控制圖講義統(tǒng)計過程控制(SPC)課件

統(tǒng)計過程控制SPC

1培訓師統(tǒng)計過程控制SPC

1培訓師

概述

◎統(tǒng)計方法的定義：資料的收集、整理與解釋，并導出

結(jié)論或加以推廣。

◎資料種類：計數(shù)值（間斷資料，DiscreteData）

計量值（連續(xù)資料，ContinuousData）

◎資料來源：原材料

過程（工序參考）

檢驗（產(chǎn)品特性）

2概述

◎統(tǒng)計方法的定義：資料的收群體與樣本

Ｎμs3群體與樣本Ｎ3

數(shù)字數(shù)據(jù)處理的步驟

1.原始資料審核：保存資料的真實性。

2.分類的決定：分成幾類，避免重復及遺漏。

3.分類后整理：進行歸類。

4.列表：根據(jù)結(jié)果編成適用的表式。

5.繪圖：繪成統(tǒng)計圖。4數(shù)字數(shù)據(jù)處理的步驟

1.原始資料審核：保

統(tǒng)計技術(shù)之應用

1.

市場分析

2.

產(chǎn)品設計

3.

相依性規(guī)格、壽命及耐用性預測

4.

過程控制及過程能力研究

5.

過程改善

6.

安全評估／風險分析

7.

驗收抽樣

8.

數(shù)據(jù)分析，績效評估及不良分析

5統(tǒng)計技術(shù)之應用

1.

市場分析

2

SPC使用之統(tǒng)計技術(shù)

1.

柏拉圖（決定控制重點）

2.

統(tǒng)計檢定

3.

控制圖

4.

抽樣計劃

5.

變異數(shù)分析／回歸分析

6SPC使用之統(tǒng)計技術(shù)

1.

柏拉圖（決定控過程控制系統(tǒng)

過程中對策績效報告成品改善過程中對策人員設備材料方法環(huán)境成品7過程控制系統(tǒng)過程中對策績效報告成品改善過程中對策人員設備材

過程控制系統(tǒng)

1.

過程：

過程是指人員、設備、材料、方法及環(huán)境的輸入，經(jīng)由一

定的整理程序而得到輸出的結(jié)果，一般稱之成品。成品經(jīng)

觀察、測量或測試可衡量其績效。SPC所控制的過程必須符

合連續(xù)性原則。

2.

績效報告：

從衡量成品得到有關(guān)過程績效的資料，由此提供過程的控

制對策或改善成品。

3.

過程中對策：

是防患于未然的一種措施，用以預防制造出不合規(guī)格的成品。

4.

成品改善：

對已經(jīng)制造出來的不良品加以選別，進行全數(shù)檢查并返工/

返修或報廢。

8過程控制系統(tǒng)

1.

過程：

常態(tài)(正態(tài))分布

μ±Kσ在內(nèi)之概率在外之概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%9常態(tài)(正態(tài))分布μ±Kσ在內(nèi)之概率在外之概率μ±0.67σ常態(tài)分配

10常態(tài)分配10控制界限的構(gòu)成

11控制界限的構(gòu)成11

普通原因(偶因)與特殊原因(異因)之變異

隨機變異:過程中變異因素是始終存在,且不易識別的原因造成的,

并假定為過程所固有。

普通原因

偶然原因(偶因)結(jié)果為:在統(tǒng)計的控制狀態(tài)下，

一般原因其產(chǎn)品之特性有固定(典型)的分配(布)。

就是統(tǒng)計控制狀態(tài)(簡稱穩(wěn)態(tài))。

實際變異:過程中變異因素是非過程所固有的,可識別可消除的原因造成的

特殊原因結(jié)果為:

過程中變異因素不在統(tǒng)計的控制狀態(tài)

可查明原因下，其產(chǎn)品之特性沒有固定(典型)的分配(布)。

異常原因(異因)就是非統(tǒng)計控制狀態(tài)(簡稱非穩(wěn)態(tài))。

12普通原因(偶因)與特殊原因(過程中只有普通原因(偶因)的變異

13過程中只有普通原因(偶因)的變異13過程中有特殊原因(異因)的變異

14過程中有特殊原因(異因)的變異14第一種錯誤α與第二種錯誤β(αrisk;βrisk)

α:虛發(fā)報警錯誤(概率)

β:漏發(fā)報警錯誤(概率)15第一種錯誤α與第二種錯誤β(αrisk;βrisk)α:虛發(fā)報警錯誤(概率)

過程正常而點子偶然超出控制界外,根據(jù)點出界就判異的原則,判斷過程處于異常,于是就犯了第一種錯誤,亦稱為虛發(fā)報警錯誤,通常將發(fā)生這種錯誤的概率記為α15β:漏發(fā)報警錯誤(概率)過程已出現(xiàn)了異常,但仍會有部分產(chǎn)品,其質(zhì)量特性值的數(shù)值大小會位于控制界內(nèi).如果抽取到這樣的產(chǎn)品,點子就會落在控制界內(nèi),而不能判斷過程出現(xiàn)了異常,從而犯了第二種錯誤.亦稱為漏發(fā)報警錯誤,通常將發(fā)生這種錯誤的概率記為βα:虛發(fā)報警錯誤(概率)

過程正常而點子偶然超出控制界外,根第一種錯誤與第二種錯誤(αrisk;βrisk)

控制界限α值

平均值移動β值1-β值±1σ31.74%±1σ97.72%2.28%±2σ4.56%±2σ84.13%15.87%±3σ0.27%±3σ50.00%50.00%±4σ%±4σ15.87%84.13%16第一種錯誤與第二種錯誤(αrisk;βrisk)控制

普通原因(偶因)與特殊原因(異因)之對策

1.

特殊原因(異因)之對策（局部面）

l

通常會牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原因

l

可以由過程人員直接加以改善

l

大約能夠解決15%-40%之過程上的問題

2.

