電極殼內冒大量黃煙現象（虧糊）發(fā)生。11．凡有電極下滑、流油、漏糊、軟斷、硬斷以電極間打弧嚴重等現象時應立即停電處理（不用降負荷直接停電）。電極的下放、維護及電極事故處理9．根據電極消耗情況，每相、每85電極事故1．電極懸糊（懸料）及其處理方法：所謂懸糊就是指電極糊在電極殼內懸住，使糊柱出現較大的沒有電極糊的空洞的現象，稱為懸糊，也叫懸料。產生原因：（1）糊柱上部溫度過低，使電極糊不能熔化下沉。（2）加糊時，電極糊塊過大塞夾在兩個筋片間繃住。一般懸糊事故多發(fā)生于冬季或開爐期間、多發(fā)于密閉爐或糊柱過高時。處理方法：（1）密閉爐用木棒敲擊電極，使懸料下落，必要時可停電，割開懸料部位電極殼，捅落或用油布燃燒使懸料熔化下落。（2）敞口爐或半封閉爐可停止送風，使懸料熔化下落，也可用重錘從電極殼內砸落懸料電極事故1．電極懸糊（懸料）及其處理方法：86電極事故2．流油、漏糊及其處理方法：液態(tài)或半液態(tài)的電極糊從電極殼破損處流出稱為漏糊。產生原因：（1）電極殼與銅瓦接觸不良，打弧擊穿電極殼；（2）電極燒結不好，一次壓放量大，同時使用負荷過快、導致電極殼上電流密度過大，發(fā)紅刺火燒穿電極殼。（3）電極殼接長時焊縫開裂或未焊接好。（4）電極定位器絕緣不好或其他導電物質在相間引起連電打弧擊穿電極殼所致。處理方法：（1）小的流油、漏糊可直接降低負荷，小負荷燒結一段時間即可。（2）漏糊情況比較嚴重時應立即停電處理送電后慢用負荷、謹慎操作焙燒電極。（3）漏糊情況嚴重時首先必須把漏在爐口內的電極糊全部清理出爐，然后用鐵皮在原有的電極殼上打箍把漏洞焊好，并及時補加電極糊，再用木柴或碳塊烘烤電極，