普通原因(偶因)之對策（系統(tǒng)面）

l

通常必須改善造成變異的共同問題

l經(jīng)常需要管理階層的努力與對策

l

大約60%-85%的問題是屬于此類系統(tǒng)

17普通原因(偶因)與特殊原因(異因)之對策

1.

特殊SPC導入流程

建立可解決問題之系統(tǒng)確認關(guān)鍵過程及特性導入ＳＰＣ進行關(guān)鍵過程及特性之控制檢討過程能力符合規(guī)格程序持續(xù)進行過程改進計劃提報及執(zhí)行過程改善計劃不足足夠18SPC導入流程建立可解決確認關(guān)鍵導入ＳＰＣ進行關(guān)鍵過程及特控制圖的應用

決定控制項目決定控制標準決定抽樣方法選用控制圖的格式記入控制界限繪點、實施持續(xù)改進控制圖控制圖判讀處置措施OKOKNG19控制圖的應用決定控制項目決定控制標準決定抽樣方法選用控制圖控制圖的選擇

計數(shù)值計量值n=1控制圖的選擇數(shù)據(jù)性質(zhì)？樣本大小n=？數(shù)據(jù)系不良數(shù)或缺點數(shù)CL性質(zhì)?n是否相等？單位大小是否相關(guān)n=？n≧2n=2~5n=3或5n≧10不是是不是是缺點數(shù)不良數(shù)控制圖控制圖控制圖控制圖P控制圖PN控制圖U控制圖C控制圖20控制圖的選擇計數(shù)值計量值n=1控制圖的選擇數(shù)據(jù)性質(zhì)？樣本大計量值／計數(shù)值控制圖公式匯總n:子組大小

控制圖CLUCLLCL附注計量值-R均值-極差

μ，σ未知n=2～5最適當n<10以下R

-σμ，σ未知10≦n≦25S-RN=3or5較佳R與之R圖相同X-RmXk：組數(shù)n：樣本大小Rm計數(shù)值PP使用小數(shù)P使用%Pnn=C樣本大小相同時使用，n=20~25

U樣本大小不同時使用(為階梯界限)n=20~25

21計量值／計數(shù)值控制圖公式匯總

控制圖（平均值與全距）

1.公式：

(1)

控制圖

CL=

UCL=＋A2

LCL=－A2

(2)

R控制圖

CL=

UCL=D4

LCL=D3

2.實例：

某工廠制造一批紫銅管，應用-R控制圖來控制其內(nèi)徑，尺寸

單位為m/m，利用下頁數(shù)據(jù)表之資料，求得其控制界限并繪圖。

（n=5）

22控制圖（平均值與全－R控制圖用數(shù)據(jù)表

產(chǎn)品名稱：紫銅管 機械號碼：XXX質(zhì)量特性：內(nèi)徑操作者：XXX測定單位：m/m測定者：XXX制造場所：XXX抽樣期限：自年月日至年月日

樣組測定值R樣組測定值RX1X2X3X4X5X1X2X3X4X51505049525150.4314534847525150.262475353455049.6815534849515250.653464549484947.4416465053515350.674504849495249.6417505249494949.835464850545049.6818504950495149.826504952515451.2519524952535051.247474950485249.2520504750535250.468485046495148.8521524951535051.049505049515349.0422555451515052.2510495151464849.2523505452504951.0511515049465049.2524475151525250.6512505049525150.4325535151505151.2313494949505550.46125012023－R控制圖用數(shù)據(jù)表產(chǎn)品名稱：紫銅管 機械號碼：X

R繪圖步驟

1.將每樣組之與Ｒ算出記入數(shù)據(jù)表內(nèi)。

2.求與Ｒ

＝＝＝50.16

＝＝＝4.8

3.查系數(shù)A2，D4，D3

A2＝0.58，D4＝2.11，D3＝負值（以0代表）24R繪

R繪圖步驟

4.求控制界限

(1)控制圖

CL＝＝50.16UCL＝＋A2

＝50.16＋(0.58)(4.8)＝52.93LCL＝－A2

＝50.16－(0.58)(4.8)＝47.39(2)R控制圖：

CL＝＝4.8UCL＝D4

＝(0.11)(4.8)＝10.13LCL＝D3

＝(0)(4.8)＝025R繪圖步驟4.求控制界限25

–R繪圖步驟5.將控制界限繪入控制圖6.點圖7.檢討控制界限

26–R繪圖步驟5.將控制界限繪入控制圖26–R控制圖27–R控制圖27Workshop

–R范例

某產(chǎn)品制成后，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)不良品，今利用–R控制圖控制其質(zhì)量特性，每天取樣2次，每次樣本大小n=5，下表是10天內(nèi)所收集之數(shù)據(jù)（由同一作業(yè)員操作同一部機器所得之數(shù)據(jù)），試計算–R控制圖之控制界限，并繪成控制圖。組別R組別R1177.62311179.892176.6812176.483178.42213178.474176.61214178.245177.0715180.666179.4816179.667178.61517177.8108179.6618178.499178.8719181.6710178.21220177.61028Workshop

P控制圖(不良率)

1.公式

(1)公組樣本大小n相等時：

CL＝

UCL＝＋3LCL＝－3(2)n不等，且相差小于20%時：

CL＝

UCL＝＋3LCL＝－329P控制圖(不良率)

1.公式29P控制圖(不良率)

(3)n不等，且相差大于20%時：

CL＝

UCL＝＋3LCL＝－3

30P控制圖(不良率)(3)n不等，且相差大于20%時：30P控制圖(不良率)

2.實例

某工廠制造外銷產(chǎn)品，每2小時抽取100件來檢查，將檢查所得之不良品數(shù)據(jù)，列于下表，利用此項數(shù)據(jù)，繪制不良率(p)控制圖，控制其質(zhì)量

組別ndp組別ndp組別nDP110030.031110030.032110050.05210040.041210060.062210080.08310030.031310080.082310040.04410080.081410050.052410050.05510050.051510020.022510040.04610050.051610030.03合計2500125710070.071710060.06平均1000.05810050.051810020.02910050.051910070.071010060.062010050.0531P控制圖(不良率)

2.實例

31P控制圖繪圖步驟

1.求控制界限

CL＝＝＝0.05＝5%UCL＝＋3

＝11.54%LCL＝－3

（為負值，視為0）32P控制圖繪圖步驟1.求控制界限32P控制圖繪圖步驟

2.點繪控制圖

33P控制圖繪圖步驟

2.點繪控制圖

3Workshop

P范例

某工廠之生產(chǎn)線，每分鐘制造產(chǎn)品200個，今為控制其焊錫不良，采用不良率控制圖加以控制，每2小時抽查200個，試根據(jù)下列資料計算不良率控制圖之中心線及控制界限，并繪制其控制圖。

月日不良罐數(shù)月日不良罐數(shù)10月6日210月9日50742247日311日226212612日48日333442213日234Workshop

P計量值控制圖常用之系數(shù)表35n234567891011121314151617181920A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.3080.2850.2660.2490.2350.2230.2120.2030.1940.1870.180A32.6591.9541.6281.4271.2871.1821.0991.0320.9750.9270.8860.8500.8170.7890.7630.7390.7180.6980.680B3--------------------0.3030.1180.1850.2390.2840.3210.3540.3820.4060.4280.4480.4660.4820.4970.510B43.2672.5682.2662.0891.9701.8821.8151.7611.7161.6791.6461.6181.5941.5721.5521.5341.5181.5031.490D3-------------------------0.0760.1360.1840.2230.2560.2830.3070.3280.3470.3630.3780.3910.4030.415D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.7771.7441.7171.6931.6721.6531.6371.6221.6081.5971.585E22.6601.7721.4571.2901.1841.1091.0541.0100.9750.9450.9210.8990.8800.8640.8490.9360.8240.8130.803計量值控制圖常用之系數(shù)表35n234567891011121常態(tài)分配統(tǒng)計量抽樣分配常數(shù)表36n234567891011121314151617181920m31.0001.1601.0901.1981.1351.2141.1601.2231.1761.2281.1881.2321.1961.2351.2031.2371.2081.2391.212d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.0783.1733.2583.3363.4073.4723.5233.5883.6403.6893.735d30.8530.8880.8800.8640.8480.8330.8200.8080.7970.7870.7780.7700.7630.7560.7500.7440.7390.7330.729c20.5640.7240.7980.8410.8680.8880.9030.9140.9230.9300.9360.9410.9450.9490.9520.9550.9580.9600.962c30.4260.3780.3370.3050.2810.2610.2450.2320.2200.2100.2020.1940.1870.1810.1750.1700.1650.1610.157c40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.9730.9750.9780.9790.9810.9820.9840.9850.9850.9860.987c50.6030.4630.3890.3410.3080.2820.2620.2460.2320.2210.2110.2020.1940.1870.1810.1750.1700.1660.161常態(tài)分配統(tǒng)計量抽樣分配常數(shù)表36n234567891011控制圖的判定方法

l

正常點子之動態(tài)之控制圖，如圖一。1.

多數(shù)的點子，集中在中心線附近，且兩邊對稱。2.

少數(shù)的點子，落在控制界限附近。3.

點子之分布呈隨機狀態(tài)，無任何規(guī)則可尋。4.

沒有點子超出控制界限外(就是有也很少)。37控制圖的判定方法

l

正常點子之動態(tài)之控制圖，如圖一?？刂茍D的判定方法l

不正常點子之動態(tài)之控制圖1.

在中心線附近無點子。此種型態(tài)通常稱之為“混合型”，因樣本中可能包括兩種群體，其中一種偏大，另一種偏小，如圖二。2.

在控制界限附近無點子。此種型態(tài)通常稱之為”層別型”，因為原群體可能已經(jīng)加以檢剔過，如圖三。3.

有點子逸出控制界限之現(xiàn)象。此種型態(tài)通常稱之為”不穩(wěn)定型”，如圖四。38控制圖的判定方法l

不正常點子之動態(tài)之控制圖383939A、控制圖的判讀法

控制圖之不正常型態(tài)之鑒別是根據(jù)概率之理論而加以判定的，當出現(xiàn)下述之一項者，即為不正常之型態(tài)(異常)，應調(diào)查其可能出現(xiàn)的原因。40A、控制圖的判讀法

控制圖之不正常型態(tài)之鑒別是根檢定規(guī)則(異常判定)檢定規(guī)則1：(模式5)連續(xù)3點中有2點在中心線同側(cè)A區(qū)或A區(qū)以外者(口訣:3分之2A)(B區(qū)外)

C:0-1σ

B:1σ-2σA:2σ-3σ檢定規(guī)則2：(模式6)連續(xù)5點中有4點在中心線同側(cè)B區(qū)或B

區(qū)以外者(口訣:5分之4B)(C區(qū)外)41檢定規(guī)則(異常判定)檢定規(guī)則1：(模式5)41檢定規(guī)則3：(模式8)

連續(xù)有8點在中心線之兩側(cè)，但C區(qū)并無點子者。

（口訣：8缺C）

42檢定規(guī)則3：(模式8)

連續(xù)有8點在中心線之兩側(cè)，但C區(qū)并無檢定規(guī)則4：(模式3)

(1)連續(xù)五點繼續(xù)上升(或下降)－注意以后動態(tài)。（如圖a）

(2)連續(xù)六點繼續(xù)上升(或下降)－開始調(diào)查原因。(如圖b)

(3)連續(xù)七點繼續(xù)上升(或下降)－必有原因，應立即采取措施。(如

圖c)

43檢定規(guī)則4：(模式3)

(1)連續(xù)五點繼續(xù)上升(或下降)－注檢定規(guī)則5：點子出現(xiàn)在中心線的同側(cè)，有下列狀況者a.

連續(xù)11點中至少有10點b.

連續(xù)14點中至少有12點(GB/T4091-1983有2001無)c.

連續(xù)17點中至少有14點d.

連續(xù)20點中至少有16點檢定規(guī)則6：點出現(xiàn)在控制圖界限(UCLLCL即2σ-3σA區(qū))的近旁時一般以超出2σ控制界限的點為調(diào)整基準，出現(xiàn)下列情形時，

可判定過程發(fā)生異常a.

連續(xù)3點中有2點以上時(同檢定規(guī)則1)b.

連續(xù)7點中有3點以上時(GB/T4091-1983有2001無)c.連續(xù)10點中有4點以上時(GB/T4091-1983有2001無)44檢定規(guī)則5：點子出現(xiàn)在中心線的同側(cè)，有下列狀況者44檢定規(guī)則7：(模式4)

連續(xù)14點中相鄰點交替上下

42檢定規(guī)則7：(模式4)

連續(xù)14點中相鄰點交替上下

42SPC應用所遇到的困難

1.

少量多樣之生產(chǎn)型態(tài)，不勝控制。2.

控制計劃不實際，無法落實。3.

使用SPC前未作充分準備。例如：過程及控制特性之確定，決定測量方法，數(shù)據(jù)如何收集等。4.

欠缺統(tǒng)計技術(shù)。5.

統(tǒng)計計算太過繁瑣費時。6.

測量數(shù)據(jù)之有效數(shù)字位數(shù)未標準化。7.

管理階層不支持。53SPC應用所遇到的困難1.

少量多樣之生產(chǎn)型態(tài)，不勝控制。SPC能解決之問題

1.經(jīng)濟性：有效的抽樣控制，不用全數(shù)檢驗，不良率和成本得以控制。使過程穩(wěn)定，能掌握質(zhì)量、成本與交期。2.預警性：過程的異常趨勢可實時對策，預防整批不良,以減少浪費。3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進之參考。4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產(chǎn)適當零件。5.改善的評估：過程能力可作為改善前后比較之指南。

54SPC能解決之問題1.經(jīng)濟性：有效的抽樣控制，不用全數(shù)檢驗過程能力分析

1.CP（精密度，Precision）

CP＝T/6σ（雙邊規(guī)格）

CP＝（Su－）/3σ或（－SL）/3σ（單邊規(guī)格）2.Cpk（過程能力，ProcessCapabilityIndex）

Cpk＝（1－│Ca│）Cp；（Su－）/3σor（－SL）/3σ(取最小的數(shù)值)55過程能力分析1.CP（精密度，Precision）55過程能力分析4.不良率P↓（綜合評價）

(1)ZU＝3Cp（1＋Ca）超出下限PU%ZL＝3Cp（1－Ca）超出上限PL%P%＝PU％＋PL%總不良率

(2)ZU＝（SU－）/σ，ZL＝（SL－）/σ5.定義

(1)：過程平均值 (3)T：公差

(2)σ：過程標準差 (4)Sc：規(guī)格中心

56過程能力分析4.不良率P↓（綜合評價）56例：某產(chǎn)品的電性規(guī)格是560±10m/m，經(jīng)檢驗一批后,得出±3σ為561±9m/m。

求：(1)Cp(2)Cpk(3)P%57例：某產(chǎn)品的電性規(guī)格是560±10m/m，經(jīng)檢驗一批57過程能力等級判斷及處置建議－Cp

等級Cp過程精密度Capabilityofprecision處置建議A1.33≦Cp(T=8σ)此一過程甚為穩(wěn)定，可以將規(guī)格許容差縮小或勝任更精密之工作。B1.00≦Cp＜1.33 (T=6σ)有發(fā)生不良品之危險，必須加以注意，并設法維持不要使其變壞及迅速追查原因。C0.83≦Cp＜1.00 (T=5σ)檢討規(guī)格及作業(yè)標準，可能本過程不能勝任如此精密之工作。DCp＜0.83應采取緊急措施，全面檢討所有可能影響之因素，必要時應停止生產(chǎn)。59過程能力等級判斷及處置建議－Cp等級Cp過程精密度處置建議過程能力等級判斷及處置建議－Cpk等級Cpk過程能力指數(shù)ProcessCapabilityIndex處置建議A1.33≦Cpk過程能力足夠B1.0≦Cpk＜1.33過程能力尚可，應再努力。C

Cpk＜1.0過程應加以改善。60過程能力等級判斷及處置建議－Cpk 60過程能力等級判斷及處置建議－P%等級P%（綜合評價）處置建議AP≦0.44%穩(wěn)定B0.44%＜P≦1.22%同Ca及CpC1.22%＜P≦6.68%同Ca及CpD6.68%＜P同Ca及Cp61過程能力等級判斷及處置建議－P%等級P%（綜合評價）處置建議過程能力分析之用途1.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之過程能力，以設計新產(chǎn)品。2.決定一項新設備或翻修之設備能否滿足要求。3.利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳之應用。4.選擇適當之作業(yè)員、材料與工作方法。5.過程能力較公差為窄時，用于建立經(jīng)濟控制界限。6.過程能力較公差為寬時，可設定一適當?shù)闹行闹?，以獲得最經(jīng)濟之生產(chǎn)。7.用于建立機器之調(diào)整界限。8.是一項最具價值之技術(shù)情報資料。62過程能力分析之用途1.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前過程能力分析之應用1.對設計單位提供基本資料。2.分派工作到機器上。3.用來驗收全新或翻新調(diào)整過的設備。4.選用合格的作業(yè)員。5.設定生產(chǎn)線的機器。6.根據(jù)規(guī)格公差設定設備的控制界限。7.當過程能力超越公差時，決定最經(jīng)濟的作業(yè)水準。8.找出最好的作業(yè)方法。63過程能力分析之應用1.對設計單位提供基本資料。63利用控制圖控制過程之程序

1.繪制「過程流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作順序的制造因素（條件）及質(zhì)量特性質(zhì)。2.制訂操作標準。3.實施標準的教育與訓練。4.進行過程能力解析，確定控制界限。5.制訂「質(zhì)量控制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及控制界限。6.制訂控制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7.繪制過程控制用控制圖。64利用控制圖控制過程之程序1.繪制「過程流程圖」，并用特性要利用控制圖控制過程之程序

8.判定過程是否在控制狀態(tài)（正常）。9.如有異?，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。10.必要時修改操作標準（甚至于規(guī)格或公差）。65利用控制圖控制過程之程序

8.判定過程是否在控制狀態(tài)（正常）過程能力評價之時期

分定期與不定期兩種：1.定期評價：每周、每月、每季。2.不定期評價：由技術(shù)單位規(guī)定，當有下列變動時，須實施之：

(1)買入新設備時。

(2)機器設備修理完成時。

(3)工作方法變更時。

(4)其它過程條件（因素）變更時。66過程能力評價之時期分定期與不定期兩種：66過程能力評價之時期

(5)某種過程發(fā)生不良時，對上一道過程作系列之評價。

(6)顧客訂單有特別要求時。

(7)企業(yè)開發(fā)某一特殊新產(chǎn)品時。67過程能力評價之時期(5)某種過程發(fā)生不良時，對上一掌握過程控制之主要因素

1.人員方面

(1)人人有足夠之質(zhì)量意識。了解質(zhì)量之重要性。了解自己工作之質(zhì)量重要性。有責任意識，愿意將質(zhì)量做好，進行自我檢查等工作。（對質(zhì)量負責之意識；我做之工作，由我保證）。

(2)人人有品管之能力（指作業(yè)者）。給予完整之檢驗說明。68掌握過程控制之主要因素

1.人員方面68掌握過程控制之主要因素

給予適當之測量儀器、設備、工具。施予檢驗訓練和培訓：測定值讀取方法、測定器正確使用法...。給予清楚之質(zhì)量判斷基準和準則。新進人員培訓應重視。(3)提高「檢查精度」檢查治具化、物理化（感官檢查）、（限度樣本）。自動檢查之采用。防錯措施/方法（foolproof）之采用。69掌握過程控制之主要因素

給予適當之測量儀器、設備、工掌握過程控制之主要因素

多能工種訓練和培訓（人員請假時，不良增加之防止）。品管人員要有充分的訓練和培訓。(4)提高人員能力或技能教育培訓、訓練、再教育培訓。激發(fā)問題意識，改善意識。不斷地改善使工作更好做，而不會錯，檢查精度愈高。70掌握過程控制之主要因素

多能工種訓練和培訓（人員請掌握過程控制之主要因素

2.材料方面：(1)要有優(yōu)良之協(xié)力廠商選擇質(zhì)量意識高，有信用，有完整品控制度之廠商承制。有適當之廠商獎勵辦法（激勵、考核制度）。適價政策。整合協(xié)力廠商，使其依存度提高。71掌握過程控制之主要因素

2.材料方面：71掌握過程控制之主要因素

(2)交貨質(zhì)量之確保制訂新材料、部品/部件之認定辦法。要有清楚、明確之質(zhì)量要求。有采購合同時，要有「質(zhì)量要求」條款。如產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、尺寸、試驗項目、方法、規(guī)格、不合格處理、質(zhì)量保證期間處理方式、包裝方法、運輸方法...。廠商應自我質(zhì)量保證，交貨時應附送「產(chǎn)品出廠檢驗報告」。進料時作檢查或?qū)徍?。定時、不定時進行信賴性監(jiān)查。合適的廠商輔導辦法（培育）。72掌握過程控制之主要因素(2)交貨質(zhì)量之確保72掌握過程控制之主要因素

(3)交貨后產(chǎn)品質(zhì)量之確保良好之儲運管理。

?

先進先出?

整理整頓?ABC分類管理。作業(yè)者自我檢查，產(chǎn)品質(zhì)量再確保。73掌握過程控制之主要因素

(3)交貨后產(chǎn)品質(zhì)量之確保73掌握過程控制之主要因素

3.機具設備方法(1)適當?shù)脑O備（機械、治工具、計測器）精度要足夠。性能要穩(wěn)定。(2)良好之保養(yǎng)──使性能穩(wěn)定要有完善之設備管理規(guī)定，訂定年度保養(yǎng)計劃，并按計劃對其進行保養(yǎng)。?

日常維護保養(yǎng)：作業(yè)者負責（日常檢查、保養(yǎng)記錄表）。?

定期維護保養(yǎng)：周保養(yǎng)、月保養(yǎng)、季保養(yǎng)、年保養(yǎng)等（定期檢查報告書）。74掌握過程控制之主要因素

3.機具設備方法74掌握過程控制之主要因素

?保養(yǎng)基準、作業(yè)標準。?

備品備件管理。?

異常處理。保養(yǎng)人員要有足夠之教育訓練以提升保養(yǎng)技能（高度自動化、無人化保全更為重要）。設備之精度管理－保養(yǎng)、過程資料應活用。

75掌握過程控制之主要因素

?保養(yǎng)基準、作業(yè)標準。75掌握過程控制之主要因素

(3)正確之操作有完整之操作說明。操作員之訓練。

(4)設備之改善保全人員、技術(shù)人員改善。項目改善。作業(yè)者改善（如:QCC）。不斷檢討改善，使設備更精良，不使有第二次之類似故障（再發(fā)防止）。76掌握過程控制之主要因素

(3)正確之操作76掌握過程控制之主要因素

4.工作方法方面

(1)具備完整之作業(yè)標準書（指導書）并與現(xiàn)行作業(yè)完全相符。每月一次，全員確認是否需要修訂（適時修訂）。鼓勵找出更佳方法（問題、質(zhì)量、改善意識），使成為目前所知最佳合理的方法。

77掌握過程控制之主要因素

4.工作方法方面77掌握過程控制之主要因素

(2)作業(yè)員充分了解作業(yè)標準書之內(nèi)容要徹底地指導。使其完全了解并熟記在心里，能夠自己書寫、修訂是最理想的。激勵、考試、詢問。(3)嚴格遵守作業(yè)標準書的內(nèi)容要讓作業(yè)者知道遵守作業(yè)標準書之重要性。主管要有決心，嚴格地指導。干部應做檢查、審核與確認之工作。(4)工程層別與職能分類78掌握過程控制之主要因素(2)作業(yè)員充分了解作業(yè)標準書之統(tǒng)計過程控制SPC

1培訓師統(tǒng)計過程控制SPC

1培訓師

概述

◎統(tǒng)計方法的定義：資料的收集、整理與解釋，并導出

結(jié)論或加以推廣。

◎資料種類：計數(shù)值（間斷資料，DiscreteData）

計量值（連續(xù)資料，ContinuousData）

◎資料來源：原材料

過程（工序參考）

檢驗（產(chǎn)品特性）

2概述

◎統(tǒng)計方法的定義：資料的收群體與樣本

Ｎμs3群體與樣本Ｎ3

數(shù)字數(shù)據(jù)處理的步驟

1.原始資料審核：保存資料的真實性。

2.分類的決定：分成幾類，避免重復及遺漏。

3.分類后整理：進行歸類。

4.列表：根據(jù)結(jié)果編成適用的表式。

5.繪圖：繪成統(tǒng)計圖。4數(shù)字數(shù)據(jù)處理的步驟

1.原始資料審核：保

統(tǒng)計技術(shù)之應用

1.

市場分析

2.

產(chǎn)品設計

3.

相依性規(guī)格、壽命及耐用性預測

4.

過程控制及過程能力研究

5.

過程改善

6.

安全評估／風險分析

7.

驗收抽樣

8.

數(shù)據(jù)分析，績效評估及不良分析

5統(tǒng)計技術(shù)之應用

1.

市場分析

2

SPC使用之統(tǒng)計技術(shù)

1.

柏拉圖（決定控制重點）

2.

統(tǒng)計檢定

3.

控制圖

4.

抽樣計劃

5.

變異數(shù)分析／回歸分析

6SPC使用之統(tǒng)計技術(shù)

1.

柏拉圖（決定控過程控制系統(tǒng)

過程中對策績效報告成品改善過程中對策人員設備材料方法環(huán)境成品7過程控制系統(tǒng)過程中對策績效報告成品改善過程中對策人員設備材

過程控制系統(tǒng)

1.

過程：

過程是指人員、設備、材料、方法及環(huán)境的輸入，經(jīng)由一

定的整理程序而得到輸出的結(jié)果，一般稱之成品。成品經(jīng)

觀察、測量或測試可衡量其績效。SPC所控制的過程必須符

合連續(xù)性原則。

2.

績效報告：

從衡量成品得到有關(guān)過程績效的資料，由此提供過程的控

制對策或改善成品。

3.

過程中對策：

是防患于未然的一種措施，用以預防制造出不合規(guī)格的成品。

4.

成品改善：

對已經(jīng)制造出來的不良品加以選別，進行全數(shù)檢查并返工/

返修或報廢。

8過程控制系統(tǒng)

1.

過程：

常態(tài)(正態(tài))分布

μ±Kσ在內(nèi)之概率在外之概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%9常態(tài)(正態(tài))分布μ±Kσ在內(nèi)之概率在外之概率μ±0.67σ常態(tài)分配

10常態(tài)分配10控制界限的構(gòu)成

11控制界限的構(gòu)成11

普通原因(偶因)與特殊原因(異因)之變異

隨機變異:過程中變異因素是始終存在,且不易識別的原因造成的,

并假定為過程所固有。

普通原因

偶然原因(偶因)結(jié)果為:在統(tǒng)計的控制狀態(tài)下，

一般原因其產(chǎn)品之特性有固定(典型)的分配(布)。

就是統(tǒng)計控制狀態(tài)(簡稱穩(wěn)態(tài))。

實際變異:過程中變異因素是非過程所固有的,可識別可消除的原因造成的

特殊原因結(jié)果為:

過程中變異因素不在統(tǒng)計的控制狀態(tài)

可查明原因下，其產(chǎn)品之特性沒有固定(典型)的分配(布)。

異常原因(異因)就是非統(tǒng)計控制狀態(tài)(簡稱非穩(wěn)態(tài))。

12普通原因(偶因)與特殊原因(過程中只有普通原因(偶因)的變異

13過程中只有普通原因(偶因)的變異13過程中有特殊原因(異因)的變異

14過程中有特殊原因(異因)的變異14第一種錯誤α與第二種錯誤β(αrisk;βrisk)

α:虛發(fā)報警錯誤(概率)

β:漏發(fā)報警錯誤(概率)15第一種錯誤α與第二種錯誤β(αrisk;βrisk)α:虛發(fā)報警錯誤(概率)

過程正常而點子偶然超出控制界外,根據(jù)點出界就判異的原則,判斷過程處于異常,于是就犯了第一種錯誤,亦稱為虛發(fā)報警錯誤,通常將發(fā)生這種錯誤的概率記為α15β:漏發(fā)報警錯誤(概率)過程已出現(xiàn)了異常,但仍會有部分產(chǎn)品,其質(zhì)量特性值的數(shù)值大小會位于控制界內(nèi).如果抽取到這樣的產(chǎn)品,點子就會落在控制界內(nèi),而不能判斷過程出現(xiàn)了異常,從而犯了第二種錯誤.亦稱為漏發(fā)報警錯誤,通常將發(fā)生這種錯誤的概率記為βα:虛發(fā)報警錯誤(概率)

過程正常而點子偶然超出控制界外,根第一種錯誤與第二種錯誤(αrisk;βrisk)

控制界限α值

平均值移動β值1-β值±1σ31.74%±1σ97.72%2.28%±2σ4.56%±2σ84.13%15.87%±3σ0.27%±3σ50.00%50.00%±4σ%±4σ15.87%84.13%16第一種錯誤與第二種錯誤(αrisk;βrisk)控制

普通原因(偶因)與特殊原因(異因)之對策

1.

特殊原因(異因)之對策（局部面）

l

通常會牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原因

l

可以由過程人員直接加以改善

l

大約能夠解決15%-40%之過程上的問題

2.

普通原因(偶因)之對策（系統(tǒng)面）

l

通常必須改善造成變異的共同問題

l經(jīng)常需要管理階層的努力與對策

l

大約60%-85%的問題是屬于此類系統(tǒng)

17普通原因(偶因)與特殊原因(異因)之對策

1.

特殊SPC導入流程

建立可解決問題之系統(tǒng)確認關(guān)鍵過程及特性導入ＳＰＣ進行關(guān)鍵過程及特性之控制檢討過程能力符合規(guī)格程序持續(xù)進行過程改進計劃提報及執(zhí)行過程改善計劃不足足夠18SPC導入流程建立可解決確認關(guān)鍵導入ＳＰＣ進行關(guān)鍵過程及特控制圖的應用

決定控制項目決定控制標準決定抽樣方法選用控制圖的格式記入控制界限繪點、實施持續(xù)改進控制圖控制圖判讀處置措施OKOKNG19控制圖的應用決定控制項目決定控制標準決定抽樣方法選用控制圖控制圖的選擇

計數(shù)值計量值n=1控制圖的選擇數(shù)據(jù)性質(zhì)？樣本大小n=？數(shù)據(jù)系不良數(shù)或缺點數(shù)CL性質(zhì)?n是否相等？單位大小是否相關(guān)n=？n≧2n=2~5n=3或5n≧10不是是不是是缺點數(shù)不良數(shù)控制圖控制圖控制圖控制圖P控制圖PN控制圖U控制圖C控制圖20控制圖的選擇計數(shù)值計量值n=1控制圖的選擇數(shù)據(jù)性質(zhì)？樣本大計量值／計數(shù)值控制圖公式匯總n:子組大小

控制圖CLUCLLCL附注計量值-R均值-極差

μ，σ未知n=2～5最適當n<10以下R

-σμ，σ未知10≦n≦25S-RN=3or5較佳R與之R圖相同X-RmXk：組數(shù)n：樣本大小Rm計數(shù)值PP使用小數(shù)P使用%Pnn=C樣本大小相同時使用，n=20~25

U樣本大小不同時使用(為階梯界限)n=20~25

21計量值／計數(shù)值控制圖公式匯總

控制圖（平均值與全距）

1.公式：

(1)

控制圖

CL=

UCL=＋A2

LCL=－A2

(2)

R控制圖

CL=

UCL=D4

LCL=D3

2.實例：

某工廠制造一批紫銅管，應用-R控制圖來控制其內(nèi)徑，尺寸

單位為m/m，利用下頁數(shù)據(jù)表之資料，求得其控制界限并繪圖。

（n=5）

22控制圖（平均值與全－R控制圖用數(shù)據(jù)表

產(chǎn)品名稱：紫銅管 機械號碼：XXX質(zhì)量特性：內(nèi)徑操作者：XXX測定單位：m/m測定者：XXX制造場所：XXX抽樣期限：自年月日至年月日

樣組測定值R樣組測定值RX1X2X3X4X5X1X2X3X4X51505049525150.4314534847525150.262475353455049.6815534849515250.653464549484947.4416465053515350.674504849495249.6417505249494949.835464850545049.6818504950495149.826504952515451.2519524952535051.247474950485249.2520504750535250.468485046495148.8521524951535051.049505049515349.0422555451515052.2510495151464849.2523505452504951.0511515049465049.2524475151525250.6512505049525150.4325535151505151.2313494949505550.46125012023－R控制圖用數(shù)據(jù)表產(chǎn)品名稱：紫銅管 機械號碼：X

R繪圖步驟

1.將每樣組之與Ｒ算出記入數(shù)據(jù)表內(nèi)。

2.求與Ｒ

＝＝＝50.16

＝＝＝4.8

3.查系數(shù)A2，D4，D3

A2＝0.58，D4＝2.11，D3＝負值（以0代表）24R繪

R繪圖步驟

4.求控制界限

(1)控制圖

CL＝＝50.16UCL＝＋A2

＝50.16＋(0.58)(4.8)＝52.93LCL＝－A2

＝50.16－(0.58)(4.8)＝47.39(2)R控制圖：

CL＝＝4.8UCL＝D4

＝(0.11)(4.8)＝10.13LCL＝D3

＝(0)(4.8)＝025R繪圖步驟4.求控制界限25

–R繪圖步驟5.將控制界限繪入控制圖6.點圖7.檢討控制界限

26–R繪圖步驟5.將控制界限繪入控制圖26–R控制圖27–R控制圖27Workshop

–R范例

某產(chǎn)品制成后，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)不良品，今利用–R控制圖控制其質(zhì)量特性，每天取樣2次，每次樣本大小n=5，下表是10天內(nèi)所收集之數(shù)據(jù)（由同一作業(yè)員操作同一部機器所得之數(shù)據(jù)），試計算–R控制圖之控制界限，并繪成控制圖。組別R組別R1177.62311179.892176.6812176.483178.42213178.474176.61214178.245177.0715180.666179.4816179.667178.61517177.8108179.6618178.499178.8719181.6710178.21220177.61028Workshop

P控制圖(不良率)

1.公式

(1)公組樣本大小n相等時：

CL＝

UCL＝＋3LCL＝－3(2)n不等，且相差小于20%時：

CL＝

UCL＝＋3LCL＝－329P控制圖(不良率)

1.公式29P控制圖(不良率)

(3)n不等，且相差大于20%時：

CL＝

UCL＝＋3LCL＝－3

30P控制圖(不良率)(3)n不等，且相差大于20%時：30P控制圖(不良率)

2.實例

某工廠制造外銷產(chǎn)品，每2小時抽取100件來檢查，將檢查所得之不良品數(shù)據(jù)，列于下表，利用此項數(shù)據(jù)，繪制不良率(p)控制圖，控制其質(zhì)量

組別ndp組別ndp組別nDP110030.031110030.032110050.05210040.041210060.062210080.08310030.031310080.082310040.04410080.081410050.052410050.05510050.051510020.022510040.04610050.051610030.03合計2500125710070.071710060.06平均1000.05810050.051810020.02910050.051910070.071010060.062010050.0531P控制圖(不良率)

2.實例

31P控制圖繪圖步驟

1.求控制界限

CL＝＝＝0.05＝5%UCL＝＋3

＝11.54%LCL＝－3

（為負值，視為0）32P控制圖繪圖步驟1.求控制界限32P控制圖繪圖步驟

2.點繪控制圖

33P控制圖繪圖步驟

2.點繪控制圖

3Workshop

P范例

某工廠之生產(chǎn)線，每分鐘制造產(chǎn)品200個，今為控制其焊錫不良，采用不良率控制圖加以控制，每2小時抽查200個，試根據(jù)下列資料計算不良率控制圖之中心線及控制界限，并繪制其控制圖。

月日不良罐數(shù)月日不良罐數(shù)10月6日210月9日50742247日311日226212612日48日333442213日234Workshop

P計量值控制圖常用之系數(shù)表35n234567891011121314151617181920A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.3080.2850.2660.2490.2350.2230.2120.2030.1940.1870.180A32.6591.9541.6281.4271.2871.1821.0991.0320.9750.9270.8860.8500.8170.7890.7630.7390.7180.6980.680B3--------------------0.3030.1180.1850.2390.2840.3210.3540.3820.4060.4280.4480.4660.4820.4970.510B43.2672.5682.2662.0891.9701.8821.8151.7611.7161.6791.6461.6181.5941.5721.5521.5341.5181.5031.490D3-------------------------0.0760.1360.1840.2230.2560.2830.3070.3280.3470.3630.3780.3910.4030.415D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.7771.7441.7171.6931.6721.6531.6371.6221.6081.5971.585E22.6601.7721.4571.2901.1841.1091.0541.0100.9750.9450.9210.8990.8800.8640.8490.9360.8240.8130.803計量值控制圖常用之系數(shù)表35n234567891011121常態(tài)分配統(tǒng)計量抽樣分配常數(shù)表36n234567891011121314151617181920m31.0001.1601.0901.1981.1351.2141.1601.2231.1761.2281.1881.2321.1961.2351.2031.2371.2081.2391.212d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.0783.1733.2583.3363.4073.4723.5233.5883.6403.6893.735d30.8530.8880.8800.8640.8480.8330.8200.8080.7970.7870.7780.7700.7630.7560.7500.7440.7390.7330.729c20.5640.7240.7980.8410.8680.8880.9030.9140.9230.9300.9360.9410.9450.9490.9520.9550.9580.9600.962c30.4260.3780.3370.3050.2810.2610.2450.2320.2200.2100.2020.1940.1870.1810.1750.1700.1650.1610.157c40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.9730.9750.9780.9790.9810.9820.9840.9850.9850.9860.987c50.6030.4630.3890.3410.3080.2820.2620.2460.2320.2210.2110.2020.1940.1870.1810.1750.1700.1660.161常態(tài)分配統(tǒng)計量抽樣分配常數(shù)表36n234567891011控制圖的判定方法

l

正常點子之動態(tài)之控制圖，如圖一。1.

多數(shù)的點子，集中在中心線附近，且兩邊對稱。2.

少數(shù)的點子，落在控制界限附近。3.

點子之分布呈隨機狀態(tài)，無任何規(guī)則可尋。4.

沒有點子超出控制界限外(就是有也很少)。37控制圖的判定方法

l

正常點子之動態(tài)之控制圖，如圖一?？刂茍D的判定方法l

不正常點子之動態(tài)之控制圖1.

在中心線附近無點子。此種型態(tài)通常稱之為“混合型”，因樣本中可能包括兩種群體，其中一種偏大，另一種偏小，如圖二。2.

在控制界限附近無點子。此種型態(tài)通常稱之為”層別型”，因為原群體可能已經(jīng)加以檢剔過，如圖三。3.

有點子逸出控制界限之現(xiàn)象。此種型態(tài)通常稱之為”不穩(wěn)定型”，如圖四。38控制圖的判定方法l

不正常點子之動態(tài)之控制圖383939A、控制圖的判讀法

控制圖之不正常型態(tài)之鑒別是根據(jù)概率之理論而加以判定的，當出現(xiàn)下述之一項者，即為不正常之型態(tài)(異常)，應調(diào)查其可能出現(xiàn)的原因。40A、控制圖的判讀法

控制圖之不正常型態(tài)之鑒別是根檢定規(guī)則(異常判定)檢定規(guī)則1：(模式5)連續(xù)3點中有2點在中心線同側(cè)A區(qū)或A區(qū)以外者(口訣:3分之2A)(B區(qū)外)

C:0-1σ

B:1σ-2σA:2σ-3σ檢定規(guī)則2：(模式6)連續(xù)5點中有4點在中心線同側(cè)B區(qū)或B

區(qū)以外者(口訣:5分之4B)(C區(qū)外)41檢定規(guī)則(異常判定)檢定規(guī)則1：(模式5)41檢定規(guī)則3：(模式8)

連續(xù)有8點在中心線之兩側(cè)，但C區(qū)并無點子者。

（口訣：8缺C）

42檢定規(guī)則3：(模式8)

連續(xù)有8點在中心線之兩側(cè)，但C區(qū)并無檢定規(guī)則4：(模式3)

(1)連續(xù)五點繼續(xù)上升(或下降)－注意以后動態(tài)。（如圖a）

(2)連續(xù)六點繼續(xù)上升(或下降)－開始調(diào)查原因。(如圖b)

(3)連續(xù)七點繼續(xù)上升(或下降)－必有原因，應立即采取措施。(如

圖c)

43檢定規(guī)則4：(模式3)

(1)連續(xù)五點繼續(xù)上升(或下降)－注檢定規(guī)則5：點子出現(xiàn)在中心線的同側(cè)，有下列狀況者a.

連續(xù)11點中至少有10點b.

連續(xù)14點中至少有12點(GB/T4091-1983有2001無)c.

連續(xù)17點中至少有14點d.

連續(xù)20點中至少有16點檢定規(guī)則6：點出現(xiàn)在控制圖界限(UC